CN110388343A - 一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器 - Google Patents

Abstract

本发明是关于一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器，其包括：阀体、压力补偿阀芯、弹簧座、压力弹簧、调节杆、锁紧螺母、密封螺母、O形圈、阻尼、端盖、连接螺钉。其中在一个阀芯通道上设计两个溢流阀口，在阀体主孔上相应的开设两个溢流阀口通道，在不增加阀体体积和阀芯孔径的前提下实现三通压力补偿器的单通道双溢流功能，通油能力更强，卸荷压力更低，压力补偿效果更优，使液压系统更加节能。

Description

一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器

技术领域

本发明涉及一种负载敏感多路阀用三通压力补偿器，特别是涉及一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器。

背景技术

三通压力补偿器可以在多路阀的各个换向联都处于中位时使泵排出的流量低压卸荷，降低系统能耗；当多路阀的某一换向联工作时保持换向阀节流阀口压差不变，实现流量恒定；同时可以实现在多路阀一个换向联或者多个换向联同时工作时，总是使泵出口压力实时的比系统最高负载压力高出一个定压差——补偿器阀口压差，从而达到负载适应，达到节能效果。

目前国内对负载敏感多路阀用三通压力补偿器的研究还停留在流量为 200L/min以下的定量泵系统控制，对于流量在200L/mi n以上尤其是在流量为400L/mi n的三通压力补偿器的研究还不能满足生产的需求，主要原因为卸荷压力高，能耗大，工作时压力冲击大。或者是体积过于庞大，不能和负载敏感多路阀组成一个有机的整体进行整体组合供应，给主机的发展造成严重障碍。基于主机用户对流量为400L/mi n定量泵液压系统用负载敏感多路阀需求和以上背景，发明一种流量在400L/mi n可以配合负载敏感多路阀进行整体组合供的大流量三通压力补偿器迫在眉睫。

有鉴于上述现有的负载敏感多路阀用三通压力补偿器存在的缺陷，本设计人经过不断的研究、设计,并经反复试作样品及改进后，终于创设出确具实用价值的本发明。

发明内容

本发明的目的在于，克服现有的负载敏感多路阀用三通压力补偿器存在的缺陷，而提供一种新型结构的一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器，所要解决的技术问题是使其在不增大阀芯直径的前提下，通油能力更强，卸荷压力更低压力补偿效果更优，使液压系统更加节能。从而提高三通压力补偿器的工作质量。

本发明的另一目的在于，提供一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器，所要解决的技术问题是使其体积小，流量大、能与负载敏感多路阀组成一个有机整体，从而促进负载敏感多路阀的发展。

本发明的再一目的在于，提供性能稳定的一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器，所要解决的技术问题是使其动态特性和静态稳态良好，阻尼匹配良好，从而更加适于实用。

本发明的构思是以单通道双溢流为基本原理展开对大流量三通压力补偿器的研究，在不增大阀芯直径，不增加阀体体积的前提下进行压力补偿器油路的优化：

1、本发明是在一个阀芯通道上设计两个溢流阀口，在阀体主孔上相应的开设两个溢流阀口通道，在不增加阀体体积和阀芯孔径的前提下实现三通压力补偿器的单通道双溢流功能，增加本发明的通流能力。

2、为了优化性能，在阀芯溢流阀口形状和双溢流阀口的次序上做了优化。当进油腔P中压力达到设定值时，压力补偿阀芯克服弹簧力向左移动，先使压力补偿阀芯的第一封油棱线与阀体的第一封油棱线脱离，通过锥面实现进油腔P到第一溢流腔T1的精细溢流，适合于小流量工况，当进油腔 P腔压力继续增大，压力补偿阀芯继续向左端移动，实现第二封油棱线与阀体的第二封油棱线脱离，同时实现进油腔P到第一溢流腔T1和进油腔P到第二溢流腔T2的溢流，从而实现大流量工况下较低的溢流压力。通过一定流量的溢流和压力补偿阀芯的动态平衡，进油腔P的压力会维持在一个稳定的压力范围内。

3、为了保证压力补偿器的动态响应特性和减小压力冲击，在阻尼匹配方面进行了优化。阻尼孔太大动态响应速度快，但是造成的压力冲击也大，影响压力补偿器的稳定；如果阻尼孔太小，压力冲击可以明显降低，但会影响压力补偿器的响应速度，对负载敏感多路阀和主机工况来说都是不允许的。鉴于此，采用易更换的螺纹阻尼结构，通过更换不同阻尼孔的阻尼在负载敏感多路阀和主机测试过程中确定最佳的阻尼匹配参数。

4、为了实现卸荷压力可调，采用了压力弹簧和调压装置以方便调节。

5、为了使三通压力补偿器和负载敏感多路阀实现整体组合供应，根据多路阀的连接尺寸设计该大流量单通道双溢流三通压力补偿器与多路阀的接口尺寸，使该产品结构紧凑，性能良好，符合负载敏感多路阀整体要求。

