CN110406917A - 重件出运体系及组合式轮胎台车出运重件的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种重件出运体系及组合式轮胎台车出运重件的方法，所述方法的步骤包括前期施工准备步骤、重件寄存步骤及重件出运步骤，所述重件出运体系通过在重件预制场A内规划包括预制区、寄存区、出运通道及出运码头，以在所述预制区中预制重型构件后，通过台车将预制完成的重型构件从预制区运输至寄存区进行重件寄存，以及将寄存区的重型构件沿所述出运通道运输至出运码头进行重件出运，从而解决了现有技术在出运过程时，施工效率低下、安全系数低、灵活性差、人工消耗量大、现场凌乱、预制场建设周期长等问题，实现一种具有灵活高效、缩短工期、降低工程造价等优点的重件出运体系及其重件出运方法，达到经济效益显著且推广应用前景广阔的目的。

Description

重件出运体系及组合式轮胎台车出运重件的方法

技术领域

本发明涉及大型砼构件出运技术领域，具体来说涉及重件出运体系及组合式轮胎台车出运重件的方法。

背景技术

近几年来，内河港口和沿海港口得到迅猛发展，沉箱、箱涵等大型砼构件出运的方式也不断发展创新。传统上采用气囊或有轨台车实现预制箱涵在预制场内的转移和出运，施工工艺较为成熟。

值得注意的是，气囊转移出运预制箱涵工艺具有施工效率低下、安全系数低、灵活性差、人工消耗量大、不利于文明施工等诸多缺点；而有轨台车转移出运预制箱涵工艺的工效及安全性均较高、但需要建设专门铺设轨道，灵活性较差，预制场建设周期长，造价高，仍有改进的空间。

发明内容

鉴于上述情况，本发明提供一种重件出运体系及组合式轮胎台车出运重件的方法，通过在重件预制场内规划包括预制区、寄存区、出运通道及出运码头，以在所述预制区中预制重型构件后，通过台车将预制完成的重型构件从预制区运输至寄存区进行重件寄存，以及将寄存区的重型构件沿所述出运通道运输至出运码头进行重件出运，从而解决了现有技术在出运过程时，施工效率低下、安全系数低、灵活性差、人工消耗量大、现场凌乱、预制场建设周期长等问题，实现一种具有灵活高效、缩短工期、降低工程造价等优点的重件出运体系及其重件出运方法，达到经济效益显著且推广应用前景广阔的目的。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案是提供一种重件出运体系，所述体系包括重件预制场、重型构件及组合式轮胎台车，所述重件预制场包括预制区、寄存区、出运通道及出运码头；所述重型构件在所述预制区中预制；所述台车用于将预制完成的重型构件从预制区运输至寄存区进行重件寄存，以及用于将寄存区的重型构件沿所述出运通道运输至出运码头进行重件出运。

本发明的重件出运体系实施例中，所述预制区成形为长条形空间，所述预制区内部沿其长度方向设有多个重件预制台以及一组双梁式起重机；所述重件预制台沿所述预制区的长度方向布置成一排地设于所述预制区中；所述双梁式起重机具有二轨道梁沿所述预制区的长度方向布置；所述寄存区包括第一区及第二区，所述第一区沿所述预制区的长度方向布置，所述第一区沿所述长度方向的一侧为所述预制区，所述第一区沿所述长度方向的另一侧为所述出运通道；所述第二区自所述第一区与出运通道相邻的一侧延伸形成；所述出运通道设于所述寄存区第一区及第二区的同一侧并连接至所述出运码头；所述出运码头与所述出运通道呈L形连接。

本发明的重件出运体系实施例中，所述重件预制台为箱形混凝土结构，所述重件预制台具有若干座台以及形成于所述座台之间的顶升梁通道，所述顶升梁通道的顶部开放且数量与所述台车的顶升梁数量相对应。

本发明的重件出运体系实施例中，所述寄存区的第一区及第二区皆设有寄存支垫，各所述寄存支垫成形有二支架以及由所述二支架界定形成的顶部及两端开放的穿置空间；其中，所述第一区沿所述预制区的长度方向设有若干排寄存支垫，每排寄存支垫对应预制区中的重件预制台间隔排列；所述寄存区的第二区设有至少一排寄存支垫，所述第二区最靠近出运通道的一排寄存支垫与所述第一区最靠近出运通道的一排寄存支垫呈一直线布置。

