CN110435050B - 轮胎活络模具 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种轮胎活络模具，属于轮胎硫化模具技术领域，其能够在保证开合模过程中弓形座与中模套相对滑动无卡滞的前提下，有效避免弓形座在开合模移动过程中产生偏移错位现象。该轮胎活络模具包括中模套、弓形座、导向条和成对设置的减磨板，导向条面向弓形座的一侧开设有安装槽，安装槽内安装有支撑组件，支撑组件沿与开合模运动方向相垂直的方向支撑于成对设置的两块减磨板之间；支撑组件的中部固定连接于导向条，支撑组件与导向条的连接点位于导向条的中心线上；支撑组件支撑于减磨板的两端在脱离减磨板时可同步伸长，并在再次受两块减磨板挤压作用时可同步收缩。

Description

轮胎活络模具

技术领域

本发明属于轮胎硫化模具技术领域，尤其涉及一种轮胎活络模具。

背景技术

目前，轮胎硫化模具中，最为常用的是活络模具。轮胎活络模具通常包括上盖、中模套、弓形座、花纹块和底座；其中，弓形座与中模套的内侧面滑动配合以实现开合模运动，中模套的内侧面设有沿开合模运动方向设置的导槽，弓形座靠近中模套的端面上设有与导槽滑动配合的导向条，所述导向条的横截面呈T形；弓形座与中模套的内侧面之间还安装有减磨板，减磨板成对固定连接于导槽两侧的中模套内侧面上，成对设置的减磨板与导槽构成T形槽以将导向条卡在导槽中；花纹块安装于弓形座远离中模套的端面上。

在硫化生产时，由于硫化温度较高，为了避免活络模具的运行卡滞现象，在周向上，导向条与减磨板靠近导槽侧壁的侧端面之间通常需要保留足够间隙(0.3-0.5mm)，然而，在开合模过程中，由于导向条与减磨板接触面不固定，极易导致弓形座在开合模移动过程中产生偏移错位现象，进而影响轮胎硫化质量，不能满足高精度的生产需要。

因而，如何在保证开合模过程中弓形座与中模套相对滑动无卡滞的前提下，避免弓形座在开合模移动过程中产生偏移错位现象，是当前急需解决的一项技术问题。

发明内容

本发明针对上述的技术问题，提出一种轮胎活络模具，其能够在保证开合模过程中弓形座与中模套相对滑动无卡滞的前提下，有效避免弓形座在开合模移动过程中产生偏移错位现象。

为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为：

轮胎活络模具，包括中模套，与所述中模套的内侧面滑动配合的弓形座，与所述中模套的导槽滑动配合且固定连接于所述弓形座的导向条，以及成对设置于所述导向条两侧且固定连接于所述中模套内侧面的减磨板；所述导向条面向所述弓形座的一侧开设有安装槽，所述安装槽内安装有支撑组件，所述支撑组件沿与开合模运动方向相垂直的方向支撑于成对设置的两块所述减磨板之间；所述支撑组件的中部固定连接于所述导向条，所述支撑组件与导向条的连接点位于所述导向条的中心线上；所述支撑组件支撑于所述减磨板的两端在脱离所述减磨板时可同步伸长，并在再次受两块所述减磨板挤压作用时可同步收缩。

作为优选，所述支撑组件包括安装轴，相互交叉设置的两根等长支撑杆，以及设置于两根所述支撑杆之间的扭簧；所述安装轴的轴向一端固定连接于所述导向条，所述安装轴垂直于所述导向条设置，所述安装轴与导向条的连接点位于所述导向条的中心线上；所述支撑杆垂直于所述安装轴设置，所述支撑杆的中部套装于所述安装轴外周；所述扭簧的螺旋本体套装于所述安装轴外周并位于两根所述支撑杆之间，所述扭簧的两个末端分别连接于两根所述支撑杆；所述扭簧处于扭转状态时，两根所述支撑杆的两端均分别支撑于两块所述减磨板的相对侧端面；所述扭簧恢复至未扭转状态的过程中，可驱动两根所述支撑杆的两端朝向背离所述导向条中心线的方向转动。

