CN110396730A - 一种导电聚苯胺共混纤维及其制备方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种导电聚苯胺共混纤维及其制备方法和应用，所述导电聚苯胺共混纤维包括聚苯胺和其它高分子；其中，以所述导电聚苯胺共混纤维的总质量为100％计，所述聚苯胺的质量百分含量为50‑80wt％；所述其它高分子选自聚苯乙烯、聚丙烯腈或聚乙烯吡咯烷酮中的任意一种或至少两种的组合。本发明提供的导电聚苯胺共混纤维的电导率最高可达10‑3以上的同时具有较好的力学性能。

Description

一种导电聚苯胺共混纤维及其制备方法和应用
技术领域
本发明属于导电复合纤维技术领域，涉及一种导电聚苯胺共混纤维及其制备方法和应用。
背景技术
聚苯胺(Polyaniline,PANI)是半柔性的棒状聚合物家族中的一种导电聚合物。虽然这种化合物是在150多年前就被发现的，但自20世纪80年代初以来，由于人们发现了其的高导电率性质，聚苯胺才重新引起了科研界的高度关注。在导电聚合物和有机半导体系列中，聚苯胺具有许多有吸引力的加工性能。得益于其丰富的化学性质，聚苯胺是过去50年来研究最多的聚合物之一。由于其密度小、电导率可控、共混性优异等优点，聚苯胺复合材料也是导电金属材料的优良替代品，多应用于印刷电路板制造、最终表面处理、抗静电和静电放电涂层、传感器以及防腐等方面。尽管如此，聚苯胺的缺点也很明显，例如力学性能较差、导电性不稳定等。这在一定程度上缩小了其应用范围。此外，文献中所报道的有价值的科学成果均尚未在工业上得到充分的应用。目前应用最多的解决方案是将聚苯胺与其他高分子或金属等进行共混后纺丝，实现优势互补，制备出良好的共混材料，应用到不同的使用场景中。
CN1185377C公开了一种聚苯胺/聚酰胺导电纤维及其制备方法，该导电纤维由聚苯胺、聚酰胺和掺杂剂三组分组成，采用湿法纺丝技术将聚苯胺和聚酰胺及掺杂剂的浓硫酸共混溶液挤入凝固浴中，经拉伸制得导电纤维，得到的导电纤维的电导率可控制在10-6-10(cm·Ω)-1的范围内，但是由于导电的聚苯胺的用量较少，因此，电导率较低，而增加聚苯胺的添加量时，会极大地影响纤维的力学性能。CN1831033A公开了一种导电聚苯胺复合膜，其为具有类荷叶复合结构的复合膜，其是具有带微球的纳米纤维构成的网状结构的膜，在所述纤维和微球表面有突起，制备方法包括：将本征态聚苯胺溶于溶剂中，滤去不溶物，依次加入掺杂酸和聚苯乙烯，得到导电聚苯胺混合溶液；最后利用静电纺丝技术，在接收装置上得到固化的导电聚苯胺复合膜；该复合膜虽然表现出极高的自清洁能力，但是在制备过程中，混合溶液容易凝胶，其电导率过小，无法应用于对电导率要求较高的场所，并且其力学性能较差，无法在工业上进行大规模应用。
因此，目前需要开发一种新的导电聚苯胺共混纤维，制备方法简单，纺丝原液稳定，并且希望其在具有较高导电率的情况下可以兼顾其力学性能。
发明内容
本发明的目的在于提供一种导电聚苯胺共混纤维及其制备方法和应用。本发明提供的导电聚苯胺共混纤维的电导率最高可达10-3以上的同时具有较好的力学性能。本发明提供的制备方法简单易行，同时本发明包括的纺丝原液浓度适宜，均一性良好，同时不易凝胶。
为达到此发明目的，本发明采用以下技术方案：
第一方面，本发明提供了一种导电聚苯胺共混纤维，所述导电聚苯胺共混纤维包括聚苯胺和其它高分子。
其中，以所述导电聚苯胺共混纤维的总质量为100％计，所述聚苯胺的质量百分含量为50-80wt％，例如55wt％、60wt％、65wt％、70wt％、75wt％等。
所述其它高分子选自聚苯乙烯、聚丙烯腈或聚乙烯吡咯烷酮(polyvinylpyrrolidone,PVP)中的任意一种或至少两种的组合。
