CN110454023A - 一种铝包木门的闭门器 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种铝包木门的闭门器，包括挡块和壳体，所述挡块呈U型设置，所述挡块一侧向下延伸出呈水平的安装块，所述壳体两侧水平设置有安装板，所述壳体前端设置有活动座和第一转轴，所述活动座一侧通过第一转轴与壳体前端中部活动连接，所述活动座中部呈向上凸起设置，所述活动座远离壳体的一端通过第二转轴安装有滚轮，所述滚轮对应设在挡块内，所述活动座靠近壳体的一端设置有连接杆和第三转轴，所述连接杆通过第三转轴安装在活动座内，所述连接杆一端固定有第一安装板，所述壳体右侧内壁固定有第二安装板，所述第一安装板和第二安装板之间安装有多根拉力弹簧。该闭门器结构简单，占用空间小，活动座结构强度高，使用寿命长。

Description

一种铝包木门的闭门器

技术领域

本发明涉及一种铝包木门的闭门器。

背景技术

随着社会的发展，现在门窗的种类是非常多的，当然分类的也是有很多的，会根据不同的情况去进行分类，比如说材质、样式等等方面进行分类，有一种叫做铝木复合门窗的，铝木复合门窗主体结构铝多木少，具有实木门窗的所有优点。经过精心设计的铝合金型材通过特殊结构、工艺结合实木，大大加强了门窗的抗日晒、风吹、雨淋等性能，也进一步提高了产品外表抗老化能力，使建筑物外立面风格与室内装饰风格得到了完美的统一。 铝木复合门窗是木材的优异性能与铝材耐腐蚀、硬度高等特点的完美结合。 铝木复合门窗具有双重装饰效果，“内木”的风格产生了室内的温馨和舒适，外立面的“外铝”结构则给人现代、时尚的美感。同时它的结构及性能都经过了极大的改善，是一种高档的节能环保型门窗。

铝木复合门窗，保持了实木门窗的风格，外附铝合金，经氟碳或静电喷涂处理的铝合金，色泽丰富多彩，具有优异的物理性能、卓越的节能效果和极强的耐候性。科学设计的节点，提高了门窗的整体性能。其保温性能及气密性能出色，防火性能优良。 铝木复合门窗最大的特点是保温、节能、抗风沙。它是木与铝的完美结合，使门窗与外立面建筑风格相融合，并起到防水保护窗体木框的作用。当酷暑难耐之时，它可以阻挡室外燥热，减少室内冷气的散失，在寒冷的冬季也不会结冰、结露，还能将噪音拒之窗外。

现有的铝包木门一般都需要安装闭门器，但是现有的闭门器结构复杂，并且安装不方便，占用空间较大，活动部件结构强度不高，使用寿命不长。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种铝包木门的闭门器，结构简单，占用空间小，活动座结构强度高，使用寿命长。

本发明是这样实现的，一种铝包木门的闭门器，包括挡块和壳体，所述挡块呈U型设置，所述挡块一侧向下延伸出呈水平的安装块，均采用铝合金材质浇注成型（与活动座采用相同材质，能够降低生产成本）。所述壳体两侧水平设置有安装板，所述壳体前端设置有活动座和第一转轴（壳体前端相应位置具有缺口，使得活动座转动过程中不会被阻挡），所述活动座一侧通过第一转轴与壳体前端中部活动连接，所述活动座中部呈向上凸起设置，所述活动座远离壳体的一端通过第二转轴安装有滚轮，所述滚轮对应设在挡块内，所述活动座靠近壳体的一端设置有连接杆和第三转轴，所述连接杆通过第三转轴安装在活动座内，所述连接杆一端固定有第一安装板，所述壳体右侧内壁固定有第二安装板，所述第一安装板和第二安装板之间安装有多根拉力弹簧，所述拉力弹簧两端呈钩状设置（可以对应卡接在第一安装板和第二安装板设置的通孔内，从而进行安装）。在使用时，将挡块安装板门上上，壳体安装在门框上，调节挡块与壳体的间隔即可使用。当门板被打开时，挡块挤压滚轮通过活动座以及连接杆传动使得拉力弹簧弹簧被挤压，而关门时，拉力弹簧产生的拉力带动活动座转动，使得滚轮对挡块产生向下的压力，即可实现关门

