CN110390274B - 指纹玻璃自动贴合方法 - Google Patents

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Abstract

一种指纹玻璃自动贴合方法，包括将带有指纹片的托盘上料至指定位置处；在盖板可视区按照设定的轨迹进行点胶；将托盘上的指纹片拾取，并贴附在位于所述旋转盘机构上的各个停放区的盖板可视区上；由所述旋转盘机构将点胶贴合后的指纹片+盖板转至指定位置处，再对贴合后的产品进行固化，以成型指纹玻璃；将指纹玻璃送至指定位置处；将空托盘送至指定回收处。采用本申请的指纹玻璃自动贴合方法，可形成转盘式贴合加工，有效解决现有技术中的贴合设备因其直线式贴合加工而存在体积较大、输入与输出的相对距离较远、以及每个工位的运动需要单独控制和执行的问题。

Description

指纹玻璃自动贴合方法
技术领域
本发明涉及贴合设备的技术领域，尤其涉及一种指纹玻璃自动贴合方法。
背景技术
目前，不少电子产品(如手机)都导入了指纹识别功能，如手机类的指纹识别功能，其主要通过触控面板所产生，而触控面板主要由盖板及贴合于盖板上的指纹片组成。而在现有技术中，将盖板与指纹片贴合一起的组装操作大多为采用直线式贴合设备，而这种直线式贴合设备为将各个工位所需的装置沿同一直线组合形成，亦即，将上料装置、点胶装置、贴合装置、固化装置、回收装置沿同一直线组成形成直线式贴合设备，但是，此种直线式贴合设备存在以下缺陷：
1)直线式工位分布会使整台贴合设备的体积增加，而且结构复杂，程序控制繁琐，至少需要2组机械手搬运产品；
2)直线式工位分布中，产品从投入到组装完成输出，会使到输入与输出的相对距离变远，增加员工劳动力，且在生产过程中，出现异常处理的范围过大；
3)直线式工位分布，每个工位的运动需要独立的控制单元和执行机构进行单独控制和执行，没有实现一机(机构)多用的效果；
4)在组装过程中人接触产品的时间较长，而且工序与工序间停留时间也过长，这样，在对位贴合之前容易使空气中的粉尘进入水胶，且也易受外界光线影响水胶性能。
因此，有必要提供一种技术手段以解决上述缺陷。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术之缺陷，提供一种指纹玻璃自动贴合方法，以解决现有技术中的贴合设备因其直线式贴合加工而存在体积较大、输入与输出的相对距离较远、以及每个工位的运动需要单独控制和执行的问题。
本发明是这样实现的，一种指纹玻璃自动贴合方法，包括：
将盖板置于可供盖板停放设置并可将其旋转至指定位置处的旋转盘机构上的各个停放区，其中，所述盖板上设有可视区；
将带有指纹片的托盘上料至指定位置处；
将所述盖板的可视区按照设定的轨迹点胶；
将托盘上的指纹片拾取，并贴附在位于所述旋转盘机构上的各个停放区的盖板的可视区上；
由所述旋转盘机构将点胶贴合后的指纹片和盖板转至指定位置处，再对点胶贴合后的指纹片和盖板进行固化，以成型指纹玻璃；
将指纹玻璃会送至指定位置处；
将空托盘送至指定回收处；
其中，所述旋转盘机构包括旋转盘体、旋转驱动源、多个TP面板治具、分割器、接近开关、抽真空单元以及滑环；
所述旋转盘体通过一定位轴而设于一机架上；
所述旋转驱动源设于所述机架上，并位于所述旋转盘体的底端，且所述旋转驱动源的驱动端连接所述旋转盘体，以驱动所述旋转盘体旋转；
多个所述TP面板治具以所述旋转盘体的中心线为旋转轴沿所述旋转盘体的圆周方向均匀设于所述旋转盘体上，以供所述盖板停靠放置，并可使所述盖板定位固定；
所述分割器设于所述机架上，并位于所述旋转盘体的底端，且所述分割器与所述旋转驱动源连接，用于按照多个所述TP面板治具的数量对应在所述旋转盘体上分割出多个工位；
所述接近开关设有多个，并与多个所述TP面板治具的数量对应，用于判定当前所述旋转盘体所对应的工位，且该多个所述接近开关以所述定位轴的轴线为旋转轴沿所述定位轴的圆周方向均匀设于所述定位轴上；
每个所述TP面板治具上设有多个吸附孔，所述抽真空单元与每个所述TP 面板治具上的多个吸附孔连通，用以向每个所述TP面板治具提供负压空气，从而使置于每个所述TP面板治具上的所述盖板被吸附固定；
所述滑环设于所述定位轴上，并位于所述接近开关上，用以控制所述抽真空单元与每个所述TP面板治具连通的通道的开关，从而控制负压空气进入每个所述TP面板治具的与否。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1)旋转盘机构上设有多个供盖板停放设置的停放区，以使旋转盘机构上设有多个等分工位，而各个工位采用并行方式同时执行，各个工位距离短，工位与工位之间衔接紧密，减少人为接触产品和半成品停留时间，提高产品成型的可靠性。
