CN110423552A - 一种自修复防污闪涂料、制备方法及应用 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种自修复防污闪涂料、制备方法及应用，该自修复防污闪涂料包括以下重量份的组分：端羟基聚硅氧烷80‑200份、白炭黑5‑50份、阻燃剂20‑80份、颜料0‑10份、交联剂4‑30份、偶联剂2‑15份、催化剂0.03‑2份、稀释剂80‑300份以及自修复型微胶囊20‑80份。本发明中的自修复型的防污闪涂料可以在室温下完成修复裂纹过程，不需额外条件，低碳，智能，环保，修复后的材料可以大大提升电气绝缘水平，延长使用寿命。

Description

一种自修复防污闪涂料、制备方法及应用

技术领域

本发明涉及电力外绝缘防护技术领域，且特别涉及一种自修复防污闪涂料、制备方法及应用。

背景技术

电力行业是涉及国计民生的大业，电力系统的安全稳定运行是国泰民安的基本保障。绝缘子是用来提高户外输变电设施绝缘稳定性的关键性的产品，其中的复合绝缘子是由硅橡胶和填料合成，质量轻、绝缘强度高，在高压输电中被大量应用。

复合绝缘子由于长期在户外服役，长期接受紫外老化、风沙磨损、高低温老化、泄露电流电弧的烧蚀老化，再加上某些工业地区的污染、沿海地区的酸雨和高电导率雾等，渐渐出现开裂、粉化、蚀损坑洞、大面积伞裙脱落等老化现象。伞裙的这种变化导致绝缘子的电气绝缘性能大大降低，在浓雾、雨、雪、霜等恶劣环境湿润作用和运行电压泄漏电流的协同作用下，非常容易发生电弧放电，造成污闪事故。

由上述可知，有机高分子材料因老化引起的开裂等现象严重影响了材料的力学和绝缘性能的下降。因此急需开发一种具有良好性能的防污闪涂料。

发明内容

本发明的目的在于提供一种自修复防污闪涂料、制备方法及应用，改善了目前的防污闪涂料不具有修复能力，复涂防污闪涂料会因停电时间短，维修更换的程序复杂，危险系数高，修复方法局限的缺陷。

本发明解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。

本发明提供一种自修复防污闪涂料，该自修复防污闪涂料包括以下重量份的组分：端羟基聚硅氧烷80-200份、白炭黑5-40份、阻燃剂40-100份、颜料0-10份、交联剂4-30份、偶联剂2-15份、催化剂0.03-2份、稀释剂80-300份以及自修复型微胶囊20-80份。

本发明还提供一种上述自修复防污闪涂料的制备方法，包括以下步骤：将不同的原料按比例混合，搅拌均匀后，出料。

本发明还提供一种上述自修复防污闪涂料的应用，将自修复防污闪涂料应用于电力外绝缘防护中，优选的，将自修复防污闪涂料应用于户外电力外绝缘防护中。

本发明的有益效果是：

本发明提供了一种自修复防污闪涂料、制备方法及应用，本发明在防污闪涂料中加入自修复型微胶囊，基体受外力作用产生裂纹时，当裂纹延展到防污闪涂料时，防污闪涂料中的微胶囊破裂，其中所包含的修复剂释放到裂纹处将裂纹空腔填满，修复裂纹部位，使修复后的裂纹部位能够大幅提升外绝缘水平，使防污闪涂料具有自修复能力，提高使用寿命。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

下面对本发明实施例提供的一种自修复防污闪涂料、制备方法及应用进行具体说明。

本发明实施例提供一种自修复防污闪涂料，该自修复防污闪涂料包括以下重量份的组分：端羟基聚硅氧烷80-200份、白炭黑5-40份、阻燃剂40-100份、颜料0-10份、交联剂4-30份、偶联剂2-15份、催化剂0.03-2份、稀释剂80-300份以及自修复型双组分微胶囊20-80份。