作为优选，所述安装块上设置有呈圆形的第一安装孔，用于安装螺钉进行固定。

作为优选，所述安装板上设置有呈矩形的第二安装孔，用于安装螺钉进行固定。

作为优选，所述滚轮为橡胶滚轮，使得滚轮与挡块接触时不会产生噪音。

作为优选，所述拉力弹簧设有四根且呈等距分布，提升拉力的同时使得连接杆受力均匀。

作为优选，所述挡块靠近滚轮的一侧底部呈向上倾斜设置，防止滚轮滑脱出挡块内部。

作为优选，所述活动座按质量百分比由以下材料制成：Si:5.5-6.3%，Cu：2.9-3.2%，Mg：0.2-0.25%，Mn：0.15-0.25%，Fe：0.3-0.4%，Zn：0.3-0.35%，Ti：0.1-0.15%，Ni：0.2-0.25%，Cr：0.1-0.3%，Nd：1.2-1.4%，余量为Al。

作为优选，所述活动座的制备方法，包括以下步骤：

1）将原料按照质量百分比进行称重，然后将原料投入到熔铸炉内，调节熔铸炉内的温度为720-730℃，将原料熔铸呈液态；

3）成分检测：先将准备好的试样模具水平摆放，然后对试样模具内进行预热，预热温度为240-245℃，用取样勺扒开熔铸炉的铝液表面，在炉门两边和中间各取一个试样，传送到试样模具内，此时试样模具停止加热，待试样冷却后，采用光谱分析仪检测各组分原料的质量百分比，满足原料质量百分比范围后进入下一工序作业；

4）精炼：将精炼机的精炼管伸入到熔铸炉内，精炼管内导入0.3-0.4MPa的氮气，将精炼管末端插入到熔铸炉的铝液内，按铝液总质量的0.3﹪-0.4﹪导入精炼剂，维持精炼时间为10-15min；

6）打开熔铸炉的炉门，通过铸造机的分配器使熔铸炉内的铝液均匀注入铸模中，开始正式铸锭前，预热铸模温度至240±10℃，自然冷却后取出原坯，并且进行去毛刺处理；

7）将步骤6）所得的原坯放入加热箱内，调节加热温度为580℃，维持2h，然后调节温度为385℃维持5h，然后停止加热，静置10h后取出。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：设置的活动座一侧通过第一转轴与壳体前端中部活动连接，活动座中部呈向上凸起设置，所述活动座远离壳体的一端通过第二转轴安装有滚轮，滚轮对应设在挡块内，活动座靠近壳体的一端设置有连接杆和第三转轴，连接杆通过第三转轴安装在活动座内，连接杆一端固定有第一安装板，壳体右侧内壁固定有第二安装板，所述第一安装板和第二安装板之间安装有多根拉力弹簧，通过弹簧的拉力即可带动活动座内的滚轮向下挤压挡块，达到闭门的作用，整体结构简单，将传动杆设置在壳体内，使得占用空间小；活动座活动座按质量百分比由以下材料制成：Si:5.5-6.3%，Cu：2.9-3.2%，Mg：0.2-0.25%，Mn：0.15-0.25%，Fe：0.3-0.4%，Zn：0.3-0.35%，Ti：0.1-0.15%，Ni：0.2-0.25%，Cr：0.1-0.3%，Nd：1.2-1.4%，余量为Al，通过添加过渡族元素，在熔铸过程中能够达到固溶强化作用，并且通过精炼处理，能够消除杂质，使得材料抗拉强度和屈服强度高，长时间使用不会变形，延长使用寿命，并且通过时效处理进一步的提升材料强度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的一种铝包木门的闭门器的整体结构图。

图2是本发明提供的一种铝包木门的闭门器的壳体内部正视结构图。

图3是本发明提供的一种铝包木门的闭门器的拉力弹簧俯视安装结构图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

实施例1

如图1-3所示，一种铝包木门的闭门器，包括挡块1和壳体2，所述挡块1呈U型设置，所述挡块1一侧向下延伸出呈水平的安装块3，所述壳体2两侧水平设置有安装板4，所述壳体2前端设置有活动座5和第一转轴6，所述活动座5一侧通过第一转轴6与壳体2前端中部活动连接，所述活动座5中部呈向上凸起设置，所述活动座5远离壳体2的一端通过第二转轴7安装有滚轮8，所述滚轮8对应设在挡块1内，所述活动座5靠近壳体2的一端设置有连接杆9和第三转轴10，所述连接杆9通过第三转轴10安装在活动座5内，所述连接杆9一端固定有第一安装板11，所述壳体2右侧内壁固定有第二安装板12，所述第一安装板11和第二安装板12之间安装有多根拉力弹簧13，所述拉力弹簧13两端呈钩状设置。

