CN110436741A - 含油污泥处理用榨干脱水萃油装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种含油污泥处理用榨干脱水萃油装置，其中包括第一调节装置、脱水装置和第二调节装置，由于含油污泥的含油率在10‑50%，含水率在40‑90%，因此含油污泥具有粘度较大的特点，在实际对含油污泥进行带式压滤脱水时，含油污泥的较大粘度会降低脱水效率，同时还会发生物料堵塞滤布的情况，因此本技术方案中为了解决该问题，在脱水步骤前设计了第一调节装置，第一调节装置可有效降低含油污泥的粘度，在提高脱水效果的同时进一步提高带式压滤的脱水效率；本技术方案结构设计合理，操作简单，不仅有效实现了含油污泥的榨干脱水和萃取，同时提高了含油污泥的脱水效率，避免污泥堵塞的情况，具有较高的实用性。

Description

含油污泥处理用榨干脱水萃油装置

技术领域

本发明涉及含油污泥回收技术领域，具体是一种含油污泥处理用榨干脱水萃油装置。

背景技术

含油污泥是指混入原油、各种成品油、渣油等重质油的污泥。含油污泥不是自然界固有存在的，而是由于油田开采、石油炼制过程、运输、使用、贮存等各种与原油、成品油有关的工业、民用、个人等，因各种事故、操作不当、设备陈旧、破损、腐蚀等原因造成原油、成品油跑、冒、滴、漏，外泄到地面，沉积到海洋、湖泊、河底，与泥土、水等混合在一起而形成的油、土，水，甚至掺混有等其他污染物的混合物。含油污泥对人体有害，对植物、水体生物有害，蒸发在空气中的油气能刺激皮肤、眼睛及呼吸器官，使土地失去植物生长的功能，处理和修复困难，是石油及石油化工工业的主要污染物之一。

现如今含油污泥体积庞大，若不加以处理就进行排放，不但会占用大量耕地，而且对周围土壤、水体、空气都将造成造成污染，但在含油污泥进行压滤脱水时，由于含有污泥的粘度较高，极容易造成压滤布堵塞等情况，大大影响含油污泥的脱水效率。

针对上述情况，我们设计了一种含油污泥处理用榨干脱水萃油装置，这是我们亟待解决的问题之一。

发明内容

本发明的目的在于提供一种含油污泥处理用榨干脱水萃油装置，以解决现有技术中的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种含油污泥处理用榨干脱水萃油装置，包括含油污泥，所述萃取装置包括第一调节装置、脱水装置和第二调节装置，所述第一调节装置、第二调节装置分别安装在脱水装置两侧，所述含油污泥通过第一调节装置调节粘度，再进入脱水装置脱水，最后进入第二调节装置进行萃取。

本技术方案中设计了一种含油污泥处理用榨干脱水萃油装置，其中包括第一调节装置、脱水装置和第二调节装置，由于含油污泥的含油率在10-50%，含水率在40-90%，因此含油污泥具有粘度较大的特点，在实际对含油污泥进行带式压滤脱水时，含油污泥的较大粘度会降低脱水效率，同时还会发生物料堵塞滤布的情况，因此本技术方案中为了解决该问题，在脱水步骤前设计了第一调节装置，第一调节装置可有效降低含油污泥的粘度，在提高脱水效果的同时进一步提高带式压滤的脱水效率；第二调节装置可通过溶剂对含有污泥进行萃取，提取其中含有的油，以实现含油污泥的二次利用和回收。

较优化地，所述第一调节装置包括第一壳体，所述第一壳体顶端设有第一进料口，所述第一壳体底端设有第一出料口，所述含油污泥通过第一出料口进入脱水装置；所述第一进料口两端分别设有若干个第一搅拌装置，所述第一搅拌装置竖直设置在第一壳体内，所述第一壳体侧壁内部均设有加热板；所述第一调节装置还包括第一出气管、流通管和第二出气管，所述第一出气管分别位于第一壳体顶端左侧、右侧，所述第二出气管位于第一壳体底端左侧、右侧，所述若干个流通管均竖直设置在第一壳体内，所述流通管两端分别与第一出气管、第二出气管连通。