另外，本发明还提供了一种组合式轮胎台车出运重件的方法，其方法步骤包括：

前期施工准备步骤：规划重件预制场、建设重件预制台、以及根据重件预制场的平面规划及重件预制台的尺寸制备相应规格的台车；所述重件预制场包括预制区、寄存区、出运通道及出运码头，所述重件预制台设于所述预制区并用于预制重型构件；

重件寄存步骤：通过控制所述台车，将所述重型构件自所述预制区运出并运输至所述寄存区寄存；

重件出运步骤：通过控制所述台车，将所述重型构件自所述寄存区运出并沿所述出运通道运输至所述出运码头，以完成重件出运。

本发明的重件出运方法实施例中，所述前期施工准备步骤还包括以下步骤：

步骤a1：根据所述台车的作业要求，确定重件预制场的重件预制台、重型构件的寄存支垫形式以及所述预制区、寄存区、出运通道及出运码头的平面规划；

步骤a2：根据所述台车的作业要求，在所述预制区的内部沿其长度方向设有多个所述重件预制台；

步骤a3：在所述预制区的内部沿其长度方向设置一组双梁式起重机，以令所述双梁式起重机沿所述预制区的长度方向运行以配合所述台车进行重型构件的运输寄存工作；

步骤a4：根据所述台车尺寸、重型构件尺寸以及所述台车的操作空间加工制成寄存支垫。

本发明的重件出运方法实施例中，所述重件预制台的建设包括以下步骤：

步骤b1：根据所述台车的结构尺寸设计所述重件预制台，在重件预制台中预留所述台车顶升梁伸入的顶升梁通道；每条顶升梁通道的间距与所述台车顶升梁的间距一致；

步骤b2：采用突出地面的钢筋混凝土箱型结构制成所述重件预制台，于所述重件预制台的空腔部位回填砂振冲密实，并确定所述重件预制台的高度在所述台车顶升梁的变化高度范围内；

步骤b3：在所述顶升梁通道铺设通道底模，并在制造重型构件时，于所述顶升梁通道内设置螺栓顶杆对重型构件进行顶撑加固。

本发明的重件出运方法实施例中，所述重件寄存步骤还包括以下步骤：

步骤c1：控制所述台车的顶升梁伸入所述重件预制台的顶升梁通道而置于所述重型构件的底部，利用台车的液压泵顶升所述顶升梁抬起重型构件与重件预制台分离；

步骤c2：启动所述台车的行走装置，将所述重型构件从所述预制区向所述寄存区运输；

步骤c3：将所述寄存支垫设置于所述寄存区内；

步骤c4：控制所述台车位移，至对齐所述寄存支垫；

步骤c5：调整所述台车的液压泵，使顶升梁下降至所述重型构件安置于所述寄存支垫上；

步骤c6：控制所述台车退出所述重型构件底部，完成重件寄存。

本发明的重件出运方法实施例中，所述寄存区包括第一区及第二区，所述第一区沿所述预制区的长度方向布置，所述第一区沿所述长度方向的一侧为所述预制区，所述第一区沿所述长度方向的另一侧为所述出运通道；所述第二区自所述第一区与出运通道相邻的一侧延伸形成；其中，所述重件出运步骤还包括以下步骤：

步骤d1：控制所述台车通过进入所述寄存区，并将顶升梁伸入所述重件预制台的顶升梁通道而置于所述重型构件的底部，利用台车的液压泵顶升所述顶升梁抬起重型构件与重件预制台分离；