区别于现有技术中为了保持共混纤维的力学性能，只添加少量的聚苯胺赋予纤维一定的导电性能而言，本发明通过选择特定的高分子与聚苯胺共混，使本发明提供的导电聚苯胺共混纤维在包括了50-80wt％的聚苯胺的情况下，具有较高电导率的同时具有较好的力学性能。
优选地，所述其它高分子为聚丙烯腈和/或聚乙烯吡咯烷酮，优选聚乙烯吡咯烷酮。
优选地，以所述导电聚苯胺共混纤维的总质量为100％计，所述其它高分子的质量百分含量为15-30wt％，例如18wt％、20wt％、22wt％、25wt％、28wt％等。
优选地，所述导电聚苯胺共混纤维还包括抗凝剂。
优选地，所述抗凝剂的物质的量与所述聚苯胺的物质的量比为1:(1-3)，例如1:2等，优选1:1。
优选地，所述抗凝剂选自具有-NH-键和/或-NH2键的化合物，优选为二环己胺、环丙胺、环丁胺、二丁胺、二丙胺、3-吡咯啉、吡咯、四氢吡咯、六亚甲基亚胺或七亚甲基亚胺中的任意一种或至少两种的组合，进一步优选环丙胺、环丁胺、四氢吡咯、六亚甲基亚胺或七亚甲基亚胺中的任意一种或至少两种的组合，更进一步优选四氢吡咯。
由于聚苯胺分子间易产生氢键，从而在溶解聚苯胺过程中，当聚苯胺含量较高时，极易出现凝胶现象，在很大程度上阻碍了聚苯胺在溶剂中溶解，本发明通过加入四氢吡咯等物质作为抗凝剂使用，抗凝剂具有-NH-键和/或-NH2键，其产生氢键能力更强，可以使抗凝剂优先于大分子链产生氢键，从而减少凝胶现象的出现，间接地在一定程度上提高了聚苯胺的溶解性。
当抗凝剂添加量过多时，过多的抗凝剂会阻碍聚苯胺分子间相互作用力，导致分子链被打断分散，从而导致最后得到的纤维机械性能较差，极易断裂；当抗凝剂的添加量较少时，则无法很好地起到避免聚苯胺凝胶的现象。
本发明优选四氢吡咯作为抗凝剂，其抗凝胶效果较好，推测可能的原因是四氢吡咯中的-NH-周围是烷基供电子基团，N上的电子云密度增加，-NH-中的氢更容易和聚苯胺分子形成氢键。同时，这种分子的结构较为紧凑，空间位阻较小，另外当-NH与亚胺上的N形成氢键时，这种结构也可以起到支撑作用，很容易将其他高分子链阻隔开来，阻止其他氢键的产生，起到更好的抗凝效果。
优选地，所述导电聚苯胺共混纤维还包括质子酸。
优选地，所述质子酸选自硫酸、盐酸、甲酸、乙酸、三氟乙酸或十二烷基苯磺酸中的任意一种或至少两种的组合，进一步优选硫酸和/或盐酸，最优选硫酸。
优选地，所述质子酸通过将初生丝浸泡在质子酸溶液中的方式掺杂到所述导电聚苯胺共混纤维中。
优选地，所述质子酸溶液的浓度为0.1-2mol/L，例如0.2mol/L、0.5mol/L、0.8mol/L、1.0mol/L、1.2mol/L、1.5mol/L、1.8mol/L等，进一步优选0.5-1mol/L，更进一步优选1mol/L。
本发明采用将初生丝浸泡在质子酸溶液的方式中进行质子酸的掺杂，相比于直接在纺丝原液中掺杂质子酸的方式，本发明提供的掺杂方式具有电导率可在一定范围内进行调控的优点。
当本发明的质子酸为硫酸，其浓度为1mol/L时，最后得到的导电聚苯胺共混纤维的电导率最高。
第二方面，本发明提供了根据第一方面所述的导电聚苯胺共混纤维的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：
将含有聚苯胺、其它高分子和任选的抗凝剂的纺丝原液进行湿法纺丝，然后干燥，得到初生丝。
其中，所述其它高分子选自聚苯乙烯、聚丙烯腈或聚乙烯吡咯烷酮中的任意一种或至少两种的组合。
优选地，所述制备方法还包括将得到的初生丝在质子酸溶液中浸泡并干燥，得到所述导电聚苯胺共混纤维。
优选地，所述制备方法还包括进行湿法纺丝后在异丙醇中浸泡，然后干燥，得到初生丝。