本技术方案中第一调节装置和第二调节装置的结构相似，其中第一调节装置包括第一壳体，第二调节装置包括第二壳体，第一壳体、第二壳体的设计可对各个组件提供保护，提高整个装置的使用寿命；含油污泥可通过第一进料口进入第一壳体，通过第一搅拌装置进行搅拌，并通过第一壳体侧壁内的加热板进行加热，以此实现加热调理的效果，可以有效去除含油污泥中的间隙水，降低含油污泥的粘度。

本技术方案中还设计了第一出气管、流通管和第二出气管，在加热板进行加热时，含油污泥中的水分会被加热成水蒸汽蒸发，水蒸汽通过第一出气管、第二出气管流出，现如今的技术一般会对其进行回收，但水蒸汽中含有的热量并没有得到利用，造成了极大的资源浪费，针对这种情况，本技术方案中设计了第一出气管、流通管和第二出气管，水蒸汽通过第一进气管进入流通管，并在第一壳体内流动，再通过第二出气管排出；这样设计不仅有效利用了水蒸汽的热量，避免能源浪费，而且水蒸汽通过流通管在第一壳体内流动时，可以使热量在含油污泥的内部进行扩散，有效提高搅拌效果，同时可以提高含油污泥的脱水率，水蒸汽脱除率高。

较优化地，所述第二调节装置包括第二壳体，所述第二壳体上方设置有若干个第二进料口，所述第二壳体内竖直设置有若干个第二搅拌装置；所述第二壳体底端设有第二出料口。

本技术方案中第二调节装置可对脱水后的含油污泥进行萃取，提取其中含有的芳烃等原料，实现含油污泥的回收和二次利用，提高能源利用率。

较优化地，所述第一搅拌装置、第二搅拌装置的结构相同，所述第一搅拌装置包括搅拌电机和搅拌轴，所述搅拌电机分别安装在第一壳体上方，所述搅拌电机的输出轴贯穿第一壳体，且与搅拌轴连接；所述搅拌轴外壁均匀开设有若干个螺旋叶片。

本技术方案中第一搅拌装置、第二搅拌装置结构相同，其中第一搅拌装置包括搅拌电机和搅拌轴，搅拌电机用于提供动力源，通过搅拌电机带动搅拌轴进行转动；搅拌轴外壁设计了若干个螺旋叶片，利用“螺旋输送”原理，在搅拌电机工作后，含油污泥可通过搅拌轴、螺旋叶片相互配合进行搅拌，进一步提高第一调节装置的脱水效果。

较优化地，所述流通管侧壁均匀开设有若干个凸起部。

本技术方案中凸起部的设计可以增大流通管内的水蒸气与含油污泥的接触面积，提高脱水效果，有效降低含油污泥的粘度。

流通管的设计可以提高第一壳体中含油污泥的温度，当污泥温度上升后，污泥粘度会显著下降，从而降低了污泥的输送阻力；这样设计不仅回收了蒸汽的余热再利用，对湿污泥进行了升温大幅降低了污泥干化的能耗，具有显著的节能优势；另一方面，通过对污泥加热升温提高了污泥的流动性，提高脱水效率。

较优化地，所述脱水装置包括上滤布、下滤布、上传动组件、下传动组件和脱水轮，所述上传动组件包括上进料轮、上出料轮和若干个第一传递轮，所述上滤布依次绕过上进料轮、脱水轮、上出料轮、第一传递轮形成闭合环带；所述下传动组件包括下进料轮、下出料轮和若干个第二传递轮，所述下滤布依次绕过下进料轮、脱水轮、下出料轮、第二传递轮形成闭合环带。

本技术方案中通过第一调节装置降低含油污泥粘度后，物料可从第一出料口排出，并通过脱水装置进行进一步脱水，其中脱水装置包括上滤布、下滤布、上传动组件、下传动组件和脱水轮，上滤布通过上传动组件带动，下滤布通过下传动组件带动，再通过上滤布、下滤布、脱水轮相互之间进行配合，可进一步对含油污泥进行脱水；由于第一调节装置的设计，脱水装置中的含油污泥粘度低，不仅避免了上滤布、下滤布的堵塞问题，同时也提高了脱水效率，保证含油污泥中的水分可以脱除干净。