目前复合绝缘子的修复是通过涂覆防污闪涂料，防污闪涂料仅仅依靠胶料和偶联剂等基础成分来实现防污闪功能，当外界因素导致涂层老化开裂的时候，涂层自身无法修复，由此将导致涂层的提前退役，缩短了使用寿命。

为了解决这种材料损伤，发明人经过多次实践发现，在防污闪涂料中加入自修复材料可以使其产生自修复的功能，当涂层未发生破裂时，可正常发挥防污闪作用，而当基体破裂时可启动自修复的功能，微胶囊型自修复材料的原理是将微胶囊化的修复剂及催化剂埋植在聚合物基体中，基体受外力作用产生裂纹，当裂纹延展到微胶囊时使微胶囊破裂，其中所包含的修复剂释放到裂纹处将裂纹空腔填满，并在催化剂的作用下发生交联反应，将裂纹面粘结到一起，从而达到自修复的效果。

由此，本发明实施例提供一种具有自修复功能的防污闪涂料，该自修复防污闪涂料中加入了自修复型微胶囊，当基体上出现裂纹时，自修复型微胶囊可在没有外部因素帮助下，自行诊断材料裂纹，并释放有机硅分子和固化剂，释放出的有机硅分子和固化剂(如交联剂和催化剂)，加上防污闪涂料中加入的交联剂、偶联剂和端羟基聚硅氧烷等具有交联作用的成分，在催化剂的作用下，可以强化裂纹部位的修复，使修复后的裂纹部位能够大幅提升外绝缘水平，使基体在室温下，可以多次自行启动修复功能，上述功能使得防污闪涂料具有自修复能力，首次修复后材料可以达到修复前的机械性能，因此具有优良的耐候性；涂覆基体上，用于提升绝缘水平，提高防污闪能力，修复后的材料可以大大提升电气绝缘水平，延长使用寿命。

在一些实施方式中，自修复型微胶囊由芯材以及芯材外包覆的壁材组成，壁材选自聚脲聚合物；

优选的，自修复型微胶囊包括第一微胶囊和第二微胶囊；

更优选的，芯材原料选自端羟基聚硅氧烷的第一微胶囊和芯材原料选自交联剂和催化剂的第二微胶囊的摩尔比例为10:1-1:1；

更优选的，芯材原料选自乙烯基聚硅氧烷的第一微胶囊和芯材原料选自含氢硅油和铂催化剂的第二微胶囊的摩尔比例为5:1-1:2。

本发明实施例提供一种自修复防污闪涂料，该自修复防污闪涂料中加入了自修复型微胶囊，优选的，自修复型微胶囊包括2种不同组成的微胶囊如第一微胶囊和第二微胶囊，这是由于不同的自修复型微胶囊其中的芯材原料不同，第一微胶囊和第二微胶囊的芯材原料分别是：主成膜高分子预聚体和固化剂(如交联剂和催化剂)。因为只有在两者都存在的条件下才能发生交联反应，所以微胶囊的芯材必须是这两种物质的混合才能实现自修复的效果。

在一些实施方式中，自修复型微胶囊通过以下方法获得：将尿素、间苯二酚、氯化铵、水和乳化剂搅拌混合，调节pH至酸性，加入芯材原料，搅拌至乳化状态，加入甲醛进行缩聚反应；

优选的，自修复型微胶囊具体的制备步骤如下：将尿素5-7份、间苯二酚0.3-1份、氯化铵0.5-1份、去离子水200-300份和乳化剂0.5-1.5份充分搅拌溶解，用稀盐酸调节pH值到3.0-4.0，加入芯材原料，提高搅拌速度到800-1000rpm，搅拌25-35分钟使其充分乳化，然后调低速度到400-600rpm，加入10-15份甲醛，将温度调整到30℃-55℃进行缩聚反应3-6小时，然后过滤，用二甲苯和去离子水清洗2-4次，真空干燥；