优选地，在纺丝原液中，所述聚苯胺的质量百分浓度为15-24wt％，例如16wt％、18wt％、20wt％、22wt％等，进一步优选21-23wt％，最优选20wt％。
在15-24wt％的浓度范围内，聚苯胺纺丝原液浓度越高，制得的纤维的机械性能越好，但是当聚苯胺的浓度过高时，则极容易产生凝胶现象而导致无法纺丝，同时，聚苯胺含量较高时，粘度也较高，容易堵塞计量泵或者喷头；当聚苯胺浓度过低时，则会影响最后纤维的力学性能。
优选地，所述湿法纺丝的工艺参数为：喷丝头直径为0.075-0.125mm，例如0.080mm、0.090mm、0.10mm、0.12mm等，凝固浴溶剂为体积浓度为10-15％(例如11％、12％、13％、14％等)的N-甲基吡咯烷酮(NMP)的水溶液，凝固浴温度为5-10℃，例如6℃、7℃、8℃、9℃等。
优选地，所述湿法纺丝的工艺参数为：喷丝头直径为0.075mm，凝固浴溶剂为体积浓度为10％的N-甲基吡咯烷酮的水溶液，凝固浴温度为5℃。
当凝固浴浓度处于10-15％范围内，溶剂与非溶剂产生双扩散，在此范围内，双扩散的速率较慢，溶剂可以缓慢扩散，使最后形成致密的纤维，进而可以提高最后得到的导电聚苯胺共混纤维的机械性能；当N-甲基吡咯烷酮的浓度较低时，浓度差最大，凝固过程太过激烈，会导致纤维形成较大孔洞；而当N-甲基吡咯烷酮的浓度过高时，固化过程过于缓慢，在干燥过程中也会形成孔洞。
对于凝固浴的温度而言，温度越高，分子运动越剧烈，扩散速率越快，但是温度过高时，在双扩散过程中水和NMP在纤维周围形成致密的膜，阻止水和溶剂的进一步交换，然而纤维内部仍为粘流态，是纤维内部和外部致密化程度不同，在5-10℃范围内，双扩散速率较慢，纤维可以缓慢析出，并在干燥后产生较小且致密的孔隙，但是若温度过小，则双扩散速度过慢，在后续干燥过程中也会形成孔洞，同时对于设备要求更高、能源消耗更大。
纤维在经过喷丝头时，除了凝固成型过程外，杂序无章的高分子链也在进行分子链的重新规则排列，当选择喷丝头孔径为0.075-0.125mm时，，通过孔径聚苯胺所受的轴向挤压力更大，因此取向力更大，更有利于聚苯胺链的规则排列，同时，较小的直径也减缓了与凝固浴接触的面积，有利于扩散的缓慢进行，当喷丝头孔径为0.075mm时，效果最佳。若喷丝头孔径较大，则聚苯胺取向力不够，聚苯胺链无法规则排列，但是若喷丝头孔径过小，则由于纺丝原液的粘度等问题，则容易堵塞喷丝头。
但是当使用聚苯胺和聚苯乙烯共混时，采用0.075mm孔径的喷丝头会堵塞喷丝孔，因此，可以选用0.120mm孔径的喷丝头。
优选地，所述纺丝原液的制备方法如下：
在保护性气氛下，将聚苯胺、其它高分子和抗凝剂混合，然后与溶剂混合，过滤，得到纺丝原液。
为了避免暴露在空气中的溶解会对聚苯胺的凝胶产生促进作用，因此，聚苯胺的溶解在保护性气氛下进行。
优选地，所述聚苯胺的粒径D90≤10μm，例如9μm、8μm、7μm、6μm、5μm等。
当纺丝原液中聚苯胺的固含量较高时，溶解聚苯胺较为困难，在溶液中可能会出现块状不溶物，此时纺丝原液的粘度较高，使得过滤也会变得十分困难，在本发明中，通过控制聚苯胺的粒径，可以改善聚苯胺的溶解性，使其在高浓度下仍能进行很好的溶解而不至于出现块状物影响过滤。
优选地，所述溶剂为N-甲基吡咯烷酮(NMP)。
优选地，所述与溶剂混合的温度为室温，时间为1-3h，例如1.4h、1.8h、2.2h、2.6h、2.8h等。
在一定的温度范围内，温度越高越容易使聚苯胺产生凝胶现象，而考虑到在25℃以下，聚苯胺凝胶时间无太大差异，从节能方向考虑，优选在室温范围下将聚苯胺溶解。
作为优选技术方案，包括如下步骤：