较优化地，所述脱水轮包括第一脱水轮、第二脱水轮和第三脱水轮，所述第一脱水轮、第二脱水轮和第三脱水轮自左向右依次设置，所述上滤布依次从第一脱水轮下方、第二脱水轮上方、第三脱水轮下方绕过；所述下滤布依次从第一脱水轮下方、第二脱水轮上方、第三脱水轮下方绕过。

本技术方案中设计了第一脱水轮、第二脱水轮和第三脱水轮，可通过第一脱水轮、第二脱水轮和第三脱水轮之间的配合，将上滤布-含油污泥-下滤布进行压滤，脱除其中含有的水分。

较优化地，所述第一出气管、第二出气管上均设置有控制阀。

本技术方案中还设计了控制阀，可利用控制阀对第一出气管、第二出气管进行控制，实现装置自动化控制。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明使用时，首先物料通过第一进料口进入第一壳体，在实际操作中可限定物料量，使得物料达到一定高度时停止物料投放一般当含油污泥的高度淹没搅拌轴最上方的螺旋叶片时停止物料投放，避免对第一出气管的使用造成影响；再开启搅拌电机，通过搅拌电机带动搅拌轴转动，配合螺旋叶片进行物料搅拌，搅拌的同时开启加热板进行升温加热，加热过程中产生的水蒸气可依次通过第一出气管、流通管、第二出气管流动，实现水蒸汽热量回收利用的同时可以进一步提高含油污泥的水分脱除效果；搅拌结束后可将物料从第一出料口排出，进入脱水装置，再通过上滤布、下滤布将物料进行包裹，并通过第一脱水轮、第二脱水轮、第三脱水轮进行脱水，进一步去除含油污泥中的水分；最后将物料通过第二进料口投放至第二壳体中，通过第二搅拌装置进行搅拌，同时添加萃取剂进行萃取，实现含油污泥的有效利用。

本技术方案中，首先降低含油污泥的粘结度，避免对后续含油污泥的压榨过滤造成影响，同时破坏了含油污泥中“油-水-固”所形成的稳定体系，更有利于萃取的进行；接着再利用脱水装置对含油污泥进行压榨脱水，大降低了含油污泥的体积和质量，减轻了后续处理的负荷；最后再利用第二调节装置进行萃取，实现含油污泥中油分的深度回收和利用。

本技术方案设计了一种含油污泥处理用榨干脱水萃油装置，结构设计合理，操作简单，不仅有效实现了含油污泥的榨干脱水和萃取，同时提高了含油污泥的脱水效率，避免污泥堵塞的情况，具有较高的实用性。

附图说明

为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明一种含油污泥处理用榨干脱水萃油装置的第一调节装置结构示意图；

图2为本发明一种含油污泥处理用榨干脱水萃油装置的第一调节装置结构示意图；

图3为本发明一种含油污泥处理用榨干脱水萃油装置的脱水装置结构示意图；

图4为本发明一种含油污泥处理用榨干脱水萃油装置的脱水装置结构示意图；

图5为本发明一种含油污泥处理用榨干脱水萃油装置的第二调节装置结构示意图；

图6为本发明一种含油污泥处理用榨干脱水萃油装置的图2中第一调节装置的局部放大图A。

图中：1-第一调节装置、11-第一壳体、12-第一进料口、13-第一出料口、14-第一搅拌装置、141-搅拌电机、142-搅拌轴、143-螺旋叶片、15-第一出气管、16-流通管、161-凸起部、17-第二出气管、18-加热板、2-脱水装置、21-上滤布、22-下滤布、23-脱水轮、231-第一脱水轮、232-第二脱水轮、233-第三脱水轮、24-上进料轮、25-第一传递轮、26-上出料轮、27-下进料轮、28-下出料轮、29-第二传递轮、3-第二调节装置、31-第二壳体、32-第二进料口、33-第二搅拌装置、34-第二出料口。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-图6所示，一种含油污泥处理用榨干脱水萃油装置，包括含油污泥，所述萃取装置包括第一调节装置1、脱水装置2和第二调节装置3，所述第一调节装置1、第二调节装置3分别安装在脱水装置2两侧，所述含油污泥通过第一调节装置1调节粘度，再进入脱水装置2脱水，最后进入第二调节装置3进行萃取。