更优选，乳化剂包括十二烷基苯磺酸钠、阿拉伯树胶、脂肪醇聚氧乙烯醚中的任意一种。

本发明实施例提供一种自修复防污闪涂料，该自修复防污闪涂料中加入了自修复型微胶囊，自修复型微胶囊的制备方法不同于目前的制备方法，目前的自修复型微胶囊通常是分别制备壁材和芯材，然后将壁材和芯材乳化包覆，由于包覆过程在壁材和芯材制备之后，可能导致空心壁材或空心的芯材的出现，本发明实施例将尿素、间苯二酚、氯化铵、去离子水和乳化剂混合，然后加入芯材原料，在甲醛的作用下，直接将芯材原料包覆到聚脲聚合物的壁材中，明显提高了包覆的效率。

在一些实施方式中，端羟基聚硅氧烷的粘度为5000-80000mPa·s，且端羟基聚硅氧烷中的聚硅氧烷包括聚二甲基硅氧烷、聚甲基苯基硅氧烷中的至少一种；

优选的，白炭黑选自疏水性二氧化硅，且白炭黑的比表面积为100-400m²/g。

阻燃剂包括氢氧化铝、氢氧化镁、石英粉、氧化铝、硼酸锌、十溴联苯、聚磷酸铵、水滑石以及三氧化二锑中的至少一种；颜料包括铁红、炭黑以及钛白粉中的至少一种。

交联剂包括甲基三丁酮肟基硅烷、乙烯基三丁酮肟基硅烷、四丁酮肟基硅烷、甲基三丙酮肟基硅烷以及原硅酸四乙酯中的至少一种；偶联剂包括γ-氨丙基三乙氧基硅烷、γ-(2,3-环氧丙氧基)丙基三甲氧基硅烷以及γ-氨乙基氨丙基三甲氧基硅烷中的至少一种。

催化剂包括二醋酸二丁基锡、二月桂酸二丁基锡以及辛酸亚锡中的至少一种；稀释剂包括戊烷、己烷、庚烷、辛烷、壬烷、葵烷、十一烷、十二烷、甲苯、二甲苯、二氯乙烷、三氯乙烷、三氯乙烯、四氯乙烯、石油醚、石脑油以及白电油中的至少一种。

本发明实施例提供的一种自修复防污闪涂料，涂料中引入端羟基聚硅氧烷、白炭黑、阻燃剂、颜料、交联剂、偶联剂、催化剂、稀释剂以及自修复型微胶囊，以上的各种成分相互配合，协调使用，可以使防污闪涂料具有良好防污闪性能。

本发明实施例提供还提供一种上述自修复防污闪涂料的制备方法，包括以下步骤：将原料按比例混合，搅拌均匀后，出料。

在一些实施方式中，自修复防污闪涂料的制备方法，具体包括以下步骤：

将端羟基聚硅氧烷、白炭黑、阻燃剂和颜料混合均匀，得到初混胶，然后升温到120-150℃，抽真空下混合3-5小时；研磨所述初混胶，制得均匀的基胶，在500-1000转/min的搅拌下，将所述基胶与交联剂、偶联剂、催化剂、稀释剂、自修复型微胶囊充分混合搅拌，出料。

本发明实施例还提供一种上述自修复防污闪涂料的应用，将自修复防污闪涂料应用于电力外绝缘防护中，优选的，将自修复防污闪涂料应用于户外电力外绝缘防护中。

本发明实施例还提供一种上述自修复防污闪涂料的应用，与现有防污闪涂料相比，自修复室温硫化防污闪涂料中含有自修复功能的双组份微胶囊，该微胶囊在室温下，在没有外部因素帮助下，可自行诊断材料裂纹，并释放有机硅分子和固化剂，修复裂纹部位。修复后的裂纹部位能够大大提升绝缘水平，修复效果明显。自修复功能能够赋予防污闪涂料的户外超强耐候能力，能够有效延长材料的使用寿命。