(1)在保护性气氛下，将D90≤10μm的聚苯胺、其它高分子和抗凝剂混合，然后与N-甲基吡咯烷酮在室温下混合2-3h，过滤，得到纺丝原液，在纺丝原液中，所述聚苯胺的质量百分浓度为15-24wt％；
(2)将得到的纺丝原液进行湿法纺丝，喷丝头直径为0.075-0.125mm，凝固浴溶剂为浓度为10-15％的N-甲基吡咯烷酮的水溶液，凝固浴温度为5-10℃，出丝后在异丙醇中浸泡、干燥，得到初生丝，初生丝在质子酸溶液中浸泡并干燥，得到所述导电聚苯胺共混纤维。
第三方面，本发明提供了一种根据第一方面所述的导电聚苯胺共混纤维在智能衣物、超薄显示屏或隐形材料中的应用。
相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：
(1)本发明通过选择特定的高分子与聚苯胺共混，使本发明提供的导电聚苯胺共混纤维在包括了50-80wt％的聚苯胺的情况下，具有较高电导率的同时具有较好的力学性能。
(2)本发明提供的制备方法简单易行，同时本发明包括的纺丝原液浓度适宜，均一性良好，同时不易凝胶。
(3)本发明提供的导电聚苯胺共混纤维的电导率最高可达10-3以上的同时具有较好的力学性能，其中，拉伸强度在24MPa以上，优化可达50MPa以上，甚至60MPa以上的强度。
附图说明
图1是实施例1提供的导电聚苯胺共混纤维的扫描电镜照片。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
实施例1
一种导电聚苯胺共混纤维，包括聚乙烯吡咯烷酮、聚苯胺和抗凝剂四氢吡咯，制备方法如下：
(1)将2g PVP先加入到滴加了1g抗凝剂四氢吡咯(与聚苯胺的物质的量比为1:1)的N-甲基吡咯烷酮(19g)溶剂中，采用三颈瓶进行机械搅拌，在氮气氛围下，添加3g球磨后的聚苯胺粉末(D90≤10μm)，保证在整个实验过程中瓶内始终处于无氧无水环境，在25℃条件下连续搅拌2h，制得20wt％PANI+5wt％PVP的聚苯乙烯/聚苯胺纺丝原液。
(2)使用200目滤布对纺丝原液进行过滤得滤液后，加入纺丝设备中进行湿法纺丝，喷头直径为0.075mm，凝固浴溶剂为10％NMP溶液，凝固浴温度为5℃；出丝后将成丝放入异丙醇中浸泡24h，取出后在60℃真空条件下烘干2h，得初生丝。
(3)将初生丝在1mol/L的硫酸中浸泡12h，然后将其放入60℃真空烘箱中烘干，得到导电聚苯胺共混纤维。
实施例2-3
与实施例1的区别仅在于，将PVP替换为聚丙烯腈(实施例2)、聚苯乙烯(实施例3)。
实施例4
与实施例1的区别仅在于，PVP的添加量为1g。
实施例5-6
与实施例1的区别仅在于，在本实施例中，抗凝剂为环丙胺(实施例5)、二丁胺(实施例6)。
实施例7-8
与实施例1的区别仅在于，在本实施例中，抗凝剂的添加量与聚苯胺的物质的量的比为1:2(实施例7)、1:3(实施例8)。
实施例9-10
与实施例1的区别仅在于，在本实施例中，质子酸为盐酸(实施例9)、甲酸(实施例10)。
实施例11-13
与实施例1的区别仅在于，在本实施例中，硫酸的浓度为0.5mol/L(实施例11)、0.1mol/L(实施例12)、2mol/L(实施例13)。
实施例14
与实施例1的区别在于，在本实例中，凝固浴的选择为1mol/L硫酸，不再另进行质子酸掺杂。
实施例15
与实施例1的区别仅在于，在本实施例中，纺丝原液中的聚苯胺的质量百分浓度为15wt％(实施例16)。
实施例16
与实施例1的区别在于，喷丝头的直径为0.125mm。
实施例17-19
与实施例1的区别在于，凝固浴中N-甲基吡咯烷酮的浓度为15％(实施例17)、5％(实施例18)、25％(实施例19)。
实施例20-22