步骤d2：启动所述台车的行走装置，将所述重型构件从所述寄存区的第一区向所述出运通道运输；

步骤d3：在到达出运通道后，控制所述台车放下钢支腿支撑台车以进行轮胎组横纵切换，切换完成后收起所述钢支腿；

步骤d4：控制台车沿所述出运通道，将所述重型构件运输至出运通道与出运码头连接的拐弯区域；

步骤d5：到达所述拐弯区域后，启动所述台车的差速转弯装置，驮运所述重型构件原地转向至行车路线朝向出运码头；

步骤d6：将所述寄存支垫设置于所述寄存区的第二区内；

步骤d7：控制所述台车沿所述出运通道位移至与所述寄存区第二区的寄存支垫对齐；

步骤d8：调整所述台车的液压泵，使顶升梁下降至所述重型构件安置于所述寄存支垫上，控制所述台车退出所述重型构件底部；

步骤d9：令起重船在所述出运码头定位就绪，收紧锚缆，将起重船的钢丝绳通过卸扣与吊耳连接，调整钢丝绳使得每个吊点受力均匀；

步骤d10：在所述出运码头放置枕木，将所述重型构件从所述寄存区的第二区寄存支垫上平稳吊装至坐落在所述枕木上，完成重件出运。

进一步地，本发明的重件出运方法实施例中

所述步骤d3还包括，在所述台车进行轮胎组横纵切换的区域地基局部铺设钢板，以分散轮胎组横纵切换时对钢支腿的压力；

所述步骤d5还包括，根据所述拐弯区域的尺寸，在转向前先调整好所述台车的位置以满足转弯半径要求。

本发明通过采用了以上技术方案，采用组合式轮胎台车进行重型构件的出运，克服了气囊及有轨台车转移出运排水箱涵的缺陷，具有安全、高效运输、建构及维护成本低等优点。本发明的组合式轮胎台车采用遥控操作，自动化程度高，其在重件预制场A内转移及出运重型构件的工艺简单易操作，有助于工作人员掌控并提高整体效率。此外，所述重件出运方法是根据工程实际情况进行定制，同时考虑了可扩展性，使本发明重件出运体系配合模块化设计的组合式轮胎台车后，可以视实际需求增加台车及顶升梁的数量以适应更大更重的重型构件出运。

本发明的这些和其它目的、特点和优势，通过下述的详细说明和权利要求得以充分体现，并可通过所附权利要求中特地指出的手段、装置和它们的组合得以实现。

附图说明

图1是本发明重件出运体系的平面规划示意图。

图2是本发明重件预制台的立面剖视结构示意图。

附图标记与部件的对应关系如下：

重件预制场A；预制区A1；寄存区A2；出运通道A3；出运码头A4；重型构件B；台车C；顶升梁C1；重件预制台10；座台101；顶升梁通道102；块石11；底板12；横向钢筋121；侧板13；竖向钢筋131；空腔14；混凝土垫层15；工字钢16；通道底模17；螺栓顶杆18；双梁式起重机20；轨道梁21；寄存支垫30；支架31；穿置空间32。

具体实施方式

在这里将公开本发明的详细的具体实施方案。然而应当理解，所公开的实施方案仅仅是本发明的典型例子，并且本发明可以通过多种备选形式来实施。因此，这里所公开的具体结构和功能细节不是限制性的，仅是以权利要求为原则，作为向本领域技术人员说明不同实施方式的代表性原则。

为利于对本发明的了解，以下结合附图及实施例进行说明。

本发明提供了重件出运体系及组合式轮胎台车出运重件的方法，其中，本发明的重件出运体系包括重件预制场A、重型构件B及组合式轮胎台车C。本发明的组合式轮胎台车出运重件的方法是在所述重件出运体系基础上进行的重件出运的方法。

如图1所示，所述重件出运体系包括重件预制场A、重型构件B及台车C。其中，所述重件预制场A包括预制区A1、寄存区A2、出运通道A3及出运码头A4；所述重型构件B在所述预制区A1中预制；所述台车C用于将预制完成的重型构件B从预制区A1运输至寄存区A2进行重件寄存，以及用于将寄存区A2的重型构件B沿所述出运通道A3运输至出运码头A4进行重件出运。

如图1所示，所述重件预制场A的预制区A1为重件的生产线，并成形为长条形空间，所述预制区A1内部沿其长度方向设有多个重件预制台10以及一组双梁式起重机20。所述重件预制台10沿所述预制区A1的长度方向布置成一排地设于所述预制区A1中，所述重件预制台10用于预制所述重型构件B；所述双梁式起重机20具有二轨道梁21沿所述预制区A1的长度方向布置，以令所述双梁式起重机20沿所述预制区A1的长度方向运行以配合所述台车C进行重型构件B的运输寄存工作。

如图1所示，所述重件预制场A的寄存区A2包括第一区及第二区，所述第一区沿所述预制区A1的长度方向布置，且所述第一区设于所述预制区A1及所述出运通道A3之间，亦即，所述第一区沿所述长度方向的一侧为所述预制区A1，所述第一区沿所述长度方向的另一侧为所述出运通道A3；所述第二区自所述第一区与出运通道A3相邻的一侧延伸形成。所述出运通道A3设于所述寄存区A2第一区及第二区的同一侧并连接至所述出运码头A4。

如图2所示，所述重件预制台10为箱形混凝土结构，所述重件预制台10具有若干座台101以及形成于所述座台101之间的顶升梁C1通道102；所述顶升梁C1通道102的顶部开放且数量与所述台车C的顶升梁C1数量相对应，具体地，所述台车C包括三道顶升梁C1，所述重件预制台10的顶升梁C1通道102数量为三条，并具有四所述座台101。

