CN110423060A - 双成型蒸养的管桩制造工艺 - Google Patents

双成型蒸养的管桩制造工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及双成型蒸养的管桩制造工艺，其特征在于：包括以下步骤：步骤一：绑扎外层钢筋笼；步骤二：入模：使用桁架吊车将绑扎完成的外层钢筋笼吊入离心钢模中；步骤三：第一次灌注混凝土：将水泥330‑400kg，粉煤灰44‑64kg，水125‑135kg，细砂600‑800kg，碎石700‑1000kg，HF抗冲耐磨剂42‑50kg、液体引气剂0.2‑0.5kg；用混凝土强制式搅拌机制成新拌混凝土；将新拌混凝土沿离心钢模均匀分布其下半模，覆盖下半模七分之三至七分之四高度；将上半模吊至下半模上方，用螺栓将上下两半模固定，确保模具在高速离心转动过程中不松动、混凝土不跑浆。

Description

双成型蒸养的管桩制造工艺
技术领域
本发明属于建筑材料领域，具体涉及双成型蒸养的管桩制造工艺。
背景技术
现有的混凝土管桩制造工艺均为一次成型，一次蒸养，虽然减少了起吊时间，但也有一些缺点，一是由于管壁厚，蒸养所需时间长；二是混凝土凝固不均匀，造成各种缺陷，阻碍混凝土强度的进一步提高；三是管桩外表面在打桩过程中与泥土砂石挤压接触，需要较高的硬度来获得较强的耐磨性能，若不能满足表面强度要求，容易在打桩过程中损坏混凝土表面，造成后续管桩较易被侵蚀，寿面减短；而管桩同时需要较大的力学强度，以对抗击打和压力；现有的管桩各部分配方均相同，难以兼顾较高的表面硬度和整体的力学强度。四是现有的管桩其防腐除了通过配方外，只能在管桩外表面喷涂涂层，但在管桩外表面喷涂的涂层会因在下桩过程中与泥土砂石的强烈摩擦和挤压受到极大的磨损和破坏，因此效果不良。
发明内容
本发明旨在提供了双成型蒸养的管桩制造工艺，该管桩具有以下几个优点：一、成型和蒸养分次进行，每次成型和蒸养的混凝土厚度均不大，成型较为均匀，蒸养时间短、效果好，管桩质量高；二、管桩用于与泥土砂纸摩擦挤压的外表面采用耐磨的砼料配方，而主体采用力学强度较高的砼料配方，兼顾了耐磨与高强度，管桩在下桩过程中不易损坏；三、管桩的主体被管桩外层包裹在内，能够起到保护作用，同时结合管桩外层与内层之间的防腐蚀涂层，能够显著的提高管桩的耐腐蚀能力和使用寿命，同时也能较好的保护涂层不被破坏，能够长久的发挥防腐作用。
本发明的技术方案如下：
双成型蒸养的管桩制造工艺，包括以下步骤：
步骤一：绑扎外层钢筋笼；
步骤二：入模：使用桁架吊车将绑扎完成的外层钢筋笼吊入离心钢模中；
步骤三：第一次灌注混凝土：将水泥330-400kg，粉煤灰44-64kg，水125-135kg，细砂600-800kg，碎石700-1000kg，HF抗冲耐磨剂42-50kg、液体引气剂0.2-0.5kg；用混凝土强制式搅拌机制成新拌混凝土；将新拌混凝土沿离心钢模均匀分布其下半模，覆盖下半模七分之三至七分之四高度；将上半模吊至下半模上方，用螺栓将上下两半模固定，确保模具在高速离心转动过程中不松动、混凝土不跑浆；
步骤四：第一次离心成型：将离心钢模吊至离心机上，进行离心，依次按初速、中速、中高速、高速的速度逐级加速，离心时间4-6min，成型管桩外层；离心完成后抬高张拉端，倾倒离心过程中产生的废浆水；保障管桩外层厚度不大于后期整体管桩厚度的三分之一；
步骤五：第一次蒸压养护：将离心完成的带模混凝土管桩吊至常压蒸汽养护池内，蒸汽温度为160-170℃，蒸汽压力为1.1-1.15MPa，蒸压时间1.5-2h；
步骤六：在步骤五进行的过程中绑扎内层钢筋笼；
步骤七：取出完成第一次蒸压养护的带模混凝土管桩，从其一端开口将内层钢筋笼插入管桩外层内；
步骤八：第二次灌注混凝土：将水泥470-490kg，粉煤灰50-70kg，水：160-180kg，细砂：550-650kg，碎石：1000-1200kg，减水剂：6.5-8.5kg用混凝土强制式搅拌机制成新拌混凝土；使用灌注机将新拌混凝土从带模混凝土管桩一开口端灌入管桩外层内；
步骤九：张拉：内层钢筋笼与预应力钢筋锚固板、张拉板、张拉杆连接；使用张拉机对内层钢筋笼进行整体张拉，张拉至钢筋强度的75％后，用大螺母将张拉杆固定在离心钢模上；
步骤十：第二次离心成型：将离心钢模吊至离心机上，进行离心，依次按初速、中速、中高速、高速的速度逐级加速，离心时间7-10min；离心完成后抬高张拉端，倾倒离心过程中产生的废浆水；