2)在移送产品时可采用一个电机控制旋转盘机构转动，同时，采用旋转盘机构转动代替机械手臂移送，不但简化移送设备的移送结构，而且体积较小，程序控制简单，实现一机构多用的效果。
3)转盘式工位分布，各个工位集中在一起便于生成过程中及时发现异常问题，方便调试和处理。
附图说明
图1为本发明实施例的指纹玻璃自动贴合方法的流程框图；
图2为本发明实施例的指纹玻璃自动贴合方法对应的指纹玻璃自动贴合设备的立体图；
图3为本发明实施例的指纹玻璃自动贴合方法对应的指纹玻璃自动贴合设备的旋转盘机构的结构示意图；
图4为为本发明实施例的指纹玻璃自动贴合方法对应的指纹玻璃自动贴合设备的托盘上料机构的结构示意图；
图5为本发明实施例的指纹玻璃自动贴合方法对应的指纹玻璃自动贴合设备的机械拾取手臂的结构示意图；
图6为为本发明实施例的指纹玻璃自动贴合方法对应的指纹玻璃自动贴合设备的点胶机构的结构示意图；
图7为本发明实施例的指纹玻璃自动贴合方法对应的指纹玻璃自动贴合设备的固化机构的结构示意图；
图8为本发明实施例的指纹玻璃自动贴合方法对应的指纹玻璃自动贴合设备的空托盘下料机构的结构示意图；
图9为本发明实施例的指纹玻璃自动贴合方法对应的指纹玻璃自动贴合设备的压紧贴合机构设于机械拾取手臂的示意图；
图10为本发明实施例的指纹玻璃自动贴合方法对应的指纹玻璃自动贴合设备的压紧贴合机构的结构示意图；
图11为本发明实施例的指纹玻璃自动贴合方法对应的指纹玻璃自动贴合设备的对位测量机构的结构示意图；
图12为本发明实施例的指纹玻璃自动贴合方法对应的指纹玻璃自动贴合设备的托盘送料升降机构的结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者可能同时存在居中元件。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。
请参阅图1和图2，为本发明提供的一较佳实施例，而本实施例涉及一种指纹玻璃自动贴合方法，用于对指纹片和盖板的贴合，其中，本实施例的指纹片可以为玻璃指纹片、陶瓷指纹片或者其他材料的指纹片，而本实施例的盖板为触控面板常用的盖板即可。本实施例的指纹玻璃自动贴合方法，其具体包括如下步骤：
步骤S101、将盖板置于可供盖板停放设置并可将其旋转至指定位置处的旋转盘机构20上的各个停放区，其中，盖板上设有可视区；
步骤S102、将带有指纹片的托盘上料至指定位置处；
步骤S103、在盖板的可视区按照设定的轨迹进行点胶；
步骤S104、将托盘上的指纹片拾取，并贴附在位于旋转盘机构20上的各个停放区上的盖板的可视区上；
步骤S105、由旋转盘机构20将点胶贴合后的指纹片和盖板转至指定位置处，再对点胶贴合后的指纹片和盖板进行固化，以成型指纹玻璃；
步骤S106、将指纹玻璃会送至指定位置处；
步骤S107、将空托盘送至指定回收处。
综上，本实施例的指纹玻璃自动贴合方法具有以下特点：
1)旋转盘机构20上设有多个供盖板停放设置的停放区，以使旋转盘机构 20上设有多个等分工位，而各个工位采用并行方式同时执行，各个工位距离短，工位与工位之间衔接紧密，减少人为接触产品和半成品停留时间，提高产品成型的可靠性。
2)在移送产品时可采用一个电机控制旋转盘机构20转动，同时，采用旋转盘机构20转动代替机械手臂移送，不但简化移送设备的移送结构，而且体积较小，程序控制简单，实现一机构多用的效果。
3)转盘式工位分布，各个工位集中在一起便于生成过程中及时发现异常问题，方便调试和处理。
请参阅图3，本实施例的旋转盘机构20的优选结构为，其包括旋转盘体 21、旋转驱动源22、多个TP面板治具23、分割器24以及接近开关25，下面对旋转盘机构20的各个组成部件作进一步说明：
旋转盘体21采用铁板，并通过CNC一次加工成型。其中，旋转盘体21 通过一定位轴26而设于机架10上；
旋转驱动源22设于机架10上，并位于旋转盘体21的底端，且旋转驱动源22的驱动端连接旋转盘体21，以驱动旋转盘体21旋转；而较佳地，旋转驱动源22为直角中空减速电机，以可根据速度而选出所需的减速比；
TP面板治具23优选设有六个，以在基于达到所需的工艺要求的同时，减少材料损耗，优化生产设计，当然，亦可根据实际需要，而设置其他数量的 TP面板治具23，如四个、八个等，这些实施方式也属于本实施例的保护范畴；另外，需要说明的是，下面的述说，以六个TP面板治具23进行述说；六个 TP面板治具23以旋转盘体21的中心线为旋转轴沿旋转盘体21的圆周方向均匀设于旋转盘体21上，用于供盖板停靠放置，并可使盖板定位固定；