与实施例1的区别在于，凝固浴的温度为10℃(实施例20)、15℃(实施例21)、0℃(实施例22)。
对比例1-2
与实施例1的区别仅在于，将PVP替换为丁苯橡胶(对比例1)、聚甲基丙烯酸甲酯(对比例2)。
对比例3
与实施例1的区别仅在于，在本对比例中，抗凝剂的添加量与聚苯胺的物质的量的比为1:0.6
对比例4
与实施例1的区别仅在于，在本对比例中，纺丝原液中的聚苯胺的质量百分浓度为25wt％。
对比例1、3-4不成纤，无法测量。
性能测试
对实施例1-22和对比例1-4提供的共混纤维进行性能测试，方法如下：
(1)扫描电镜照片：采用Tescan公司的VEGA3LMH型的扫描电子显微镜进行表征。
图1为实施例1提供的导电聚苯胺共混纤维的扫描电镜照片，由图1可知，纤维横截较为均匀致密，没有明显的相分离现象；推测可能的原因与PANI和PVP热力学相容性较好有关；由于两种分子都具有极强的极性，且分子链之间都容易产生氢键，这可能使纺丝过程中两种分子能够紧密地相连，从溶剂中析出成型，而不产生其他多余的孔洞。
(2)导电性：利用四探针法测量，电阻率由下述公式得到：
其中：ρ0-块状体电阻率测量值；为样品厚度的修正函数；为样品形状的修正函数；
在样品中任取十点，分别测量其电阻率，然后计算其平均值。
(3)机械性能：测试标准参照GB/T 31290-2014《碳纤维单丝拉伸性能的测定》。
对实施例和对比例的测试结果见表1：
表1
由实施例和性能测试可知，本发明提供的导电聚苯胺共混纤维的电导率最高可达10-3以上的同时具有较好的力学性能，其中，拉伸强度在24MPa以上，优化可达50MPa以上，甚至60MPa以上的强度。
由实施例1和实施例2-3的对比可知，在本发明中，聚苯胺与聚乙烯吡咯烷酮的共混纤维的性能最好，聚丙烯腈次之。由实施例1和实施例5-8的对比可知，本发明的抗凝剂选择四氢吡咯，其与聚苯胺的物质的量的比为1:1时，效果最佳。由实施例1和实施例9-13的对比可知，本发明选择质子酸为硫酸，且浓度为1mol/L效果最好。由实施例1和实施例22的对比可知，湿法纺丝的工艺参数为喷丝头直径为0.075mm，凝固浴溶剂为浓度为10％的N-甲基吡咯烷酮的水溶液，凝固浴温度为5℃，最后得到的导电聚苯胺共混纤维的效果最佳。由实施例1和对比例1-2的对比可知，本发明选择聚苯乙烯、聚丙烯腈或聚乙烯吡咯烷酮与聚苯胺共混，可以使聚苯胺在含量较高的情况下，具有较好的导电性能的同时具有较优异的机械性能。由实施例1和对比例3-4的对比可知，本发明选择的抗凝剂与聚苯胺的质量比不能过低，聚苯胺溶液的浓度不能过高，均会导致无法成纤。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的导电聚苯胺共混纤维及其制备方法和应用，但本发明并不局限于上述工艺步骤，即不意味着本发明必须依赖上述工艺步骤才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明所选用原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种导电聚苯胺共混纤维，其特征在于，所述导电聚苯胺共混纤维包括聚苯胺和其它高分子；
其中，以所述导电聚苯胺共混纤维的总质量为100％计，所述聚苯胺的质量百分含量为50-80wt％；
所述其它高分子选自聚苯乙烯、聚丙烯腈或聚乙烯吡咯烷酮中的任意一种或至少两种的组合。
2.根据权利要求1所述的导电聚苯胺共混纤维，其特征在于，所述其它高分子为聚丙烯腈和/或聚乙烯吡咯烷酮，优选聚乙烯吡咯烷酮；
优选地，以所述导电聚苯胺共混纤维的总质量为100％计，所述其它高分子的质量百分含量为10-40wt％。