所述安装块3上设置有呈圆形的第一安装孔14。

所述安装板4上设置有呈矩形的第二安装孔15。

所述滚轮8为橡胶滚轮。

所述拉力弹簧13设有四根且呈等距分布。

所述挡块1靠近滚轮8的一侧底部呈向上倾斜设置。

所述活动座按质量百分比由以下材料制成：Si:5.5%，Cu：2.9%，Mg：0.2%，Mn：0.15%，Fe：0.3%，Zn：0.3%，Ti：0.1%，Ni：0.2%，Cr：0.1%，Nd：1.2%，余量为Al。

所述活动座的制备方法，包括以下步骤：

1）将原料按照质量百分比进行称重，然后将原料投入到熔铸炉内，调节熔铸炉内的温度为720-730℃，将原料熔铸呈液态；

3）成分检测：先将准备好的试样模具水平摆放，然后对试样模具内进行预热，预热温度为240-245℃，用取样勺扒开熔铸炉的铝液表面，在炉门两边和中间各取一个试样，传送到试样模具内，此时试样模具停止加热，待试样冷却后，采用光谱分析仪检测各组分原料的质量百分比，满足原料质量百分比范围后进入下一工序作业；

4）精炼：将精炼机的精炼管伸入到熔铸炉内，精炼管内导入0.3-0.4MPa的氮气，将精炼管末端插入到熔铸炉的铝液内，按铝液总质量的0.3﹪-0.4﹪导入精炼剂，维持精炼时间为10-15min；

6）打开熔铸炉的炉门，通过铸造机的分配器使熔铸炉内的铝液均匀注入铸模中，开始正式铸锭前，预热铸模温度至240±10℃，自然冷却后取出原坯，并且进行去毛刺处理；

7）将步骤6）所得的原坯放入加热箱内，调节加热温度为580℃，维持2h，然后调节温度为385℃维持5h，然后停止加热，静置10h后取出。

实施例2

如图1-3所示，一种铝包木门的闭门器，包括挡块1和壳体2，所述挡块1呈U型设置，所述挡块1一侧向下延伸出呈水平的安装块3，所述壳体2两侧水平设置有安装板4，所述壳体2前端设置有活动座5和第一转轴6，所述活动座5一侧通过第一转轴6与壳体2前端中部活动连接，所述活动座5中部呈向上凸起设置，所述活动座5远离壳体2的一端通过第二转轴7安装有滚轮8，所述滚轮8对应设在挡块1内，所述活动座5靠近壳体2的一端设置有连接杆9和第三转轴10，所述连接杆9通过第三转轴10安装在活动座5内，所述连接杆9一端固定有第一安装板11，所述壳体2右侧内壁固定有第二安装板12，所述第一安装板11和第二安装板12之间安装有多根拉力弹簧13，所述拉力弹簧13两端呈钩状设置。

所述安装块3上设置有呈圆形的第一安装孔14。

所述安装板4上设置有呈矩形的第二安装孔15。

所述滚轮8为橡胶滚轮。

所述拉力弹簧13设有四根且呈等距分布。

所述挡块1靠近滚轮8的一侧底部呈向上倾斜设置。

所述活动座按质量百分比由以下材料制成：Si:5.9%，Cu：3.05%，Mg：0.23%，Mn：0.2%，Fe：0.35%，Zn：0.33%，Ti：0.12%，Ni：0.22%，Cr：0.2%，Nd：1.3%，余量为Al。

所述活动座的制备方法，包括以下步骤：

1）将原料按照质量百分比进行称重，然后将原料投入到熔铸炉内，调节熔铸炉内的温度为720-730℃，将原料熔铸呈液态；

3）成分检测：先将准备好的试样模具水平摆放，然后对试样模具内进行预热，预热温度为240-245℃，用取样勺扒开熔铸炉的铝液表面，在炉门两边和中间各取一个试样，传送到试样模具内，此时试样模具停止加热，待试样冷却后，采用光谱分析仪检测各组分原料的质量百分比，满足原料质量百分比范围后进入下一工序作业；