另外，涂料中含有耐候性较好的聚硅氧烷绝缘材料，特别适合于户外使用，耐候性优异；并且与复合绝缘子本体的硅橡胶材料分子结构相似，所以相容性较好。

以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。

实施例1

一种自修复防污闪涂料，包括以下重量份的组分：端羟基聚硅氧烷(粘度为10000mPa·s)120份，白炭黑40份(比表面积为100mPa·s)、氢氧化铝40，硼酸锌2份，十溴联苯醚10份，三氧化二锑3份、二氧化钛10份、甲基三丁酮肟基硅烷5份、四丁酮肟基硅烷1份、氨丙基三乙氧基硅烷2份、二月桂酸二丁基锡0.3份、稀释剂80份，自修复型双组分微胶囊60份，并且自修复型微胶囊的壁材为聚脲醛树脂，芯材分别为粘度为：1000mPa·s的端羟基聚硅氧烷，甲基三丁酮肟基硅烷和辛酸亚锡，前者与后者的微胶囊的比例为4：1。

实施例2

一种自修复防污闪涂料，包括以下重量份的组分：粘度为80000mPa·s的端羟基聚硅氧烷200份、比表面积为400cm²/g的白炭黑5份、氢氧化铝30份、氢氧化镁30份，水滑石30份、聚磷酸铵10份、氧化铁红3份、甲基三丙肟基硅烷1份、乙烯基三丁酮肟基硅烷12份、甲基三丁酮肟基硅烷17份，氨丙基三乙氧基硅烷3份、γ-(2,3-环氧丙氧基)丙基三甲氧基硅烷4份、二醋酸二丁基锡2份，稀释剂300份，自修复型双组分微胶囊80份，并且自修复型双组分微胶囊的壁材为聚脲的脲醛树脂，芯材分别为粘度为：3000mPa·s的端羟基聚甲基苯基硅氧烷，乙烯基三丁酮肟基硅烷和辛酸亚锡，前者与后者的微胶囊的比例为10：1。

实施例3

一种自修复防污闪涂料，包括以下重量份的组分：粘度为5000mPa·s的端羟基聚硅氧烷80份、比表面积为300cm²/g的白炭黑8份、氢氧化铝20份、水滑石30份，十溴联苯7份、三氧化二锑2份、炭黑5份、甲基三丁酮肟基硅烷4份，γ-(2,3-环氧丙氧基)丙基三甲氧基硅烷10份、γ-氨乙基氨丙基三甲氧基硅烷5份，辛酸亚锡0.1份，稀释剂150份，自修复型双组分微胶囊20份，并且自修复型双组分微胶囊的壁材为聚脲，芯材分别为粘度为：1000mPa·s的乙烯基聚二甲基硅氧烷，和粘度为20cs含氢硅油及铂催化剂，前者与后者的微胶囊的比例为3：1。

实施例4

一种自修复防污闪涂料，包括以下重量份的组分：粘度为30000mPa·s的端羟基聚硅氧烷100份、比表面积为200cm²/g的白炭黑20份、氢氧化镁30份、石英粉5份、氧化铝20份、硼酸锌2份、聚磷酸铵20份，铁红0份、甲基三丁酮肟基硅烷2份，乙烯基三丁酮肟基硅烷4份，γ-(2,3-环氧丙氧基)丙基三甲氧基硅烷10份、γ-氨乙基氨丙基三甲氧基硅烷5份，辛酸亚锡0.1份，稀释剂200份，自修复型双组分微胶囊55份，并且自修复型双组分微胶囊的壁材为聚脲，芯材分别为粘度为：10000mPa·s的端羟基聚硅氧烷，甲基三丁酮肟基硅烷、四丁酮肟基硅烷和二月桂酸二丁基锡，前者与后者的微胶囊的比例为1：1。