3.根据权利要求1或2所述的导电聚苯胺共混纤维，其特征在于，所述导电聚苯胺共混纤维还包括抗凝剂；
优选地，所述抗凝剂的物质的量与所述聚苯胺的物质的量比为1:(1-3)，优选1:1；
优选地，所述抗凝剂选自具有-NH-键和/或-NH2键的化合物，优选为二环己胺、环丙胺、环丁胺、二丁胺、二丙胺、3-吡咯啉、吡咯、四氢吡咯、六亚甲基亚胺或七亚甲基亚胺中的任意一种或至少两种的组合，进一步优选环丙胺、环丁胺、四氢吡咯、六亚甲基亚胺或七亚甲基亚胺中的任意一种或至少两种的组合，更进一步优选四氢吡咯。
4.根据权利要求1-3中的任一项所述的导电聚苯胺共混纤维，其特征在于，所述导电聚苯胺共混纤维还包括质子酸；
优选地，所述质子酸选自硫酸、盐酸、甲酸、乙酸、三氟乙酸或十二烷基苯磺酸中的任意一种或至少两种的组合，进一步优选硫酸和/或盐酸，最优选硫酸；
优选地，所述质子酸通过将初生丝浸泡在质子酸溶液中的方式掺杂到所述导电聚苯胺共混纤维中；
优选地，所述质子酸溶液的浓度为0.1-2mol/L，进一步优选0.5-1mol/L，更进一步优选1mol/L。
5.根据权利要求1-4中的任一项所述的导电聚苯胺共混纤维的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：
将含有聚苯胺、其它高分子和任选的抗凝剂的纺丝原液进行湿法纺丝，然后干燥，得到初生丝；
其中，所述其它高分子选自聚苯乙烯、聚丙烯腈或聚乙烯吡咯烷酮中的任意一种或至少两种的组合。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述制备方法还包括将得到的初生丝在质子酸溶液中浸泡并干燥，得到所述导电聚苯胺共混纤维；
优选地，所述制备方法还包括进行湿法纺丝后在异丙醇中浸泡，然后干燥，得到初生丝。
7.根据权利要求5或6所述的制备方法，其特征在于，在纺丝原液中，所述聚苯胺的质量百分浓度为15-24wt％，进一步优选21-23wt％，最优选20wt％；
优选地，所述湿法纺丝的工艺参数为：喷丝头直径为0.075-0.125mm，凝固浴溶剂为体积浓度为10-15％的N-甲基吡咯烷酮的水溶液，凝固浴温度为5-10℃；
优选地，所述湿法纺丝的工艺参数为：喷丝头直径为0.075mm，凝固浴溶剂为体积浓度为10％的N-甲基吡咯烷酮的水溶液，凝固浴温度为5℃。
8.根据权利要求5-7中的任一项所述的制备方法，其特征在于，所述纺丝原液的制备方法如下：
在保护性气氛下，将聚苯胺、其它高分子和抗凝剂混合，然后与溶剂混合，过滤，得到纺丝原液；
优选地，所述聚苯胺的粒径D90≤10μm；
优选地，所述溶剂为N-甲基吡咯烷酮；
优选地，所述与溶剂混合的温度为室温，时间为1-3h。
9.根据权利要求5-8中的任一项所述的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)在保护性气氛下，将D90≤10μm的聚苯胺、其它高分子和抗凝剂混合，然后与N-甲基吡咯烷酮在室温下混合2-3h，过滤，得到纺丝原液，在纺丝原液中，所述聚苯胺的质量百分浓度为15-24wt％；
(2)将得到的纺丝原液进行湿法纺丝，喷丝头直径为0.075-0.125mm，凝固浴溶剂为浓度为10-15％的N-甲基吡咯烷酮的水溶液，凝固浴温度为5-10℃，出丝后在异丙醇中浸泡、干燥，得到初生丝，初生丝在质子酸溶液中浸泡并干燥，得到所述导电聚苯胺共混纤维。
10.根据权利要求1-4中的任一项所述的导电聚苯胺共混纤维在智能衣物、超薄显示屏或隐形材料中的应用。
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