4）精炼：将精炼机的精炼管伸入到熔铸炉内，精炼管内导入0.3-0.4MPa的氮气，将精炼管末端插入到熔铸炉的铝液内，按铝液总质量的0.3﹪-0.4﹪导入精炼剂，维持精炼时间为10-15min；

6）打开熔铸炉的炉门，通过铸造机的分配器使熔铸炉内的铝液均匀注入铸模中，开始正式铸锭前，预热铸模温度至240±10℃，自然冷却后取出原坯，并且进行去毛刺处理；

7）将步骤6）所得的原坯放入加热箱内，调节加热温度为580℃，维持2h，然后调节温度为385℃维持5h，然后停止加热，静置10h后取出。

实施例3

如图1-3所示，一种铝包木门的闭门器，包括挡块1和壳体2，所述挡块1呈U型设置，所述挡块1一侧向下延伸出呈水平的安装块3，所述壳体2两侧水平设置有安装板4，所述壳体2前端设置有活动座5和第一转轴6，所述活动座5一侧通过第一转轴6与壳体2前端中部活动连接，所述活动座5中部呈向上凸起设置，所述活动座5远离壳体2的一端通过第二转轴7安装有滚轮8，所述滚轮8对应设在挡块1内，所述活动座5靠近壳体2的一端设置有连接杆9和第三转轴10，所述连接杆9通过第三转轴10安装在活动座5内，所述连接杆9一端固定有第一安装板11，所述壳体2右侧内壁固定有第二安装板12，所述第一安装板11和第二安装板12之间安装有多根拉力弹簧13，所述拉力弹簧13两端呈钩状设置。

所述安装块3上设置有呈圆形的第一安装孔14。

所述安装板4上设置有呈矩形的第二安装孔15。

所述滚轮8为橡胶滚轮。

所述拉力弹簧13设有四根且呈等距分布。

所述挡块1靠近滚轮8的一侧底部呈向上倾斜设置。

所述活动座按质量百分比由以下材料制成：Si:6.3%，Cu：3.2%，Mg：0.25%，Mn：0.25%，Fe：0.4%，Zn：0.35%，Ti：0.15%，Ni：0.25%，Cr：0.3%，Nd：1.4%，余量为Al。

所述活动座的制备方法，包括以下步骤：

1）将原料按照质量百分比进行称重，然后将原料投入到熔铸炉内，调节熔铸炉内的温度为720-730℃，将原料熔铸呈液态；

3）成分检测：先将准备好的试样模具水平摆放，然后对试样模具内进行预热，预热温度为240-245℃，用取样勺扒开熔铸炉的铝液表面，在炉门两边和中间各取一个试样，传送到试样模具内，此时试样模具停止加热，待试样冷却后，采用光谱分析仪检测各组分原料的质量百分比，满足原料质量百分比范围后进入下一工序作业；

4）精炼：将精炼机的精炼管伸入到熔铸炉内，精炼管内导入0.3-0.4MPa的氮气，将精炼管末端插入到熔铸炉的铝液内，按铝液总质量的0.3﹪-0.4﹪导入精炼剂，维持精炼时间为10-15min；

6）打开熔铸炉的炉门，通过铸造机的分配器使熔铸炉内的铝液均匀注入铸模中，开始正式铸锭前，预热铸模温度至240±10℃，自然冷却后取出原坯，并且进行去毛刺处理；

7）将步骤6）所得的原坯放入加热箱内，调节加热温度为580℃，维持2h，然后调节温度为385℃维持5h，然后停止加热，静置10h后取出。

选取实施例1-3所得的铝合金外皮材料与现有的5系铝合金（作为对照组），选取样品的尺寸为5mm*5mm*2mm（通过切削得到相同尺寸的样品），抗拉强度测试仪进行抗拉强度测试，通过硬度检测仪进行表面硬度检测，得到以下结构：