分割器24设于机架10上，并位于旋转盘体21的底端，且分割器24与旋转驱动源22连接，用于按照六个TP面板治具23的数量对应分割旋转盘体21，具体为，将旋转盘体21分割出六个工位；
接近开关25为用于判定当前旋转盘体21所对应的工位，其中，接近开关 25设有六个，以与六个TP面板治具23的数量对应；该六个接近开关25以定位轴26的轴线为旋转轴沿定位轴26的圆周方向均匀设于定位轴26上。
由此，当六个TP面板治具23均对应设有盖板，并且这些盖板均被由机械拾取手臂40拾取的指纹片按要求贴附时，可通过旋转驱动源22驱动旋转盘体 21转动，而分割器24会按照六个TP面板治具23的数量对应分割旋转盘体21；同时地，当旋转盘体21转动时，接近开关25可以自动感应识别，并判断旋转盘体21转至哪一工位。
据此，可使到整个贴合工艺形成转盘式贴合操作，既简化操作，减少整个设备的体积，而且工位与工位之间衔接紧密，大大提高生产效率。
较佳地，旋转盘机构20还包括抽真空单元(图中未标示)，每个TP面板治具23上设有多个吸附孔231，抽真空单元与每个TP面板治具23上的多个吸附孔231连通，用以向每个TP面板治具23提供负压空气，从而使置于每个 TP面板治具23上的盖板被吸附固定。由此，借由抽真空单元的设置，可使到每个TP面板治具23具有真空吸附功能，而这，不但可使到盖板可以稳固地被真空吸附固定在TP面板治具23上，还有利于保证指纹片与盖板之间的贴合和点胶精度。
为了使到旋转盘体21上各个TP面板治具23能够同时产生负压空气以形成真空、以及同时消除真空，以避免了转动过程中气管的跟随，旋转盘机构 20还包括滑环27，滑环27设于定位轴26上，并位于接近开关25上，用以控制抽真空单元与每个TP面板治具23连通的通道的开关，从而控制负压空气进入每个所述TP面板治具的与否。
此外，每个TP面板治具23上设有用于定位盖板的定位块232，以便于快速定位盖板，保证下一工序的顺利操作。而且，每个TP面板治具23为阳极硬质处理，表面光滑，硬度高。
请参阅图4，在本实施例中，具体地，步骤S102、通过一托盘上料机构 30将带有指纹片的托盘上料至指定位置处。
本实施例的托盘上料机构30的优选结构为，其包括上料支架31、上料吸取构件32、上料驱动源33及上料除静电单元34，下面对该托盘上料机构30 的各组成部件作进一步说明：
上料支架31设于机架10上；
上料吸取构件32可上下移动设于上料支架31上，用于移动靠近并接触吸取托盘，并且将吸取到的托盘移至指定位置处；
上料驱动源33设于上料支架31上，并与上料吸取构件32连接，用以驱动上料吸取构件32的上下移动；
上料除静电单元34设于上料支架31上，用于去除上料过程中产生的静电。
据此，当要对带有指纹片的托盘上料时，启动上料驱动源33，并由上料驱动源33驱使上料吸取构件32移动靠近该带有指纹片的托盘；接着，控制上料吸取构件32工作，而上料吸取构件32便会吸取托盘，并且将吸取到的托盘移至指定位置处，从而完成整个托盘上料操作。
再有的是，通过上料吸取构件32的设置，可清洁方便地对托盘进行吸取，而且还可较好地避免对托盘造成任何损伤。而上料除静电单元34的设置，可有效消除上料过程中产生的静电，避免静电存在会造成部件损伤的威胁。
优选地，该上料吸取构件32包括上料吸取安装架321及上料无痕吸盘 322，上料无痕吸盘322设于上料吸取安装架321上，其中，上料无痕吸盘322 的设置，可于吸嘴吸取产品后，避免产品表面产生吸嘴痕迹，且上料无痕吸盘 322带有弹簧缓冲功能，避免压伤产品。上料驱动源33的驱动端连接上料吸取安装架321，优选地，上料驱动源33为气缸，而气缸的设置，以便于取材安装方便。
为了较好地导向上料吸取构件32的上下移动，托盘上料机构30还包括上料直线轴承35，上料直线轴承35设于上料支架31上，并与上料吸取构件32 连接。由于上料直线轴承35的滚珠与直线光杆滑动阻力小，可有利于保证上料吸取构件32的导向顺畅。而为了保证导向的稳定性，上料直线轴承35设有两个，该两个上料直线轴承35分设于上料支架32上。
还有的是，上料除静电单元34为离子风棒，而离子风棒可产生大量的带有正负电荷的气团，可以将经过它离子辐射区内的物体上所带有的电荷中和掉。当物体表面所带为负电荷时，它会吸引辐射区内的正电荷，当物体表面所带为正电荷时，它会吸引辐射区内的负电荷，从而使物体表面上的静电被中和，达到消除静电的目的。此外，离子风棒具有安装简易、工作安全稳定、消除静电速度快的特点。
请参阅图5，在本实施例中，步骤S103、通过机械拾取手臂40将托盘上的指纹片拾取，并贴附在位于旋转盘机构20上的各个停放区上的盖板。