步骤十一：第二次蒸压养护：将离心完成的带模混凝土管桩吊至常压蒸汽养护池内，蒸汽温度为160-170℃，蒸汽压力为1.1-1.15MPa，蒸压时间3.5-5h，形成管桩内层；
步骤十二：脱模：当达到蒸压时间后，将离心钢模吊出；拆掉两侧的固定螺栓，通过桁架吊车即可将模型拆开。
其中，在步骤六和七之间使用喷枪在管桩外层内表面喷涂防腐蚀涂层。
其中，所述防腐蚀涂层为硅烷浸渍剂。
其中，所述外层钢筋笼具有若干径向延伸至管桩外层内部空腔的径向钢筋，以在管桩内层成型过程中径向插入管桩内层。
其中，所述外层钢筋笼使用的钢筋较内层钢筋笼使用的钢筋细。
本发明具有如下有益效果：
一、成型和蒸养分次进行，每次成型和蒸养的混凝土厚度均不大，成型较为均匀，蒸养时间短、效果好，管桩质量高；
二、管桩用于与泥土砂纸摩擦挤压的外表面采用耐磨的砼料配方，而主体采用力学强度较高的砼料配方，兼顾了耐磨与高强度，管桩在下桩过程中不易损坏；
三、管桩的主体被管桩外层包裹在内，能够起到保护作用，同时结合管桩
外层与内层之间的防腐蚀涂层，能够显著的提高管桩的耐腐蚀能力和使用寿命，同时也能较好的保护涂层不被破坏，能够长久的发挥防腐作用。
附图说明
图1为本发明的剖视示意图。
图中附图标记表示为：
1-离心钢模、2-管桩外层、3-防腐蚀涂层、4-管桩内层、5-钢筋。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例来对本发明进行详细的说明。
请参阅图1所示，本发明用下列实施例来进一步说明本发明，但本发明的保护范围并不限于下列实施例。
双成型蒸养的管桩制造工艺，包括以下步骤：
步骤一：绑扎外层钢筋笼；
步骤二：入模：使用桁架吊车将绑扎完成的外层钢筋笼吊入离心钢模1中；
步骤三：第一次灌注混凝土：将水泥330-400kg，粉煤灰44-64kg，水125-135kg，细砂600-800kg，碎石700-1000kg，HF抗冲耐磨剂42-50kg、液体引气剂0.2-0.5kg；用混凝土强制式搅拌机制成新拌混凝土；将新拌混凝土沿离心钢模1均匀分布其下半模，覆盖下半模七分之三至七分之四高度；将上半模吊至下半模上方，用螺栓将上下两半模固定，确保模具在高速离心转动过程中不松动、混凝土不跑浆；
步骤四：第一次离心成型：将离心钢模1吊至离心机上，进行离心，依次按初速、中速、中高速、高速的速度逐级加速，离心时间4-6min，成型管桩外层2；离心完成后抬高张拉端，倾倒离心过程中产生的废浆水；保障管桩外层2厚度不大于后期整体管桩厚度的三分之一；
步骤五：第一次蒸压养护：将离心完成的带模混凝土管桩吊至常压蒸汽养护池内，蒸汽温度为160-170℃，蒸汽压力为1.1-1.15MPa，蒸压时间1.5-2h；
步骤六：在步骤五进行的过程中绑扎内层钢筋笼；
步骤七：取出完成第一次蒸压养护的带模混凝土管桩，从其一端开口将内层钢筋笼插入管桩外层2内；
步骤八：第二次灌注混凝土：将水泥470-490kg，粉煤灰50-70kg，水：160-180kg，细砂：550-650kg，碎石：1000-1200kg，减水剂：6.5-8.5kg用混凝土强制式搅拌机制成新拌混凝土；使用灌注机将新拌混凝土从带模混凝土管桩一开口端灌入管桩外层2内；
步骤九：张拉：内层钢筋笼与预应力钢筋锚固板、张拉板、张拉杆连接；使用张拉机对内层钢筋笼进行整体张拉，张拉至钢筋强度的75％后，用大螺母将张拉杆固定在离心钢模1上；
步骤十：第二次离心成型：将离心钢模1吊至离心机上，进行离心，依次按初速、中速、中高速、高速的速度逐级加速，离心时间7-10min；离心完成后抬高张拉端，倾倒离心过程中产生的废浆水；
步骤十一：第二次蒸压养护：将离心完成的带模混凝土管桩吊至常压蒸汽养护池内，蒸汽温度为160-170℃，蒸汽压力为1.1-1.15MPa，蒸压时间3.5-5h，形成管桩内层4；
步骤十二：脱模：当达到蒸压时间后，将离心钢模1吊出；拆掉两侧的固定螺栓，通过桁架吊车即可将模型拆开。
进一步的，在步骤六和七之间使用喷枪在管桩外层2内表面喷涂防腐蚀涂层3。
进一步的，所述防腐蚀涂层3为硅烷浸渍剂。
进一步的，所述外层钢筋笼具有若干径向延伸至管桩外层内部空腔的径向钢筋5，以在管桩内层4成型过程中径向插入管桩内层4。
进一步的，所述外层钢筋笼使用的钢筋较内层钢筋笼使用的钢筋细。