对比以上结果可知，本发明实施例1-3的铝合金活动座材料相较于现有的普通铝合金材料，材料抗拉强度和硬度更高，从而具有更长的使用寿命。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：设置的活动座一侧通过第一转轴与壳体前端中部活动连接，活动座中部呈向上凸起设置，所述活动座远离壳体的一端通过第二转轴安装有滚轮，滚轮对应设在挡块内，活动座靠近壳体的一端设置有连接杆和第三转轴，连接杆通过第三转轴安装在活动座内，连接杆一端固定有第一安装板，壳体右侧内壁固定有第二安装板，所述第一安装板和第二安装板之间安装有多根拉力弹簧，通过弹簧的拉力即可带动活动座内的滚轮向下挤压挡块，达到闭门的作用，整体结构简单，将传动杆设置在壳体内，使得占用空间小；活动座活动座按质量百分比由以下材料制成：Si:5.5-6.3%，Cu：2.9-3.2%，Mg：0.2-0.25%，Mn：0.15-0.25%，Fe：0.3-0.4%，Zn：0.3-0.35%，Ti：0.1-0.15%，Ni：0.2-0.25%，Cr：0.1-0.3%，Nd：1.2-1.4%，余量为Al，通过添加过渡族元素，在熔铸过程中能够达到固溶强化作用，并且通过精炼处理，能够消除杂质，使得材料抗拉强度和屈服强度高，长时间使用不会变形，延长使用寿命，并且通过时效处理进一步的提升材料强度。

以上是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种铝包木门的闭门器，其特征在于，包括挡块和壳体，所述挡块呈U型设置，所述挡块一侧向下延伸出呈水平的安装块，所述壳体两侧水平设置有安装板，所述壳体前端设置有活动座和第一转轴，所述活动座一侧通过第一转轴与壳体前端中部活动连接，所述活动座中部呈向上凸起设置，所述活动座远离壳体的一端通过第二转轴安装有滚轮，所述滚轮对应设在挡块内，所述活动座靠近壳体的一端设置有连接杆和第三转轴，所述连接杆通过第三转轴安装在活动座内，所述连接杆一端固定有第一安装板，所述壳体右侧内壁固定有第二安装板，所述第一安装板和第二安装板之间安装有多根拉力弹簧，所述拉力弹簧两端呈钩状设置。

2.根据权利要求1所述的一种铝包木门的闭门器，其特征在于，所述安装块上设置有呈圆形的第一安装孔。

3.根据权利要求1所述的一种铝包木门的闭门器，其特征在于，所述安装板上设置有呈矩形的第二安装孔。

4.根据权利要求1所述的一种铝包木门的闭门器，其特征在于，所述滚轮为橡胶滚轮。

5.根据权利要求1所述的一种铝包木门的闭门器，其特征在于，所述拉力弹簧设有四根且呈等距分布。

6.根据权利要求1所述的一种铝包木门的闭门器，其特征在于，所述挡块靠近滚轮的一侧底部呈向上倾斜设置。

7.根据权利要求1所述的一种铝包木门的闭门器，其特征在于，所述活动座按质量百分比由以下材料制成：Si:5.5-6.3%，Cu：2.9-3.2%，Mg：0.2-0.25%，Mn：0.15-0.25%，Fe：0.3-0.4%，Zn：0.3-0.35%，Ti：0.1-0.15%，Ni：0.2-0.25%，Cr：0.1-0.3%，Nd：1.2-1.4%，余量为Al。

8.根据权利要求7所述的一种铝包木门的闭门器，其特征在于，所述活动座的制备方法，包括以下步骤：

1）将原料按照质量百分比进行称重，然后将原料投入到熔铸炉内，调节熔铸炉内的温度为720-730℃，将原料熔铸呈液态；

3）成分检测：先将准备好的试样模具水平摆放，然后对试样模具内进行预热，预热温度为240-245℃，用取样勺扒开熔铸炉的铝液表面，在炉门两边和中间各取一个试样，传送到试样模具内，此时试样模具停止加热，待试样冷却后，采用光谱分析仪检测各组分原料的质量百分比，满足原料质量百分比范围后进入下一工序作业；

4）精炼：将精炼机的精炼管伸入到熔铸炉内，精炼管内导入0.3-0.4MPa的氮气，将精炼管末端插入到熔铸炉的铝液内，按铝液总质量的0.3﹪-0.4﹪导入精炼剂，维持精炼时间为10-15min；

6）打开熔铸炉的炉门，通过铸造机的分配器使熔铸炉内的铝液均匀注入铸模中，开始正式铸锭前，预热铸模温度至240±10℃，自然冷却后取出原坯，并且进行去毛刺处理；

7）将步骤6）所得的原坯放入加热箱内，调节加热温度为580℃，维持2h，然后调节温度为385℃维持5h，然后停止加热，静置10h后取出。