本实施例中的机械拾取手臂40的优先结构为，其包括机械手41、第一吸嘴42及第二吸嘴43；第一吸嘴42设于机械手41上，用于吸附指纹片；第二吸嘴43设于机械手41上，并与第一吸嘴42间隔设置，用于吸附指纹片上的 FPC部分。
其中，机械手41可以为现有机械手，以便于取材安装；而第一吸嘴42 及第二吸嘴43的设置，可清洁方便地对指纹片进行稳固吸取，而且还可较好地避免对指纹片造成任何损伤。
请参阅图6，在本实施例中，步骤S104、通过点胶机构50在盖板的可视区按照设定的轨迹进行点胶。
本实施例的点胶机构50的优选结构为，其包括点胶支撑架51、X轴点胶移动模组52、Y轴点胶移动模组53、Z轴点胶移动模组54、点胶组件55、X 轴感应控制单元56、及Y轴感应控制单元57，下面对点胶机构50的各组成部件作进一步说明：
点胶支撑架51设于机架10上，且点胶支撑架51上设有X轴方向、与该 X轴方向垂直设置的Y轴方向、及分别竖直设于该X轴方向和该Y轴方向的Z 轴方向；
X轴点胶移动模组52设于点胶支撑架51上，用于使设于其上的移动对象沿该X轴方向移动；
Y轴点胶移动模组53可沿该X轴方向移动设于X轴点胶移动模组52上，用于使设于其上的移动对象沿该Y轴方向移动；
Z轴点胶移动模组54可沿该Y轴方向移动设于Y轴点胶移动模组53上，用于使设于其上的移动对象沿该Z轴方向移动；
点胶组件55设于Z轴点胶移动模组54上；
X轴感应控制单元56设于X轴点胶移动模组52上，用于控制设于X轴点胶移动模组52上并通过X轴点胶移动模组52移动的移动对象沿X轴方向移动的行程范围、以及在X轴点胶移动模组52上的原点开关；
Y轴感应控制单元57设于Z轴点胶移动模组54上，用于控制设于Y轴点胶移动模组53上并通过Y轴点胶移动模组53移动的移动对象沿Y轴方向移动的行程范围、以及在Y轴点胶移动模组53上的原点开关。
据此，当需要对已贴附一起的指纹片和盖板进行点胶操作时，X轴点胶移动模组52、Y轴点胶移动模组53和Z轴点胶移动模组54会被控制工作，以将点胶组件55移动至所需的XYZ三轴坐标位置，与此同时，X轴感应控制单元 56会控制点胶组件55沿X轴方向移动的行程范围，Y轴感应控制单元57会控制点胶组件55沿Y轴方向移动的行程范围；之后，该点胶组件55便可对已贴附一起的指纹片和盖板进行精确点胶。
具体地，该X轴点胶移动模组52包括X轴点胶导轨521、X轴点胶安装件 522、X轴点胶丝杆(图中未标示)以及X轴点胶伺服电机(图中未标示)；X 轴点胶导轨521设于点胶支撑架51上；X轴点胶安装件522滑动设于X轴点胶导轨521上；X轴点胶丝杆设于X轴点胶安装件522的底端，并与X轴点胶安装件522螺纹连接；X轴点胶伺服电机设于X轴点胶安装件522上，并与X 轴点胶丝杆连接；
Y轴点胶移动模组53包括Y轴点胶导轨531、Y轴点胶安装件532、Y轴点胶丝杆(图中未标示)、以及Y轴点胶伺服电机(图中未标示)；Y轴点胶导轨531设于X轴点胶安装件522；Y轴点胶安装件532滑动设于Y轴点胶导轨531上；Y轴点胶丝杆设于Y轴点胶安装件532的底端，并与Y轴点胶安装件532螺纹连接；Y轴点胶伺服电机设于Y轴点胶安装件532上，并与Y轴点胶丝杆连接；
Z轴点胶移动模组54包括Z轴点胶导轨541、Z轴点胶安装件542、Z轴点胶丝杆(图中未标示)、以及Z轴点胶伺服电机(图中未标示)；Z轴点胶导轨541设于Y轴点胶安装件532；Z轴点胶安装件542滑动设于Z轴点胶导轨541上；Z轴点胶丝杆设于Z轴点胶安装件542的底端，并与Z轴点胶安装件542螺纹连接；Z轴点胶伺服电机设于Z轴点胶安装件542上，并与Z轴点胶丝杆连接；
点胶组件55设于Z轴点胶安装件542上；
通过上述结构设置，便可简单有效地使到点胶组件55沿XYZ三轴方向移动。
而该点胶组件55的具体结构为，其包括点胶支架551及点胶阀552，点胶支架551设于Z轴点胶移动模组54的Z轴点胶安装件542上，点胶阀552 设于点胶支架551上。
其中，该点胶阀552由气缸、阀体和料缸三部分上下连接而成，气缸和阀体用先进密封材料隔开，避免胶水侵入气缸。料缸和气缸连接在点胶阀阀主体上，与气缸保证同心度。用电磁阀气动气缸运动，从而驱动中心杆上下运动，利用中心杆的上下运动达到对胶水的开启和关断作用。胶阀本体经铝合金阳极氧化处理，密封材料采用最新四氟材料，接触胶体部分均为耐腐蚀材料。
较佳地，该X轴感应控制单元56为X轴槽型感应器；而Y轴感应控制单元为Y轴槽型感应器。其中，X轴槽型感应器和Y轴槽型感应器均是把一个光发射器和一个接收器面对面地装在一个槽的两侧组成槽形光电。发光器能发出红外光或可见光，在无阻情况下光接收器能收到光。但当被检测物体从槽中通过时，光被遮挡，光电开关便动作，输出一个开关控制信号，切断或接通负载电流，从而完成一次控制动作。