如图2所示，所述重件预制台10的基础构造为块石11，所述块石11上通过混凝土浇筑形成间隔布置的座台101及顶升梁C1通道102；所述块石11上设有混凝土浇筑形成的底板12，所述底板12内部配置有横向钢筋121，所述底板上间隔浇筑形成隔板13，所述侧板13内部配置有竖向钢筋131；所述侧板13分隔形成所述座台101及所述顶升梁C1通道102，各所述座台101通过相邻的二所述侧板13界定形成空腔14，所述空腔14内填设有回填砂，各所述空腔14的顶部开口通过浇筑形成混凝土垫层15而封闭构成所述座台101；各所述座台101的上表面铺设有工字钢16；各所述顶升梁C1通道102的底部铺设有通道底模17。于本发明实施例中，所述重件预制台10的基础是采用1～50kg的块石11换填并分层压实所构成，借此改变地基的承载力特性，提高抗变形和稳定能力；所述工字钢16较佳为10#工字钢，并以每隔400mm的间距铺设于所述座台101的上表面。

此外，为了保证重件预制台10预制重型构件B时不发生变形，可于重型构件B安置在重件预制台10上时，将可拆卸的螺栓顶杆18设置于各所述顶升梁C1通道102的内部，以形成对重型构件B进一步顶撑加固的结构，使重件预制台10整体具有足够的承重能力；且所述螺栓顶杆18在台车C准备将重型构件B从预制区A1运出前拆除。

如图1所示，所述寄存区A2的第一区及第二区皆设有寄存支垫30，各所述寄存支垫30成形有二支架31以及由所述二支架31界定形成的顶部及两端开放的穿置空间32，所述寄存支垫30用于支撑放置所述重型构件B，以利于台车C的顶升梁C1伸入所述穿置空间32而置重型构件B下方并将重型构件B抬起进行运输。具体地，所述寄存支垫30采用钢桁架结构构成，所述寄存支垫30在对应所述重型构件B的两端各设有一个钢支架，形所述寄存支垫30的支架31，且所述钢支架的高度设定在所述台车C的顶升高度范围内。

于本发明实施例中，所述寄存区A2的第一区沿所述预制区A1的长度方向设有若干排寄存支垫30，每排寄存支垫30对应预制区A1中的重件预制台10间隔排列；所述寄存区A2的第二区设有单排寄存支垫30，所述第二区的寄存支垫30与所述第一区中最靠近所述出运通道A3的一排寄存支垫30呈一直线布置。具体地，所述第二区的寄存支垫30不限于单排，可根据重件预制场A的大小规划为多排，且较佳使第二区最靠近出运通道A3的一排寄存支垫30与第一区最靠近出运通道A3的一排寄存支垫30呈一直线布置，以保证出运通道A3为直线运输。

基于前述本发明重件出运体系的平面置，请参阅图1说明本发明台车C的行车路线。所述预制区A1具有朝向所述出运码头A4的头端以及远离所述出运码头A4的末端，所述寄存区A2在对应所述预制区A1末端的纵向空间中不设置寄存支垫30，以形成台车C在寄存区A2中的纵向通道A21，设于寄存区A2的各排寄存支垫30之间形成有台车C在寄存区A2中的横向通道A22，各所述横向通道A22与所述纵向通道A21连通，使台车C从预制区A1抬起重型构件B后，通过沿所述纵向通道A21位移至与所述横向通道A22对齐后，进入并沿所述横向通道A22横移至与寄存支垫30对齐，以将重型构件B安置于所述寄存支垫30上，完成重件寄存工作。

所述出运通道A3包括靠近所述预制区A1的第一端以及靠近所述出运码头A4的第二端，所述出运通道A3的第一端与所述寄存区A2的纵向通道A21呈L形连接而形成第一拐弯区域；所述出运通道A3的第二端与所述出运码头A4呈L形连接而形成第二拐弯区域。

当重型构件B位于寄存区A2的第一区时，所述台车C抬起重型构件B后，沿横向通道A22、纵向通道A21位移至所述第一拐弯区域后，原地调整台车C转向并沿所述出运通道A3行走至所述第二拐弯区域，再二次原地调整台车C转向朝向出运码头A4位移，完成寄存区A2第一区的重件出运工作。

当重型构件B位于所述寄存区A2的第二区时，所述台车C沿所述出运通道A3到达第二区，先调整台车C原地调整转向对齐寄存支垫30以将重型构件B抬起后，再原地调整转向遵沿所述出运通道A3行走至所述第二拐弯区域，接着进从第三次原地调整台车C转向朝向出运码头A4位移，完成寄存区A2第二区的重件出运工作。