实施例5

一种自修复防污闪涂料，包括以下重量份的组分：粘度为8000mPa·s的端羟基聚硅氧烷90份、比表面积为300cm²/g的白炭黑12份、氢氧化铝50份、硼酸锌2份、聚磷酸铵12份，铁红6份、甲基三丁酮肟基硅烷9份，乙烯基三丁酮肟基硅烷2份，γ-(2,3-环氧丙氧基)丙基三甲氧基硅烷1份、γ-氨丙基三甲氧基硅烷3份，二月桂酸二丁基锡0.03份，稀释剂100份，自修复型双组分微胶囊20份，并且自修复型双组分微胶囊的，壁材为聚脲，芯材分别为粘度为：2000mPa·s的多乙烯基聚二甲基硅氧烷，另一种芯材为含氢硅油(300cs)和铂催化剂，前者与后者的微胶囊的比例为7：1。

实施例6

一种自修复防污闪涂料，其组成和配比同实施例1，该实施例中的缩短自修复型微胶囊的聚合反应的时间，制备方法包括以下步骤：

(1)提前制备自修复型微胶囊(芯材原料选自端羟基聚硅氧烷的第一微胶囊和芯材原料选自交联剂和催化剂的第二微胶囊以摩尔比例为10:1混合，形成自修复型微胶囊)

壁材为聚脲，芯材为端羟基聚硅氧烷的第一微胶囊制备过程如下：

将尿素5份、间苯二酚0.3份、氯化铵0.5份、水200份和乳化剂0.5份充分搅拌溶解，用稀盐酸调节pH值到3.0，加入端羟基聚硅氧烷，提高搅拌速度到800，搅拌25分钟使其充分乳化，然后调低速度到400rpm，加入10份甲醛，将温度调整到30℃进行缩聚反应2小时，然后过滤，用二甲苯和去离子水清洗2次，真空干燥；

壁材为聚脲，芯材为乙烯基硅油、含氢硅油和铂催化剂的第二微胶囊的制备过程参照上述过程。

(2)将端羟基聚硅氧烷、白炭黑、阻燃剂和颜料在捏合机中充分混合，得到初混胶；然后升温到120℃，抽真空下混合3小时。

(3)过辊研磨初混胶。将步骤(2)所得初混胶过研磨机，制得均匀的基胶。

(4)将步骤(3)得到的基胶加入强力分散机，高速搅拌下，抽真空氮气保护下，加入交联剂、偶联剂、催化剂、稀释剂以及自修复型微胶囊分混合搅拌，出料。

实施例7

一种自修复防污闪涂料，其组成和配比同实施例1，该实施例中的延长自修复型微胶囊的聚合反应的时间，制备方法包括以下步骤：

(1)提前制备自修复型微胶囊(芯材原料选自乙烯基聚硅氧烷的第一微胶囊和芯材原料选自含氢硅油和铂催化剂的第二微胶囊以摩尔比例为5:1混合，形成自修复型微胶囊)

壁材为聚脲，芯材为乙烯基聚硅氧烷的第一微胶囊制备过程如下：将尿素7份、间苯二酚1份、氯化铵1份、水300份和乳化剂1.5份充分搅拌溶解，用稀盐酸调节pH值到4.0，加入乙烯基聚硅氧烷，提高搅拌速度到1000rpm，搅拌35分钟使其充分乳化，然后调低速度到600rpm，加入15份甲醛，将温度调整到55℃进行缩聚反应8小时，然后过滤，用二甲苯和去离子水清洗4次，真空干燥；

壁材为聚脲，芯材为含氢硅油和铂催化剂的第二微胶囊的制备过程参照上述过程。

(2)将端羟基聚硅氧烷、白炭黑、阻燃剂和颜料在捏合机中充分混合，得到初混胶；然后升温到120℃，抽真空下混合5小时。

(3)过辊研磨初混胶。将步骤(2)所得初混胶过研磨机，制得均匀的基胶。

(4)将步骤(3)得到的基胶加入强力分散机，高速搅拌下，抽真空氮气保护下，加入交联剂、偶联剂、催化剂、稀释剂以及自修复型微胶囊分混合搅拌，出料。

对比例1

一种防污闪涂料，自修复型双组分微胶囊8份，并且自修复型双组分微胶囊的壁材为聚脲，芯材分别为粘度为：1000mPa·s的乙烯基聚二甲基硅氧烷，和粘度为20cs含氢硅油及铂催化剂，前者与后者的微胶囊的比例为3：1。其他原料及配比同实施例4。