请参阅图7，在本实施例中，步骤S105、通过固化机构60对点胶贴合后的指纹片和盖板进行固化。
本实施例的固化机构60的优选结构为，其包括固化支撑架61、X轴固化移动模组62、Y轴固化移动模组63、Z轴固化移动模组64及UV固化灯模组 65：
固化支撑架61为铝板，其设于机架10上，且固化支撑架61上设有X轴方向、与该X轴方向垂直设置的Y轴方向、及分别竖直设于该X轴方向和该Y 轴方向的Z轴方向；
X轴固化移动模组62设于固化支撑架61上，用于使设于其上的移动对象沿该X轴方向移动；
Y轴固化移动模组63可沿该X轴方向移动设于X轴固化移动模组62上，用于使设于其上的移动对象沿该Y轴方向移动；
Z轴固化移动模组64可沿该Y轴方向移动设于Y轴固化移动模组63上，用于使设于其上的移动对象沿该Z轴方向移动；
UV固化灯模组65设于Z轴固化移动模组64上。
据此，当需要对已点胶的指纹片和盖板进行固化操作时，先由旋转盘机构 20将已点胶的指纹片和盖板转至UV固化工位；接着，控制X轴固化移动模组 62、Y轴固化移动模组63和Z轴固化移动模组64工作，以将UV固化灯模组 65移动至所需的XYZ三轴坐标位置；之后，便可通过该UV固化灯模组65对已点胶的指纹片和盖板进行固化操作，具体地，开启UV点灯信号和灯亮时间参数，以开启UV灯进行固化过程，此时，UV在固化过程中与PLC转盘信号进行互锁处理。
具体地，该X轴固化移动模组62包括X轴固化导轨621、X轴固化安装件 622、X轴驱动丝杆(图中未标示)及X轴驱动调节手轮623，X轴固化导轨621 设于固化支撑架61上；X轴固化安装件622滑动设于X轴固化导轨621上；X 轴驱动丝杆设于X轴固化安装件622的底端，并与X轴固化安装件622螺纹连接；X轴驱动调节手轮623与X轴驱动丝杆连接，用于手摇驱动X轴驱动丝杆转动，而带动X轴固化安装件622的移动，此种操作，不但位置平稳精准，而且调节方便；而X轴驱动调节手轮623手摇时，顺时针向上，逆时针向下；
Y轴固化移动模组63包括Y轴固化导轨631、Y轴固化安装件632、Y轴驱动丝杆(图中未标示)及Y轴驱动调节手轮633，Y轴固化导轨631设于X 轴固化安装件632上；Y轴固化安装件632滑动设于Y轴固化导轨631上；Y 轴驱动丝杆设于Y轴固化安装件632的底端，并与Y轴固化安装件632螺纹连接；Y轴驱动调节手轮633与Y轴驱动丝杆连接，用于手摇驱动Y轴驱动丝杆转动，而带动Y轴固化安装件632的移动，此种操作，不但位置平稳精准，而且调节方便；而Y轴驱动调节手轮633手摇时，顺时针向上，逆时针向下；
Z轴固化移动模组64包括Z轴固化导轨641、Z轴固化安装件642、Z轴驱动丝杆(图中未标示)及Z轴驱动调节手轮643，Z轴固化导轨641设于Y 轴固化安装件642上；Z轴固化安装件642滑动设于Z轴固化导轨641上；Z 轴驱动丝杆设于Z轴固化安装件642的底端，并与Z轴固化安装件642螺纹连接；Z轴驱动调节手轮643与Z轴驱动丝杆连接，用于手摇驱动Z轴驱动丝杆转动，而带动Z轴固化安装件642的移动，此种操作，不但位置平稳精准，而且调节方便；而Z轴驱动调节手轮643手摇时，顺时针向上，逆时针向下；
UV固化灯模组65设于Z轴固化安装件642上。
而该UV固化灯模组65的优选结构为，其包括UV固化安装框651及多个 UV固化灯(图中未标示)，UV固化安装框651设于Z轴固化移动模组64的Z 轴固化安装件642上，多个UV固化灯呈矩形阵列设于UV固化安装框651上。其中，较佳地，多个UV固化灯为9×9面阵紫外灯珠，以保证达到较佳地固化效果同时，节省材料，优化生产设计。
请参阅图8，在本实施例中，步骤S107、通过空托盘下料机构70将空托盘送至指定回收处。
本实施例的空托盘下料机构70的优选结构为，其包括下料支架71、下料吸取构件72、下料驱动源73及下料除静电单元74，下面对该空托盘下料机构 70的各组成部件作进一步说明：
下料支架71设于机架10上；
下料吸取构件72可上下移动设于下料支架71上，用于移动靠近并接触吸取空托盘，并且将吸取到的空托盘移至指定位置处；
下料驱动源73设于下料支架71上，并与下料吸取构件72连接，用以驱动下料吸取构件72的上下移动；
下料除静电单元74设于下料支架71上，用于去除下料过程中产生的静电。
据此，当要对空托盘下料时，启动下料驱动源73，并由下料驱动源73驱使下料吸取构件72移动靠近该空托盘；接着，控制下料吸取构件72工作，而下料吸取构件72便会吸取托盘，并且将吸取到的空托盘移至指定回收处，从而完成整个空托盘下料操作。