以上说明了本发明重件出运体系的具体结构实施例及台车C的行车路线，以下请参阅图1、图2，说明本发明组合式轮胎台车出运重件的方法。

应被理解的是，以下本发明组合式轮胎台车出运重件的方法的步骤顺序不受说明顺序或编号顺序限制，各步骤可根据实际施工或出运状况进行先后顺序的调整。

本发明组合式轮胎台车出运重件方法的步骤包括

前期施工准备步骤：规划重件预制场A、建设重件预制台10、以及根据重件预制场A的平面规划及重件预制台10的尺寸制备相应规格的台车C；所述重件预制场A包括预制区A1、寄存区A2、出运通道A3及出运码头A4，所述重件预制台10设于所述预制区A1并用于预制重型构件B；

重件寄存步骤：通过控制所述台车C，将所述重型构件B自所述预制区A1运出并运输至所述寄存区A2寄存；

重件出运步骤：通过控制所述台车C，将所述重型构件B自所述寄存区A2运出并沿所述出运通道A3运输至所述出运码头A4，以完成重件出运。

具体地，所述前期施工准备步骤还包括以下步骤：

步骤a1：根据所述台车C的作业要求，确定重件预制场A的重件预制台10、重型构件B的寄存支垫30形式以及所述预制区A1、寄存区A2、出运通道A3及出运码头A4的平面规划；

步骤a2：根据所述台车C的作业要求，在所述预制区A1的内部沿其长度方向设有多个所述重件预制台10；

步骤a3：在所述预制区A1的内部沿其长度方向设置一组双梁式起重机20，以令所述双梁式起重机20沿所述预制区A1的长度方向运行以配合所述台车C进行重型构件B的运输寄存工作；

步骤a4：根据所述台车C尺寸、重型构件B尺寸以及所述台车C的操作空间加工制成寄存支垫30。

具体地，所述重件预制台B的建设包括以下步骤：

步骤b1：根据所述台车C的结构尺寸设计所述重件预制台10，在重件预制台10中预留所述台车C顶升梁C1伸入的顶升梁C1通道102；每条顶升梁C1通道102的间距与所述台车C顶升梁C1的间距一致；

步骤b2：采用突出地面的钢筋混凝土箱型结构制成所述重件预制台10，于所述重件预制台10的空腔部位回填砂振冲密实，并确定所述重件预制台10的高度在所述台车C顶升梁C1的变化高度范围内；

步骤b3：在所述顶升梁C1通道102铺设通道底模17，并在制造重型构件B时，于所述顶升梁C1通道102内设置螺栓顶杆18对重型构件B进行顶撑加固。

具体地，所述重件寄存步骤还包括以下步骤：

步骤c1：控制所述台车C的顶升梁C1伸入所述重件预制台10的顶升梁通道102而置于所述重型构件B的底部，利用台车C的液压泵顶升所述顶升梁C1抬起重型构件B与重件预制台10分离；较佳地，在确定所述台车C的液压系统正常后启动所述液压泵，同时打开回油阀，启动顶升装置，当千斤顶受力时，注意观察压力表的读数，保持压力表读数一致；更具体地，关于所述台车C的千斤顶及压力表读数，通过观察每个千斤顶的顶升速度和高度是否均匀，如有高差或速度不均匀时立刻加以调整，同时保持压力表读数一致；

步骤c2：启动所述台车C的行走装置，将所述重型构件B从所述预制区A1向所述寄存区A2运输；

步骤c3：将所述寄存支垫30设置于所述寄存区A2内；

步骤c4：控制所述台车C位移，至对齐所述寄存支垫30；

步骤c5：调整所述台车C的液压泵，使顶升梁C1下降至所述重型构件B安置于所述寄存支垫30上；

步骤c6：控制所述台车C退出所述重型构件B底部，完成重件寄存。

具体地，所述重件出运步骤还包括以下步骤：

步骤d1：控制所述台车C通过进入所述寄存区A2，并将顶升梁C1伸入所述重件预制台10的顶升梁通道102而置于所述重型构件B的底部，利用台车C的液压泵顶升所述顶升梁C1抬起重型构件B与重件预制台10分离；