对比例2

一种自修复防污闪涂料，自修复微胶囊为100份，自修复型微胶囊的壁材为聚脲醛树脂，芯材分别为粘度为：1000mPa·s的端羟基聚硅氧烷，甲基三丁酮肟基硅烷和辛酸亚锡，前者与后者的微胶囊的比例为4：1。其他组成及配比同实施例1。

对上述实施案例进行自修复性能测试结果见表1所示。修复效率的判断，有两种方法，第一种是定量的方式，另一种是定性的方式。

目前定量判断自修复效率通常采用测量材料破坏前以及修复后断裂韧性来评价自修复效率。本试验是采用拉伸哑铃样片修复前后断裂载荷评价材料的修复效率。修复效率η被定义为材料修复前后断裂载荷的比值。采用拉伸试验机测量试件断裂载荷，记录初始断裂载荷P＇，断裂的试件修复后被再次拉伸至断裂，再次记录断裂载荷P，修复效率η＝(P＇/P)*100％。

定性的判断就是观察基体材料在修复前后裂纹的变化以直观的表示弹性体的自修复程度。本试验时将样片用刀片从样片中间切开，观察一段时间后的裂纹的愈合修复情况。

对上述实施例1-7、对比例1-2以及普通防污闪涂层的自修复性能测试结果见表1所示。

表1自修复性能测试结果

由以上表1可以看出：本发明实施例1-5中的制备的自修复防污闪涂料具有良好的自修复的功能，可以在室温下完成修复裂纹过程，并且在修复过程中可以多次不断的启动修复功能，其不需额外条件，低碳，智能，环保；首次修复后材料可以达到修复前的机械性能，因此具有优良的耐候性。

实施例6中的防污闪涂料的制备过程中，缩短自修复型微胶囊的聚合反应的时间，由于聚合不完全，导致制备的自修复型微胶囊的修复能力差，使用过程后会导致裂纹未完全愈合，实施例7中的防污闪涂料的制备过程中，延长自修复型微胶囊的聚合反应的时间，由于反应时间较长，导致凝聚，颗粒大，表观不佳，无法使用。

同时，从对比例1-2中可以看出，自修复型微胶囊的用量太少，则达不到有效修复的功能，而用量太多，会导致涂膜的表观粗燥，也无法使用，因此需要控制自修复防污闪涂料中的自修复型微胶囊的用量，以使其可以与其他组分协同配合，达到高效修复的目的。

综上，本发明实施例中提供一种自修复防污闪涂料、制备方法及应用，该自修复防污闪涂料包括以下重量份的组分：端羟基聚硅氧烷80-200份、白炭黑5-50份、阻燃剂20-80份、颜料0-10份、交联剂4-30份、偶联剂2-15份、催化剂0.03-2份、稀释剂80-300份以及自修复型微胶囊20-80份。本发明实施例中提供的自修复防污闪涂料具有良好的自修复的功能，可以在室温下，防污闪涂层破裂时，自行启动并完成修复裂纹过程，并且在修复过程中可以多次不断的启动修复功能，将其涂覆在玻璃、瓷、复合绝缘子、电抗器、滤波器等设备上，用于提升绝缘水平，提高防污闪能力。修复后的材料可以大大提升电气绝缘水平，延长使用寿命。

以上所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

Claims (10)

1.一种自修复防污闪涂料，其特征在于，所述自修复防污闪涂料包括以下重量份的组分：端羟基聚硅氧烷80-200份、白炭黑5-40份、阻燃剂40-100份、颜料0-10份、交联剂4-30份、偶联剂2-15份、催化剂0.03-2份、稀释剂80-300份以及自修复型微胶囊20-80份。