Claims (5)

1.双成型蒸养的管桩制造工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：绑扎外层钢筋笼；
步骤二：入模：使用桁架吊车将绑扎完成的外层钢筋笼吊入离心钢模中；
步骤三：第一次灌注混凝土：将水泥330-400kg，粉煤灰44-64kg，水125-135kg，细砂600-800kg，碎石700-1000kg，HF抗冲耐磨剂42-50kg、液体引气剂0.2-0.5kg；用混凝土强制式搅拌机制成新拌混凝土；将新拌混凝土沿离心钢模均匀分布其下半模，覆盖下半模七分之三至七分之四高度；将上半模吊至下半模上方，用螺栓将上下两半模固定，确保模具在高速离心转动过程中不松动、混凝土不跑浆；
步骤四：第一次离心成型：将离心钢模吊至离心机上，进行离心，依次按初速、中速、中高速、高速的速度逐级加速，离心时间4-6min，成型管桩外层；离心完成后抬高张拉端，倾倒离心过程中产生的废浆水；保障管桩外层厚度不大于后期整体管桩厚度的三分之一；
步骤五：第一次蒸压养护：将离心完成的带模混凝土管桩吊至常压蒸汽养护池内，蒸汽温度为160-170℃，蒸汽压力为1.1-1.15MPa，蒸压时间1.5-2h，形成管桩内层；
步骤六：在步骤五进行的过程中绑扎内层钢筋笼；
步骤七：取出完成第一次蒸压养护的带模混凝土管桩，从其一端开口将内层钢筋笼插入管桩外层内；
步骤八：第二次灌注混凝土：将水泥470-490kg，粉煤灰50-70kg，水：160-180kg，细砂：550-650kg，碎石：1000-1200kg，减水剂：6.5-8.5kg，用混凝土强制式搅拌机制成新拌混凝土；使用灌注机将新拌混凝土从带模混凝土管桩一开口端灌入管桩外层内；
步骤九：张拉：内层钢筋笼与预应力钢筋锚固板、张拉板、张拉杆连接；使用张拉机对内层钢筋笼进行整体张拉，张拉至钢筋强度的75％后，用大螺母将张拉杆固定在离心钢模上；
步骤十：第二次离心成型：将离心钢模吊至离心机上，进行离心，依次按初速、中速、中高速、高速的速度逐级加速，离心时间7-10min；离心完成后抬高张拉端，倾倒离心过程中产生的废浆水；
步骤十一：第二次蒸压养护：将离心完成的带模混凝土管桩吊至常压蒸汽养护池内，蒸汽温度为160-170℃，蒸汽压力为1.1-1.15MPa，蒸压时间3.5-5h；
步骤十二：脱模：当达到蒸压时间后，将钢模吊出；拆掉两侧的固定螺栓，通过桁架吊车即可将模型拆开。
2.如权利要求1所述的双成型蒸养的管桩制造工艺，其特征在于：在步骤六和七之间使用喷枪在管桩外层内表面喷涂防腐蚀涂层。
3.如权利要求3所述的双成型蒸养的管桩制造工艺，其特征在于：所述防腐蚀涂层为硅烷浸渍剂。
4.如权利要求2或3所述的双成型蒸养的管桩制造工艺，其特征在于：所述外层钢筋笼具有若干径向延伸至管桩外层内部空腔的径向钢筋，以在管桩内层成型过程中径向插入管桩内层。
5.如权利要求4所述的双成型蒸养的管桩制造工艺，其特征在于：所述外层钢筋笼使用的钢筋较内层钢筋笼使用的钢筋细。
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