本技术方案中设计了一种含油污泥处理用榨干脱水萃油装置，其中包括第一调节装置1、脱水装置2和第二调节装置3，由于含油污泥的含油率在10-50%，含水率在40-90%，因此含油污泥具有粘度较大的特点，在实际对含油污泥进行带式压滤脱水时，含油污泥的较大粘度会降低脱水效率，同时还会发生物料堵塞滤布的情况，因此本技术方案中为了解决该问题，在脱水步骤前设计了第一调节装置1，第一调节装置1可有效降低含油污泥的粘度，在提高脱水效果的同时进一步提高带式压滤的脱水效率；第二调节装置3可通过溶剂对含有污泥进行萃取，提取其中含有的油，以实现含油污泥的二次利用和回收。

较优化地，所述第一调节装置1包括第一壳体11，所述第一壳体11顶端设有第一进料口12，所述第一壳体11底端设有第一出料口13，所述含油污泥通过第一出料口13进入脱水装置2；所述第一进料口12两端分别设有若干个第一搅拌装置14，所述第一搅拌装置14竖直设置在第一壳体11内，所述第一壳体11侧壁内部均设有加热板18；所述第一调节装置1还包括第一出气管15、流通管16和第二出气管17，所述第一出气管15分别位于第一壳体11顶端左侧、右侧，所述第二出气管17位于第一壳体11底端左侧、右侧，所述若干个流通管16均竖直设置在第一壳体11内，所述流通管16两端分别与第一出气管15、第二出气管17连通。

本技术方案中第一调节装置1和第二调节装置3的结构相似，其中第一调节装置1包括第一壳体11，第二调节装置3包括第二壳体31，第一壳体11、第二壳体31的设计可对各个组件提供保护，提高整个装置的使用寿命；含油污泥可通过第一进料口12进入第一壳体11，通过第一搅拌装置14进行搅拌，并通过第一壳体11侧壁内的加热板18进行加热，以此实现加热调理的效果，可以有效去除含油污泥中的间隙水，降低含油污泥的粘度。

本技术方案中还设计了第一出气管15、流通管16和第二出气管17，在加热板18进行加热时，含油污泥中的水分会被加热成水蒸汽蒸发，水蒸汽通过第一出气管15、第二出气管17流出，现如今的技术一般会对其进行回收，但水蒸汽中含有的热量并没有得到利用，造成了极大的资源浪费，针对这种情况，本技术方案中设计了第一出气管15、流通管16和第二出气管17，水蒸汽通过第一进气管进入流通管16，并在第一壳体11内流动，再通过第二出气管17排出；这样设计不仅有效利用了水蒸汽的热量，避免能源浪费，而且水蒸汽通过流通管16在第一壳体11内流动时，可以使热量在含油污泥的内部进行扩散，有效提高搅拌效果，同时可以提高含油污泥的脱水率，水蒸汽脱除率高。

较优化地，所述第二调节装置3包括第二壳体31，所述第二壳体31上方设置有若干个第二进料口32，所述第二壳体31内竖直设置有若干个第二搅拌装置33；所述第二壳体31底端设有第二出料口34。

本技术方案中第二调节装置3可对脱水后的含油污泥进行萃取，提取其中含有的芳烃等原料，实现含油污泥的回收和二次利用，提高能源利用率。

较优化地，所述第一搅拌装置14、第二搅拌装置33的结构相同，所述第一搅拌装置14包括搅拌电机141和搅拌轴142，所述搅拌电机141分别安装在第一壳体11上方，所述搅拌电机141的输出轴贯穿第一壳体11，且与搅拌轴142连接；所述搅拌轴142外壁均匀开设有若干个螺旋叶片143。

本技术方案中第一搅拌装置14、第二搅拌装置33结构相同，其中第一搅拌装置14包括搅拌电机141和搅拌轴142，搅拌电机141用于提供动力源，通过搅拌电机141带动搅拌轴142进行转动；搅拌轴142外壁设计了若干个螺旋叶片143，利用“螺旋输送”原理，在搅拌电机141工作后，含油污泥可通过搅拌轴142、螺旋叶片143相互配合进行搅拌，进一步提高第一调节装置1的脱水效果。