再有的是，通过下料吸取构件72的设置，可清洁方便地对空托盘进行吸取，而且还可较好地避免对空托盘造成任何损伤。而下料除静电单元74的设置，可有效消除上料过程中产生的静电，避免静电存在会造成部件损伤的威胁。
优选地，该下料吸取构件72包括下料吸取安装架721及下料无痕吸盘 722，下料无痕吸盘722设于下料吸取安装架721上，其中，下料无痕吸盘722 的设置，可于吸嘴吸取产品后，避免产品表面产生吸嘴痕迹，且下料无痕吸盘 722带有弹簧缓冲功能，避免压伤产品。下料驱动源73的驱动端连接下料吸取安装架721，优选地，下料驱动源73为气缸，而气缸的设置，以便于取材安装方便。
为了较好地导向下料吸取构件72的上下移动，空托盘下料机构70还包括下料直线轴承75，下料直线轴承75设于下料支架71上，并与下料吸取构件 72连接。由于下料直线轴承75的滚珠与直线光杆滑动阻力小，可有利于保证下料吸取构件72的导向顺畅。而为了保证导向的稳定性，下料直线轴承75 设有两个，该两个下料直线轴承75分设于下料支架71上。
还有的是，下料除静电单元74为离子风棒。
请参阅图2，通过设置一机架10，以供上述实施例的旋转盘机构20、托盘上料机构30、机械拾取手臂40、点胶机构50、固化机构60及空托盘下料机构70安装设置。
同时，通过设置控制装置80，并使控制装置80设于机架10上，还分别与旋转盘机构20、托盘上料机构30、机械拾取手臂40、点胶机构50、固化机构60、以及空托盘下料机构70电连接，以控制旋转盘机构20、托盘上料机构 30、机械拾取手臂40、点胶机构50、固化机构60、以及空托盘下料机构70 的工作。
本实施例的控制装置80包括工控机81及与工控机81连接的操作面板82，其中，工控机81为I4-Inter处理器，6网口满足多相机接口和网口通讯应用，而且工控机81具体为安装于操作面板82下方。操作面板82包括视觉处理系统、点胶系统、PLC控制系统，以及机器数字化参数设定、功能选择、配方选择、故障显示系统；操作面板82可用于设备电源开关、设备异常复位、机器人启动、停止和暂停。
据此，人机界面数字化控制，可设定多种功能及操作参数，利于作业数据化及标准化，人性化。
请参阅图9和图10，为本发明的另一优选实施例，其具有上述实施例的实施内容，其中，对于上述实施例的具体实施方式可参阅上述描述，此处的实施例不作重复详述；而在本实施例中，其与上述实施例的区别在于：
本实施例的指纹玻璃自动贴合方法还包括：
在经机械拾取手臂40使指纹片与盖板贴合后，对指纹片和盖板进行压紧贴合操作，以保证贴合后的指纹片与盖板的平面度。
具体地，通过压紧贴合机构91对指纹片和盖板进行压紧贴合操作，其中，压紧贴合机构91设于机械拾取手臂40上，并与控制装置80电连接。
本实施例的压紧贴合机构91包括压紧固定架911、贴合压头912及压紧驱动源913，下面对该压紧贴合机构91的各部件作进一步说明：
压紧固定架911采用铝合金表面加工处理，其设于机械拾取手臂40上；
贴合压头912可上下滑动设于压紧固定架911上；
压紧驱动源913设于压紧固定架911上，并且其驱动端与贴合压头912 连接，用以驱动贴合压头912上下滑动；较佳地，该压紧驱动源913为气缸，以便于取材及安装。
当要对指纹片和盖板进行压紧贴合操作时，启动压紧驱动源913，由压紧驱动源913驱动贴合压头912移动靠近指纹片和盖板，并抵压指纹片和盖板，即可完成指纹片和盖板之间的压紧贴合。
为了使到贴合压头912可以导向滑动，压紧固定架911设有压头滑轨 9111，贴合压头912上设有压头滑块9121，该压头滑块9121滑动设于压头滑轨9111上。
同时地，为了便于取材及安装，压头滑轨9111为直线滑轨。
请参阅图11，为本发明的另一优选实施例，其具有上述实施例的实施内容，其中，对于上述实施例的具体实施方式可参阅上述描述，此处的实施例不作重复详述；而在本实施例中，其与上述实施例的区别在于：
本实施例的指纹玻璃自动贴合方法还包括：
对指纹片和盖板之间的偏移位置进行调整，以保证指纹片与盖板的准确定位贴合。
具体地，通过对位测量机构92对指纹片和盖板之间的偏移位置进行调整，其中，对位测量机构92设于机架10上，并与控制装置80电连接，用于分别测量获取指纹片和盖板的偏移量，并将该测量获取的偏移量信息发送至控制装置80，以由控制装置80根据该偏移量控制机械拾取手臂40调整指纹片和盖板之间的偏移位置，保证指纹片与盖板的准确定位贴合。
其中，该对位测量机构92包括用于测量盖板的偏移量的上对位测量模组 921、及用于测量指纹片的偏移量的下对位测量模组922，上对位测量模组921 设于机械拾取手臂40上，下对位测量模组923设于机架10上，并靠近旋转盘机构20。