作为优选，所述支撑杆的两端连接有与所述减磨板的侧端面滚动配合的滚动件。

作为优选，所述滚动件为滚轮或深沟球轴承。

作为优选，所述支撑杆呈菱形片状。

作为优选，所述支撑组件为多个，多个所述支撑组件沿所述导向条的延伸方向间隔布置。

作为优选，所述支撑组件至少为3个。

作为优选，所述安装槽的数量与所述支撑组件的数量一致，所述安装槽沿所述导向条的延伸方向间隔开设，所述支撑组件一一对应安装于所述安装槽内。

与现有技术相比，本发明的优点和有益效果在于：

1、本发明提供的轮胎活络模具，在模具开模时，中模套带动减磨板一起向上运动，当导向条上设置的支撑组件与减磨板脱离时，支撑组件向外伸长，由于支撑组件的中部固定连接于导向条，且支撑组件的两端是同步伸长的，因而，可保证在整个开模过程中导向条始终处于成对设置的两块减磨板的正中间，有效避免弓形座在开模过程中产生偏移错位现象；在模具合模时，中模套带动减磨板一起向下运动，当支撑组件插入至成对设置的两块减磨板之间时，支撑组件的两端受两块减磨板的挤压作用而同步收缩，由于支撑组件的中部固定连接于导向条，且支撑组件的两端是同步收缩的，因而，可保证在整个合模过程中导向条始终处于成对设置的两块减磨板的正中间，有效避免弓形座在合模过程中产生偏移错位现象；

2、本发明提供的轮胎活络模具，在温度升高或降低后，成对设置的两块减磨板之间的宽度因热胀冷缩而变化时，设置的支撑组件可通过自身的伸缩做自适应调整，从而保证导向条始终处于成对设置的两块减磨板的正中间，有效避免弓形座产生偏移错位现象，确保模具结构的精确稳定，能够保持弓形座处于精确定位中，提高了模具的整体定位精度；

3、本发明提供的轮胎活络模具中，导向条与减磨板之间仍留有一定空隙以满足缓冲热胀冷缩的需要，能够保证开合模过程中弓形座与中模套相对滑动无卡滞。

附图说明

图1为本发明实施例提供的轮胎活络模具的结构示意图；

图2为图1中A处的局部放大图；

图3为本发明实施例提供的轮胎活络模具中支撑组件和导向条的装配示意图；

图4为沿图3中B-B线的剖视图；

图5为本发明实施例提供的轮胎活络模具中导向条、支撑组件和减磨板在开模状态的参考状态图；

图6为本发明实施例提供的轮胎活络模具中导向条、支撑组件和减磨板在合模状态的参考状态图；

以上各图中：1、中模套；2、弓形座；3、导向条；4、减磨板；5、支撑组件；51、安装轴；52、支撑杆；53、扭簧；54、滚动件；6、安装槽。

具体实施方式

下面，通过示例性的实施方式对本发明进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益地结合到其他实施方式中。

如图1-图6所示，本发明实施例涉及一种轮胎活络模具，包括中模套1，与中模套1的内侧面滑动配合的弓形座2，与中模套1的导槽滑动配合且固定连接于弓形座2的导向条3，以及成对设置于导向条3两侧且固定连接于中模套1内侧面的减磨板4；导向条3面向弓形座2的一侧开设有安装槽6，安装槽6内安装有支撑组件5，支撑组件5沿与开合模运动方向相垂直的方向支撑于成对设置的两块减磨板4之间；支撑组件5的中部固定连接于导向条3，支撑组件5与导向条3的连接点位于导向条3的中心线上；支撑组件5支撑于减磨板4的两端在脱离减磨板4时可同步伸长，并在再次受两块减磨板4挤压作用时可同步收缩。