步骤d2：启动所述台车C的行走装置，将所述重型构件B从所述寄存区A2的第一区向所述出运通道A3运输；

步骤d3：在到达出运通道A3后，控制所述台车C放下钢支腿支撑台车C以进行轮胎组横纵切换，切换完成后收起所述钢支腿；较佳地，在所述台车C进行轮胎组横纵切换的区域地基局部铺设钢板，以分散轮胎组横纵切换时对钢支腿的压力；

步骤d4：控制台车C沿所述出运通道A3，将所述重型构件B运输至出运通道A3与出运码头A4连接的拐弯区域；

步骤d5：到达所述拐弯区域后，启动所述台车C的差速转弯装置，驮运所述重型构件B原地转向至行车路线朝向出运码头A4；较佳地，所述台车C根据所述拐弯区域的尺寸，在转向前先调整好位置以满足转弯半径要求；

步骤d6：将所述寄存支垫30设置于所述寄存区A2的第二区内；

步骤d7：控制所述台车C沿所述出运通道A3位移至与所述寄存区A2第二区的寄存支垫30对齐；

步骤d8：调整所述台车C的液压泵，使顶升梁C1下降至所述重型构件B安置于所述寄存支垫30上，控制所述台车C退出所述重型构件B底部；

步骤d9：令起重船在所述出运码头A4定位就绪，收紧锚缆，将起重船的钢丝绳通过卸扣与吊耳连接，调整钢丝绳使得每个吊点受力均匀；

步骤d10：在所述出运码头A4放置枕木，将所述重型构件B从所述寄存区A2的第二区寄存支垫30上平稳吊装至坐落在所述枕木上，完成重件出运。

是以，本发明通过采取上述出运方式，能平稳顺畅地将重件预制场A中的重型构件B转移至出运码头A4，并合理整齐地进行寄存，提高了转堆效率和场地利用率。

优选的，本发明的组合式轮胎台车C行走采用变频驱动，以保证组合式轮胎台车启动和停止时无冲击，安全可靠。

优选的，本发明台车C形成“M”字形布置，顶升系统采用液压三点均衡原理进行设计，将18个油顶分成3个区域，3个泵站分别放在台车的端部，形成液压三点均衡系统，借此，当载荷不均匀时，连通管会及时自动调整平衡，保证油顶顶升力一致，使重件始终保持平衡，平稳出运。

优选的，本发明台车C采用电驱动的轮胎车轮方案，能够实现自动化的转向功能，现场无需铺设轨道，并减少转向所耗费的时间，同时减少道路相关处理。

优选的，所述出运码头A4还设置有多座具有一定反拉力的地牛进行遛尾，以提高出运过程的安全可控性。

优选的，本发明的组合式轮胎台车C出运全过程采用无轨出运的方式，借此，出运通道A3仅需要作简单的压实处理，不需要挖地沟、浇注轨道梁、安装大量的钢轨、布置整机轨道转向设施等大量建构工作，也避免了工程完工后，对砼轨道梁进行拆除和大量钢轨的运输工作。

本发明通过广东陆丰甲湖湾电厂新建工程配套码头工程进行实践，其中，该工程的1#～4#机组的排水通道由陆上明渠及伸入海域的混凝土排水箱涵组成。依据预制场的布设形式、排水箱涵的尺寸规模等与组合式轮胎台车规格型号之间相互影响的原则，采用半理论半经验分析的方法，进行组合式轮胎台车的设计和预制场的布设。经以有轨台车为蓝本，结合现场实际施工条件，进行组合式轮胎台车的结构选型及预制场布设的配套性研究；大规模开展现场施工，采用写实记录法记录各种工况下组合式轮胎台车出运排水箱涵各操作步骤的施工耗时；收集传统工艺在相似条件下出运排水箱涵的工效、经济技术等参数，分析研究工序耗时及造价等；从经济、技术等方面将组合式轮胎台车出运工艺与传统工艺作对比分析，确定各种出运工艺的优劣性。通过一系列的调研、计算和实践，成功开发了组合式轮胎台车出运预制箱涵成套施工技术。

本发明的技术方案在前述广东陆丰甲湖湾发电厂新建工程配套码头工程项目箱涵搬运的成功应用，共安装63个大型排水箱涵，其中最重的为970t。经工程实践证明，本发明的技术方案是一种安全、高效、操作简便的技术方案，具有灵活高效，缩短工期，降低工程造价等优点，经济效益显著，推广应用前景广阔。

综上，本发明由于采用了以上技术方案，使其具有以下有益效果：

(1)场地布置简单

本发明重件预制场A仅需要作简单的压实处理，不需要挖地沟，浇注轨道梁，安装钢轨，布置整机轨道转向设施，也避免了工程完工后，对砼轨道梁进行拆除和大量钢轨的运输工作。预制场仅需要简单的轮胎行走道路，场面清爽，管理简单。