而上对位测量模组921的优选结构为，其包括上对位相机9211、上对位镜头9212及上对位光源9213，下面对上对位测量模组921的各部件作进一步说明：
上对位相机9211设于机械拾取手臂40上，用于拍摄盖板的图像，并根据该图像的信息对盖板定位以及计算该盖板的偏移量；
上对位镜头9212套设于上对位相机9211上；
上对位光源9213设于上对位相机9211靠近盖板的一端。
当需要测量盖板的偏移量时，通过控制装置80控制机械拾取手臂40移动，以带动上对位相机9211移至指定位置，然后再通过控制装置80控制上对位相机9211对盖板进行拍照，并将获得的图像信息发送至控制装置80，以由控制装置80计算分析，以得出盖板的偏移量。
而下对位测量模组922的优选结构为，其包括下对位相机9221、同轴光镜头9222、转角棱镜9223、X方向微调9224及高度微调9225，下面对下对位测量模组922的各部件作进一步说明：
下对位相机9221设于机架10上，用于拍摄指纹片的图像，并根据该图像的信息对指纹片定位以及计算该指纹片的偏移量；
同轴光镜头9222设于下对位相机9221的一端上；
转角棱镜9223设于同轴光镜头9222的一端上；
X方向微调9224设于下对位相机9221与机架10之间，用于调节下对位相机9221位于X方向的位置；据此，即使不同型号的指纹片，大小不一样(即 mark间距不一样)，也可进行调整；
高度微调9225设于X方向微调9224与机架10之间，用于调节下对位相机9221的高度。
当需要测量指纹片的偏移量时，通过控制装置80控制下对位相机9221 对指纹片进行拍照，并将获得的图像信息发送至控制装置80，以由控制装置 80计算分析，以得出指纹片的偏移量。同时地，控制装置80会结合指纹片和盖板的偏移量控制机械拾取手臂40调整指纹片和盖板之间的偏移位置，保证指纹片与盖板的准确定位贴合。
再有，借由同轴光镜头9222的设置，保证良好的成像质量。同时，由于产品mark间距小于两相机中心间距，可以通过转角棱镜9223实现光路的改变和满足小间距mark的产品要求。
请参阅图12，为本发明的另一优选实施例，其具有上述实施例的实施内容，其中，对于上述实施例的具体实施方式可参阅上述描述，此处的实施例不作重复详述；而在本实施例中，其与上述实施例的区别在于：
本实施例的指纹玻璃自动贴合方法还包括：
将置于较高位置处的空托盘送至指定的较低位置处，再由空托盘下料机构 70送至指定回收处，由此，可更方便空托盘的回收处理。
具体地，通过托盘送料升降机构93将置于较高位置处的空托盘送至指定的较低位置处，其中，托盘送料升降机构93设于机架10上，并与控制装置 80电连接。
本实施例的托盘送料升降机构93的优选结构为，其包括送料支撑架931、升降安装架932、FOG下料料盘933、送料升降丝杆934、送料升降驱动源935、漫反射感应器936及槽型感应器937，下面对托盘送料升降机构93的各部件作进一步说明：
送料支撑架931为铝板结构件，且该送料支撑架931设于机架10上；
升降安装架932为铝板结构件，且升降安装架932可上下升降设于送料支撑架931；
FOG下料料盘933为铝板结构件，且FOG下料料盘933设于升降安装架932，以跟随升降安装架932上下升降；
送料升降丝杆934竖直设于升降安装架932上，并与升降安装架932螺纹连接；
送料升降驱动源935设于送料支撑架931上，且送料升降驱动源935的驱动端通过同步带传送装置938与送料升降丝杆934连接，用于驱动送料升降丝杆934转动，而带动升降安装架932上下升降；优选地，送料升降驱动源935 为步进电机；
漫反射感应器936设于FOG下料料盘933的底端，用于感应FOG下料料盘933是否有空托盘，并于FOG下料料盘933无空托盘时报警；
槽型感应器937设于送料支撑架931上，用于感应限制升降安装架932 升降的极限位置。
由此，当需要升降空托盘时，启动送料升降驱动源935工作，而送料升降驱动源935会通过同步带传送装置938驱动送料升降丝杆934，再由送料升降丝杆934带动升降安装架932上下升降，而FOG下料料盘933跟随升降安装架 932上下升降，从而使到空托盘上下升降至指定位置处；而FOG下料料盘933 出现无空托盘时，漫反射感应器936可以感应得到该信息，同时还会报警；同时地，槽型感应器937会感应升降安装架932是否升降至极限位置，如是，槽型感应器937会控制送料升降驱动源935停止工作，保证升降安装架932的安全升降。