如图5所示，上述轮胎活络模具，在模具开模时，中模套1带动减磨板4一起向上运动，当导向条3上设置的支撑组件5与减磨板4脱离时，支撑组件5向外伸长，由于支撑组件5的中部固定连接于导向条3，且支撑组件5的两端是同步伸长的，因而，可保证在整个开模过程中导向条3始终处于成对设置的两块减磨板4的正中间，有效避免弓形座2在开模过程中产生偏移错位现象；如图6所示，在模具合模时，中模套1带动减磨板4一起向下运动，当支撑组件5插入至成对设置的两块减磨板4之间时，支撑组件5的两端受两块减磨板4的挤压作用而同步收缩，由于支撑组件5的中部固定连接于导向条3，且支撑组件5的两端是同步收缩的，因而，可保证在整个合模过程中导向条3始终处于成对设置的两块减磨板4的正中间，有效避免弓形座2在合模过程中产生偏移错位现象。而且，上述轮胎活络模具，在温度升高或降低后，成对设置的两块减磨板4之间的宽度因热胀冷缩而变化时，设置的支撑组件5可通过自身的伸缩做自适应调整，从而保证导向条3始终处于成对设置的两块减磨板4的正中间，有效避免弓形座2产生偏移错位现象，确保模具结构的精确稳定，能够保持弓形座2处于精确定位中，提高了模具的整体定位精度。此外，上述轮胎活络模具中，导向条3与减磨板4之间仍留有一定空隙以满足缓冲热胀冷缩的需要，能够保证开合模过程中弓形座2与中模套1相对滑动无卡滞。

本实施例中，支撑组件5的具体结构如图3-图6所示，支撑组件5包括安装轴51，相互交叉设置的两根等长支撑杆52，以及设置于两根支撑杆52之间的扭簧53；安装轴51的轴向一端固定连接于导向条3，安装轴51垂直于导向条3设置，安装轴51与导向条3的连接点位于导向条3的中心线上；支撑杆52垂直于安装轴51设置，支撑杆52的中部套装于安装轴51外周；扭簧53的螺旋本体套装于安装轴51外周并位于两根支撑杆52之间，扭簧53的两个末端分别连接于两根支撑杆52；扭簧53处于扭转状态时，两根支撑杆52的两端均分别支撑于两块减磨板4的相对侧端面；扭簧53恢复至未扭转状态的过程中，可驱动两根支撑杆52的两端朝向背离导向条3中心线的方向转动。在开模过程中，中模套1带动减磨板4一起向上运动，当两根支撑杆52的两端均与减磨板4脱离时，扭簧53不受减磨板4的挤压作用而恢复至未扭转状态，在其复位过程中驱动两根支撑杆52以安装轴51为轴转动，转动时两根支撑杆52的两端朝向背离导向条3中心线的方向转动，使两根支撑杆52在导向条3的宽度方向上的投影长度大于两侧减磨板4之间的宽度；在合模时，中模套1带动减磨板4一起向下运动，当两根支撑杆52插入至成对设置的两块减磨板4之间时，两根支撑杆52的两端均受到两块减磨板4的挤压作用，进而使扭簧53发生扭转，两根支撑杆52以安装轴51为轴转动，转动时两根支撑杆52的两端朝向靠近导向条3中心线的方向转动，使两根支撑杆52在导向条3的宽度方向上的投影长度调整至与两侧减磨板4之间的宽度相一致，使两根支撑杆52插入至成对设置的两块减磨板4之间，并保证导向条3始终位于成对设置的两块减磨板4的正中间；当模具温度升高或降低时，成对设置的两块减磨板4之间的宽度因热胀冷缩而变化，此时，两根支撑杆52在扭簧53的作用下自适应性转动，以调整至两根支撑杆52在导向条3的宽度方向上的投影长度始终与两侧减磨板4之间的宽度相一致，从而保证导向条3始终处于成对设置的两块减磨板4的正中间。需要说明的是，支撑杆52的长度需大于成对设置的两块减磨板4之间的宽度，以保证两根支撑杆52能够呈交叉状支撑在两块减磨板4之间。本实施例中，扭簧53的两个末端均位于导向条3中心线的同一侧，扭簧53的安装方向也可以为：扭簧53的一个末端连接于一根支撑杆52位于导向条3中心线一侧的部分，扭簧53的另一个末端连接于另一根支撑杆52位于导向条3中心线另一侧的部分。可以理解的是，本领域技术人员也可以采用其他结构的支撑组件5，只要保证伸缩组件的两端能够同步伸缩即可，例如：采用双向同步伸缩的电动推杆(例如专利CN207234607U公开的一种双向同步伸缩的电动推杆)，将其中部通过连接件安装于导向条3的中心线上。