(2)充分场地利用

本发明的重件预制场A根据重型构件B的外形尺寸、重量及预制场布置形式规划形成，使重件预制场A无轨道限制，工序搭接时间大幅减少，寄存区A2的利用率极大地提高，施工场地需求降低40％。

(3)出运取得成效

本发明据实归纳所述台车C在各种工况下的效率曲线，对比现有技术采用的气囊和有轨台车具有安全、高效率且低建构成本等优点，且较传统气囊转移出运重型构件工艺的效率提高5～7倍。

(4)自动化程度高

本发明重件出运体系通过配合组合式轮胎台车实现重件出运，所述台车C通过液压顶升、自带电动行走系统、液压千斤顶顶升装置，能够在台车C行走过程采用无线遥控技术，可随时启动、停止及前进后退，实现一种高自动化程度的重件出运方法。

(5)台车模块化设计

本发明的台车C形成“M”字形布置，各组件采用螺栓连接，集成了顶升、行走、转向功能，零部件标准化、通用化设计，可循环使用、多样化组合。

(6)台车液压顶升动态平衡

本发明的台车C采用的液压系统由18个液压油缸、3个泵站以及油管等相关附件组成。每个液压泵站负责6个液压缸，组成三点均衡系统。当载荷不均匀时，连通管会及时自动调整平衡，保证油顶顶升力一致。

以上结合附图及实施例对本发明进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本发明做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本发明的限定，本发明将以所附权利要求书界定的范围作为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种重件出运体系，其特征在于：

所述体系包括重件预制场、重型构件及组合式轮胎台车，所述重件预制场包括预制区、寄存区、出运通道及出运码头；所述重型构件在所述预制区中预制；所述台车用于将预制完成的重型构件从预制区运输至寄存区进行重件寄存，以及用于将寄存区的重型构件沿所述出运通道运输至出运码头进行重件出运。

2.根据权利要求1所述的重件出运体系，其特征在于：

所述预制区成形为长条形空间，所述预制区内部沿其长度方向设有多个重件预制台以及一组双梁式起重机；所述重件预制台沿所述预制区的长度方向布置成一排地设于所述预制区中；所述双梁式起重机具有二轨道梁沿所述预制区的长度方向布置；

所述寄存区包括第一区及第二区，所述第一区沿所述预制区的长度方向布置，所述第一区沿所述长度方向的一侧为所述预制区，所述第一区沿所述长度方向的另一侧为所述出运通道；所述第二区自所述第一区与出运通道相邻的一侧延伸形成；

所述出运通道设于所述寄存区第一区及第二区的同一侧并连接至所述出运码头；

所述出运码头与所述出运通道呈L形连接。

3.根据权利要求2所述的重件出运体系，其特征在于：

所述重件预制台为箱形混凝土结构，所述重件预制台具有若干座台以及形成于所述座台之间的顶升梁通道，所述顶升梁通道的顶部开放且数量与所述台车的顶升梁数量相对应。

4.根据权利要求2或3所述的重件出运体系，其特征在于：

所述寄存区的第一区及第二区皆设有寄存支垫，各所述寄存支垫成形有二支架以及由所述二支架界定形成的顶部及两端开放的穿置空间；其中，所述第一区沿所述预制区的长度方向设有若干排寄存支垫，每排寄存支垫对应预制区中的重件预制台间隔排列；所述寄存区的第二区设有至少一排寄存支垫，所述第二区最靠近出运通道的一排寄存支垫与所述第一区最靠近出运通道的一排寄存支垫呈一直线布置。

5.一种组合式轮胎台车出运重件的方法，其特征在于，所述方法的步骤包括：

前期施工准备步骤：规划重件预制场、建设重件预制台、以及根据重件预制场的平面规划及重件预制台的尺寸制备相应规格的台车；所述重件预制场包括预制区、寄存区、出运通道及出运码头，所述重件预制台设于所述预制区并用于预制重型构件；