较佳地，为了较好地导向升降安装架932的上下升降，托盘送料升降机构 93还包括送料直线轴承939，送料直线轴承939设于送料支撑架931上，并与升降安装架932连接。由于送料直线轴承939的滚珠与直线光杆滑动阻力小，可有利于保证升降安装架932的导向顺畅。而为了保证导向的稳定性，送料直线轴承939设有两个，该两个送料直线轴承939分设于送料支撑架931上。
请参阅图2，为本发明的另一优选实施例，其具有上述实施例的实施内容，其中，对于上述实施例的具体实施方式可参阅上述描述，此处的实施例不作重复详述；而在本实施例中，其与上述实施例的区别在于：
本实施例的指纹玻璃自动贴合方法还包括：
对贴合加工周围的空气进行净化。
具体地，通过FFU空气净化器94对贴合加工周围的空气进行净化，其中， FFU空气净化器94设于机架10的顶端上，并与控制装置80连接。
FFU空气净化器94具有过滤功效的模块化的末端送风装置。风机过滤机组从顶部将空气吸入和并经HEPA过滤，过滤后的洁净空气在整个出风面以 0.45M/S±20％左右的网速均匀送出。
另外，在步骤S101、通过人工或者机械拾取手臂40或者其他移送机构将盖板置于旋转盘机构20上的各个停放区。
而在步骤S106、通过人工或者机械拾取手臂40或者其他移送机构将指纹玻璃会送至指定位置处。
以上所述仅为本发明较佳的实施例而已，其结构并不限于上述列举的形状，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种指纹玻璃自动贴合方法，其特征在于，包括：
将盖板置于可供盖板停放设置并可将其旋转至指定位置处的旋转盘机构上的各个停放区，其中，所述盖板上设有可视区；
将带有指纹片的托盘上料至指定位置处；
在所述盖板的可视区按照设定的轨迹进行点胶；
将托盘上的指纹片拾取，并贴附在位于所述旋转盘机构上的各个停放区的盖板的可视区上；
由所述旋转盘机构将点胶贴合后的指纹片和盖板转至指定位置处，再对点胶贴合后的指纹片和盖板进行固化，以成型指纹玻璃；
将指纹玻璃会送至指定位置处；
将空托盘送至指定回收处；
其中，所述旋转盘机构包括旋转盘体、旋转驱动源、多个TP面板治具、分割器、接近开关、抽真空单元以及滑环；
所述旋转盘体通过一定位轴而设于一机架上；
所述旋转驱动源设于所述机架上，并位于所述旋转盘体的底端，且所述旋转驱动源的驱动端连接所述旋转盘体，以驱动所述旋转盘体旋转；
多个所述TP面板治具以所述旋转盘体的中心线为旋转轴沿所述旋转盘体的圆周方向均匀设于所述旋转盘体上，以供所述盖板停靠放置，并可使所述盖板定位固定；
所述分割器设于所述机架上，并位于所述旋转盘体的底端，且所述分割器与所述旋转驱动源连接，用于按照多个所述TP面板治具的数量对应在所述旋转盘体上分割出多个工位；
所述接近开关设有多个，并与多个所述TP面板治具的数量对应，用于判定当前所述旋转盘体所对应的工位，且该多个所述接近开关以所述定位轴的轴线为旋转轴沿所述定位轴的圆周方向均匀设于所述定位轴上；
每个所述TP面板治具上设有多个吸附孔，所述抽真空单元与每个所述TP面板治具上的多个吸附孔连通，用以向每个所述TP面板治具提供负压空气，从而使置于每个所述TP面板治具上的所述盖板被吸附固定；
所述滑环设于所述定位轴上，并位于所述接近开关上，用以控制所述抽真空单元与每个所述TP面板治具连通的通道的开关，从而控制负压空气进入每个所述TP面板治具的与否。
2.如权利要求1所述的指纹玻璃自动贴合方法，其特征在于：还包括：
在使所述指纹片与所述盖板贴合后，对所述指纹片和所述盖板进行压紧贴合操作，以保证贴合后的所述指纹片与所述盖板的平面度。
3.如权利要求1所述的指纹玻璃自动贴合方法，其特征在于：通过点胶机构在所述盖板的可视区按照设定的轨迹进行点胶。
4.如权利要求1所述的指纹玻璃自动贴合方法，其特征在于：还包括：
对所述指纹片和所述盖板之间的偏移位置进行调整，以保证所述指纹片与所述盖板的准确定位贴合。
5.如权利要求1所述的指纹玻璃自动贴合方法，其特征在于：通过一托盘上料机构将带有指纹片的托盘上料至指定位置处。
6.如权利要求1所述的指纹玻璃自动贴合方法，其特征在于：通过机械拾取手臂将托盘上的指纹片拾取，并贴附在位于所述旋转盘机构上的各个停放区上的盖板。
7.如权利要求1所述的指纹玻璃自动贴合方法，其特征在于：通过固化机构对点胶贴合后的指纹片和盖板进行固化。
8.如权利要求1所述的指纹玻璃自动贴合方法，其特征在于：通过空托盘下料机构将空托盘送至指定回收处。
9.如权利要求1-8任一项所述的指纹玻璃自动贴合方法，其特征在于：还包括：
对贴合加工周围的空气进行净化。
10.如权利要求9所述的指纹玻璃自动贴合方法，其特征在于：通过FFU空气净化器对贴合加工周围的空气进行净化。
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