较优化地，所述流通管16侧壁均匀开设有若干个凸起部161。

本技术方案中凸起部161的设计可以增大流通管16内的水蒸气与含油污泥的接触面积，提高脱水效果，有效降低含油污泥的粘度。

流通管16的设计可以提高第一壳体11中含油污泥的温度，当污泥温度上升后，污泥粘度会显著下降，从而降低了污泥的输送阻力；这样设计不仅回收了蒸汽的余热再利用，对湿污泥进行了升温大幅降低了污泥干化的能耗，具有显著的节能优势；另一方面，通过对污泥加热升温提高了污泥的流动性，提高脱水效率。

较优化地，所述脱水装置2包括上滤布21、下滤布22、上传动组件、下传动组件和脱水轮23，所述上传动组件包括上进料轮24、上出料轮26和若干个第一传递轮25，所述上滤布21依次绕过上进料轮24、脱水轮23、上出料轮26、第一传递轮25形成闭合环带；所述下传动组件包括下进料轮27、下出料轮28和若干个第二传递轮29，所述下滤布22依次绕过下进料轮27、脱水轮23、下出料轮28、第二传递轮29形成闭合环带。

本技术方案中通过第一调节装置1降低含油污泥粘度后，物料可从第一出料口13排出，并通过脱水装置2进行进一步脱水，其中脱水装置2包括上滤布21、下滤布22、上传动组件、下传动组件和脱水轮23，上滤布21通过上传动组件带动，下滤布22通过下传动组件带动，再通过上滤布21、下滤布22、脱水轮23相互之间进行配合，可进一步对含油污泥进行脱水；由于第一调节装置1的设计，脱水装置2中的含油污泥粘度低，不仅避免了上滤布21、下滤布22的堵塞问题，同时也提高了脱水效率，保证含油污泥中的水分可以脱除干净。

较优化地，所述脱水轮23包括第一脱水轮231、第二脱水轮232和第三脱水轮233，所述第一脱水轮231、第二脱水轮232和第三脱水轮233自左向右依次设置，所述上滤布21依次从第一脱水轮231下方、第二脱水轮232上方、第三脱水轮233下方绕过；所述下滤布22依次从第一脱水轮231下方、第二脱水轮232上方、第三脱水轮233下方绕过。

本技术方案中设计了第一脱水轮231、第二脱水轮232和第三脱水轮233，可通过第一脱水轮231、第二脱水轮232和第三脱水轮233之间的配合，将上滤布21-含油污泥-下滤布22进行压滤，脱除其中含有的水分。

较优化地，所述第一出气管15、第二出气管17上均设置有控制阀。

本技术方案中还设计了控制阀，可利用控制阀对第一出气管15、第二出气管17进行控制，实现装置自动化控制。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明使用时，首先物料通过第一进料口12进入第一壳体11，在实际操作中可限定物料量，使得物料达到一定高度时停止物料投放一般当含油污泥的高度淹没搅拌轴142最上方的螺旋叶片143时停止物料投放，避免对第一出气管15的使用造成影响；再开启搅拌电机141，通过搅拌电机141带动搅拌轴142转动，配合螺旋叶片143进行物料搅拌，搅拌的同时开启加热板18进行升温加热，加热过程中产生的水蒸气可依次通过第一出气管15、流通管16、第二出气管17流动，实现水蒸汽热量回收利用的同时可以进一步提高含油污泥的水分脱除效果；搅拌结束后可将物料从第一出料口13排出，进入脱水装置2，再通过上滤布21、下滤布22将物料进行包裹，并通过第一脱水轮231、第二脱水轮232、第三脱水轮233进行脱水，进一步去除含油污泥中的水分；最后将物料通过第二进料口32投放至第二壳体31中，通过第二搅拌装置33进行搅拌，同时添加萃取剂进行萃取，实现含油污泥的有效利用。

本技术方案中，首先利用第一调节装置1降低含油污泥的粘结度，避免对后续含油污泥的压榨过滤造成影响，同时破坏了含油污泥中“油-水-固”所形成的稳定体系，更有利于萃取的进行；接着再利用脱水装置2对含油污泥进行压榨脱水，大降低了含油污泥的体积和质量，减轻了后续处理的负荷；最后再利用第二调节装置3进行萃取，实现含油污泥中油分的深度回收和利用。