为了使开合模运动更顺畅，如图3-图6所示，支撑杆52的两端连接有与减磨板4的侧端面滚动配合的滚动件54。相比于传统轮胎活络模具中导向条3侧端面与减磨板4侧端面之间的滑动配合，通过滚动件54与减磨板4侧端面的滚动配合，能够使模具开合模运动更顺畅，避免模具开合过程中的卡滞现象。需要说明的是，滚动件54的滚动路径与开合模运动方向相一致，以保证在开合模运动时，滚动件54与减磨板4的侧端面滚动配合。还需要说明的是，滚动件54具体可以为滚轮或深沟球轴承。

为了使上述支撑组件5的结构更稳定，作为一种优选，如图3所示，支撑杆52呈菱形片状，以保证支撑杆52的中部具有足够的强度。

为了使开合模运动过程中导向条3和中模套1之间的相对移动更平稳，如图3所示，支撑组件5为多个，多个支撑组件5沿导向条3的延伸方向间隔布置。通过设置的多个支撑组件5进行支撑，能够保证导向条3和中模套1的相对移动更平稳。优选的，支撑组件5至少为3个。进一步的，安装槽6的数量与支撑组件5的数量一致，安装槽6沿导向条3的延伸方向间隔开设，支撑组件5一一对应安装于安装槽6内，相邻安装槽6之间预留的导向条部分用于与弓形座2固定连接，以保证导向条3与弓形座2的连接稳固。

Claims (7)

1.轮胎活络模具，包括中模套，与所述中模套的内侧面滑动配合的弓形座，与所述中模套的导槽滑动配合且固定连接于所述弓形座的导向条，以及成对设置于所述导向条两侧且固定连接于所述中模套内侧面的减磨板，其特征在于：所述导向条面向所述弓形座的一侧开设有安装槽，所述安装槽内安装有支撑组件，所述支撑组件沿与开合模运动方向相垂直的方向支撑于成对设置的两块所述减磨板之间；所述支撑组件的中部固定连接于所述导向条，所述支撑组件与导向条的连接点位于所述导向条的中心线上；所述支撑组件支撑于所述减磨板的两端在脱离所述减磨板时可同步伸长，并在再次受两块所述减磨板挤压作用时可同步收缩；

所述支撑组件包括安装轴，相互交叉设置的两根等长支撑杆，以及设置于两根所述支撑杆之间的扭簧；所述安装轴的轴向一端固定连接于所述导向条，所述安装轴垂直于所述导向条设置，所述安装轴与导向条的连接点位于所述导向条的中心线上；所述支撑杆垂直于所述安装轴设置，所述支撑杆的中部套装于所述安装轴外周；所述扭簧的螺旋本体套装于所述安装轴外周并位于两根所述支撑杆之间，所述扭簧的两个末端分别连接于两根所述支撑杆；所述扭簧处于扭转状态时，两根所述支撑杆的两端均分别支撑于两块所述减磨板的相对侧端面；所述扭簧恢复至未扭转状态的过程中，可驱动两根所述支撑杆的两端朝向背离所述导向条中心线的方向转动。

2.根据权利要求1所述的轮胎活络模具，其特征在于：所述支撑杆的两端连接有与所述减磨板的侧端面滚动配合的滚动件。

3.根据权利要求2所述的轮胎活络模具，其特征在于：所述滚动件为滚轮或深沟球轴承。

4.根据权利要求1或2所述的轮胎活络模具，其特征在于：所述支撑杆呈菱形片状。

5.根据权利要求1所述的轮胎活络模具，其特征在于：所述支撑组件为多个，多个所述支撑组件沿所述导向条的延伸方向间隔布置。

6.根据权利要求5所述的轮胎活络模具，其特征在于：所述支撑组件至少为3个。

7.根据权利要求5或6所述的轮胎活络模具，其特征在于：所述安装槽的数量与所述支撑组件的数量一致，所述安装槽沿所述导向条的延伸方向间隔开设，所述支撑组件一一对应安装于所述安装槽内。