重件寄存步骤：通过控制所述台车，将所述重型构件自所述预制区运出并运输至所述寄存区寄存；

重件出运步骤：通过控制所述台车，将所述重型构件自所述寄存区运出并沿所述出运通道运输至所述出运码头，以完成重件出运。

6.根据权利要求1所述的组合式轮胎台车出运重件的方法，其特征在于，所述前期施工准备步骤还包括以下步骤：

步骤a1：根据所述台车的作业要求，确定重件预制场的重件预制台、重型构件的寄存支垫形式以及所述预制区、寄存区、出运通道及出运码头的平面规划；

步骤a2：根据所述台车的作业要求，在所述预制区的内部沿其长度方向设有多个所述重件预制台；

步骤a3：在所述预制区的内部沿其长度方向设置一组双梁式起重机，以令所述双梁式起重机沿所述预制区的长度方向运行以配合所述台车进行重型构件的运输寄存工作；

步骤a4：根据所述台车尺寸、重型构件尺寸以及所述台车的操作空间加工制成寄存支垫。

7.根据权利要求6所述的组合式轮胎台车出运重件的方法，其特征在于，所述重件预制台的建设包括以下步骤：

步骤b1：根据所述台车的结构尺寸设计所述重件预制台，在重件预制台中预留所述台车顶升梁伸入的顶升梁通道；每条顶升梁通道的间距与所述台车顶升梁的间距一致；

步骤b2：采用突出地面的钢筋混凝土箱型结构制成所述重件预制台，于所述重件预制台的空腔部位回填砂振冲密实，并确定所述重件预制台的高度在所述台车顶升梁的变化高度范围内；

步骤b3：在所述顶升梁通道铺设通道底模，并在制造重型构件时，于所述顶升梁通道内设置螺栓顶杆对重型构件进行顶撑加固。

8.根据权利要求7所述的组合式轮胎台车出运重件的方法，其特征在于，所述重件寄存步骤还包括以下步骤：

步骤c1：控制所述台车的顶升梁伸入所述重件预制台的顶升梁通道而置于所述重型构件的底部，利用台车的液压泵顶升所述顶升梁抬起重型构件与重件预制台分离；

步骤c2：启动所述台车的行走装置，将所述重型构件从所述预制区向所述寄存区运输；

步骤c3：将所述寄存支垫设置于所述寄存区内；

步骤c4：控制所述台车位移，至对齐所述寄存支垫；

步骤c5：调整所述台车的液压泵，使顶升梁下降至所述重型构件安置于所述寄存支垫上；

步骤c6：控制所述台车退出所述重型构件底部，完成重件寄存。

9.根据权利要求8所述的组合式轮胎台车出运重件的方法，其特征在于，所述寄存区包括第一区及第二区，所述第一区沿所述预制区的长度方向布置，所述第一区沿所述长度方向的一侧为所述预制区，所述第一区沿所述长度方向的另一侧为所述出运通道；所述第二区自所述第一区与出运通道相邻的一侧延伸形成；其中，所述重件出运步骤还包括以下步骤：

步骤d1：控制所述台车通过进入所述寄存区，并将顶升梁伸入所述重件预制台的顶升梁通道而置于所述重型构件的底部，利用台车的液压泵顶升所述顶升梁抬起重型构件与重件预制台分离；

步骤d2：启动所述台车的行走装置，将所述重型构件从所述寄存区的第一区向所述出运通道运输；

步骤d3：在到达出运通道后，控制所述台车放下钢支腿支撑台车以进行轮胎组横纵切换，切换完成后收起所述钢支腿；

步骤d4：控制台车沿所述出运通道，将所述重型构件运输至出运通道与出运码头连接的拐弯区域；

步骤d5：到达所述拐弯区域后，启动所述台车的差速转弯装置，驮运所述重型构件原地转向至行车路线朝向出运码头；

步骤d6：将所述寄存支垫设置于所述寄存区的第二区内；

步骤d7：控制所述台车沿所述出运通道位移至与所述寄存区第二区的寄存支垫对齐；

步骤d8：调整所述台车的液压泵，使顶升梁下降至所述重型构件安置于所述寄存支垫上，控制所述台车退出所述重型构件底部；

步骤d9：令起重船在所述出运码头定位就绪，收紧锚缆，将起重船的钢丝绳通过卸扣与吊耳连接，调整钢丝绳使得每个吊点受力均匀；

步骤d10：在所述出运码头放置枕木，将所述重型构件从所述寄存区的第二区寄存支垫上平稳吊装至坐落在所述枕木上，完成重件出运。

10.根据权利要求9所述的组合式轮胎台车出运重件的方法，其特征在于：

所述步骤d3还包括，在所述台车进行轮胎组横纵切换的区域地基局部铺设钢板，以分散轮胎组横纵切换时对钢支腿的压力；

所述步骤d5还包括，根据所述拐弯区域的尺寸，在转向前先调整好所述台车的位置以满足转弯半径要求。