本技术方案设计了一种含油污泥处理用榨干脱水萃油装置，结构设计合理，操作简单，不仅有效实现了含油污泥的榨干脱水和萃取，同时提高了含油污泥的脱水效率，避免污泥堵塞的情况，具有较高的实用性。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (8)

1.一种含油污泥处理用榨干脱水萃油装置，包括含油污泥，其特征在于：所述萃取装置包括第一调节装置（1）、脱水装置（2）和第二调节装置（3），所述第一调节装置（1）、第二调节装置（3）分别安装在脱水装置（2）两侧，所述含油污泥通过第一调节装置（1）调节粘度，再进入脱水装置（2）脱水，最后进入第二调节装置（3）进行萃取。

2.根据权利要求1所述的含油污泥处理用榨干脱水萃油装置，其特征在于：所述第一调节装置（1）包括第一壳体（11），所述第一壳体（11）顶端设有第一进料口（12），所述第一壳体（11）底端设有第一出料口（13），所述含油污泥通过第一出料口（13）进入脱水装置（2）；所述第一进料口（12）两端分别设有若干个第一搅拌装置（14），所述第一搅拌装置（14）竖直设置在第一壳体（11）内，所述第一壳体（11）侧壁内部均设有加热板（18）；所述第一调节装置（1）还包括第一出气管（15）、流通管（16）和第二出气管（17），所述第一出气管（15）分别位于第一壳体（11）顶端左侧、右侧，所述第二出气管（17）位于第一壳体（11）底端左侧、右侧，所述若干个流通管（16）均竖直设置在第一壳体（11）内，所述流通管（16）两端分别与第一出气管（15）、第二出气管（17）连通。

3.根据权利要求2所述的含油污泥处理用榨干脱水萃油装置，其特征在于：所述第二调节装置（3）包括第二壳体（31），所述第二壳体（31）上方设置有若干个第二进料口（32），所述第二壳体（31）内竖直设置有若干个第二搅拌装置（33）；所述第二壳体（31）底端设有第二出料口（34）。

4.根据权利要求3所述的含油污泥处理用榨干脱水萃油装置，其特征在于：所述第一搅拌装置（14）、第二搅拌装置（33）的结构相同，所述第一搅拌装置（14）包括搅拌电机（141）和搅拌轴（142），所述搅拌电机（141）分别安装在第一壳体（11）上方，所述搅拌电机（141）的输出轴贯穿第一壳体（11），且与搅拌轴（142）连接；所述搅拌轴（142）外壁均匀开设有若干个螺旋叶片（143）。

5.根据权利要求2所述的含油污泥处理用榨干脱水萃油装置，其特征在于：所述流通管（16）侧壁均匀开设有若干个凸起部（161）。

6.根据权利要求1所述的含油污泥处理用榨干脱水萃油装置，其特征在于：所述脱水装置（2）包括上滤布（21）、下滤布（22）、上传动组件、下传动组件和脱水轮（23），所述上传动组件包括上进料轮（24）、上出料轮（26）和若干个第一传递轮（25），所述上滤布（21）依次绕过上进料轮（24）、脱水轮（23）、上出料轮（26）、第一传递轮（25）形成闭合环带；所述下传动组件包括下进料轮（27）、下出料轮（28）和若干个第二传递轮（29），所述下滤布（22）依次绕过下进料轮（27）、脱水轮（23）、下出料轮（28）、第二传递轮（29）形成闭合环带。

7.根据权利要求6所述的含油污泥处理用榨干脱水萃油装置，其特征在于：所述脱水轮（23）包括第一脱水轮（231）、第二脱水轮（232）和第三脱水轮（233），所述第一脱水轮（231）、第二脱水轮（232）和第三脱水轮（233）自左向右依次设置，所述上滤布（21）依次从第一脱水轮（231）下方、第二脱水轮（232）上方、第三脱水轮（233）下方绕过；所述下滤布（22）依次从第一脱水轮（231）下方、第二脱水轮（232）上方、第三脱水轮（233）下方绕过。

8.根据权利要求1所述的含油污泥处理用榨干脱水萃油装置，其特征在于：所述第一出气管（15）、第二出气管（17）上均设置有控制阀。