2.根据权利要求1所述的涂料，其特征在于，所述自修复型微胶囊由芯材以及芯材外包覆的壁材组成，所述壁材选自聚脲聚合物，

优选的，所述自修复型微胶囊包括第一微胶囊和第二微胶囊，

更优选的，芯材原料选自端羟基聚硅氧烷的第一微胶囊和芯材原料选自交联剂和催化剂的第二微胶囊的摩尔比例为10:1-1:1；

更优选的，芯材原料选自乙烯基聚硅氧烷的第一微胶囊和芯材原料选自含氢硅油和铂催化剂的第二微胶囊的摩尔比例为5:1-1:2。

3.根据权利要求2所述的涂料，其特征在于，所述自修复型微胶囊通过以下方法获得：将尿素、间苯二酚、氯化铵、水和乳化剂搅拌混合，调节pH至酸性，加入芯材原料，搅拌至乳化状态，加入甲醛进行缩聚反应，

优选的，所述自修复型微胶囊的制备具体包括以下步骤：将尿素5-7份、间苯二酚0.3-1份、氯化铵0.5-1份、水200-300份和乳化剂0.5-1.5份充分搅拌溶解，用稀盐酸调节pH值到3.0-4.0，加入芯材原料，提高搅拌速度到800-1000rpm，搅拌25-35分钟使其充分乳化，然后调低速度到400-600rpm，加入10-15份甲醛，将温度调整到30℃-55℃进行缩聚反应3-6小时，然后过滤，用二甲苯和去离子水清洗2-4次，真空干燥。

4.根据权利要求1所述的涂料，其特征在于，所述端羟基聚硅氧烷的粘度为5000-80000mPa·s，且上述端羟基聚硅氧烷中的聚硅氧烷包括聚二甲基硅氧烷和聚甲基苯基硅氧烷中的至少一种；所述白炭黑选自疏水性二氧化硅，且所述白炭黑的比表面积为100-400m²/g。

5.根据权利要求1所述的涂料，其特征在于，所述阻燃剂包括氢氧化铝、氢氧化镁、石英粉、氧化铝、硼酸锌、十溴联苯、聚磷酸铵、水滑石以及三氧化二锑中的至少一种；

优选的，所述颜料包括铁红、炭黑以及钛白粉中的至少一种。

6.根据权利要求1所述的涂料，其特征在于，所述交联剂包括甲基三丁酮肟基硅烷、乙烯基三丁酮肟基硅烷、四丁酮肟基硅烷、甲基三丙酮肟基硅烷以及原硅酸四乙酯中的至少一种；

优选的，所述偶联剂包括γ-氨丙基三乙氧基硅烷、γ-(2,3-环氧丙氧基)丙基三甲氧基硅烷以及γ-氨乙基氨丙基三甲氧基硅烷中的至少一种。

7.根据权利要求1所述的涂料，其特征在于，所述催化剂包括二醋酸二丁基锡、二月桂酸二丁基锡以及辛酸亚锡中的至少一种；

优选的，所述稀释剂包括戊烷、己烷、庚烷、辛烷、壬烷、葵烷、十一烷、十二烷、甲苯、二甲苯、二氯乙烷、三氯乙烷、三氯乙烯、四氯乙烯、石油醚、石脑油以及白电油中的至少一种。

8.一种根据权利要求1-7中任一项所述自修复防污闪涂料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：将不同的原料按比例混合，搅拌均匀后，出料。

9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，具体包括以下步骤：

将端羟基聚硅氧烷、白炭黑、阻燃剂和颜料混合均匀，得到初混胶，然后升温到120-150℃，抽真空下混合3-5小时，

研磨所述初混胶，制得均匀的基胶，

在500-1000转/min的搅拌下，将所述基胶与交联剂、偶联剂、催化剂、稀释剂、自修复型微胶囊充分混合搅拌，出料。

10.一种根据权利要求1-7中任一项所述的自修复防污闪涂料或根据权利要求8-9中任一项所述的制备方法制得的自修复防污闪涂料，其特征在于，将所述自修复防污闪涂料应用于电力外绝缘防护中，

优选的，将所述自修复防污闪涂料应用于户外电力外绝缘防护中。