本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出的一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器，由阀体、压力补偿阀芯、进油腔P、回油腔T及负载敏感腔LS组成，在阀体内设有通孔，压力补偿阀芯设置在通孔内，通孔内设置有进油腔P。在所述的进油腔P的两侧设置有2个溢流阀口，分别为第一溢流腔T1和第二溢流腔T2,所述的第一溢流腔T1和第二溢流腔T2通过内部铸造的油路贯穿至外接回油腔T，该进油腔P、该第一溢流腔T1和该第二溢流腔T2通过压力补偿阀芯隔开，所述的负载敏感腔LS通过端盖的机加工油路与弹簧腔相通，当进油腔P进油时其压力通过压力补偿阀芯的阻尼作用在压力补偿阀芯的右侧，压力补偿阀芯直接推动压力弹簧向左运动，实现进油腔P到第一溢流腔T1 和进油腔P向第二溢流腔T2的流动，当负载敏感腔LS内有压力时，压力补偿阀芯就会向右运动，将进油腔P到第一溢流腔T1的开口和进油腔P 到第二溢流腔T2的开口关小或者关闭。

本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

前述的一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器，其中所述的压力补偿阀芯的一侧设置有第一封油棱边和第二封油棱边，所述的阀体设置有与第一封油棱边和第二封油棱边相配合的第一封油棱线和第二封油棱线。

前述的一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器，其中所述的压力补偿阀芯内部一侧设置有第一控制油路和第二控制油路，用以将进油腔P的压力油引至压力补偿阀芯右端面。

前述的一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器，还包括压力弹簧和弹簧座，所述的弹簧座设置在压力补偿阀芯的左端面，所述的压力弹簧设置在弹簧座的左端面。

前述的一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器，还包括2个端盖，为第一端盖和第二端盖，所述的第一端盖和第二端盖分别通过螺钉固定于阀体的两侧端面上，并压紧压力弹簧。

前述的一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器，还包括调节杆，所述的调节杆可通过其外螺纹与第一端盖的内螺纹配合调整调节杆在第一端盖内的位置，所述的调节杆外端通过密封螺母和锁紧螺母锁紧和密封。

前述的一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器，还包括阻尼，所述的阻尼包括第一阻尼和第二阻尼，所述的第一阻尼固定在阀体的LS油路螺纹上，所述的第二阻尼固定于压力补偿阀芯内的第二控制油路螺纹上。

前述的一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器，还包括多个O 形圈，所述的多个O形圈分别设置在阀体内、密封螺母和锁紧螺母内，用于实现油液的密封。

前述的一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器，其中所述的负载敏感腔LS下端设置有连接多路阀油路的孔，在负载敏感腔LS上端设置有螺堵组件。

前述的一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器，其中所述第一封油棱边右侧设置有锥面，根据压力补偿阀芯向左移动位移的大小不同形成大小不同的开口量，当锥面完全与阀体的控制棱边脱离时形成较大的开口面积，用于控制压力补偿阀芯的开口大小和开口梯度，从而保证液压系统压力和流量的稳定。

前述的一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器，其中所述的调节杆右端面与压力弹簧的左端面压紧，通过调节杆和弹簧座的左端面共同的作用压缩压力弹簧，形成压力弹簧的预压紧力，压力弹簧给压力补偿阀芯提供初始卸荷压力。

前述的一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器，其中所述的阻尼为螺纹结构，根据液压系统的要求选择不同孔径的阻尼进行安装调试，以确保液压系统的动态特性和静态稳定性。

前所述的一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器，其中所述的密封螺母和锁紧螺母内分别设置有第一O形圈和第二O形圈，以锁紧和密封拉杆的外端，其中所述的阀体的两端面上分别设置第四O形圈和第五O形圈，通过该第四O形圈和该第五O形圈实现对阀体两端的密封。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。其至少具有下列优点：

1、本发明在不增加阀体体积和阀芯孔径的前提下实现三通压力补偿器的单通道双溢流功能，增加本发明的通流能力。

2、本发明结构紧凑，使其应用于定量泵液压系统的负载敏感多路阀结构更加紧凑，通油能力更强，卸荷压力更低，压力补偿效果更优。

3、通过使用本发明，其使液压系统更加节能。

4、本发明阻尼设置在易于更换的位置，便于不同主机液压系统的优化匹配，同时提高产品的可维修性。

5、本发明通过整体连接减少了故障点，提高了负载敏感阀的稳定性和可靠性。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例,并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1是本发明较佳实施例的大流量单通道双溢流三通压力补偿器和负载敏感多路阀整体组合的液压原理图。

P：进油腔 T：回油腔

T1：第一溢流腔 T2：第二溢流腔

A:第一工作腔 B：第二工作腔

a：第一先导控制油口 b：第二先导控制油口

LS：负载敏感腔

图2是本发明较佳实施例的大流量单通道双溢流三通压力补偿器的示意图。

1：阀体 2：压力补偿阀芯

3：弹簧座 4：第一端盖

5：螺堵组件 6：压力弹簧

7：调节杆 8：锁紧螺母

9：密封螺母 10：第一O形圈

11：第二O形圈 12：第三O形圈

13：第一阻尼 14：第四O形圈

15：第二端盖 16：第五O形圈

17：第二阻尼 18:连接螺钉

19:连接螺钉 LS：负载敏感腔

P：进油腔 T：回油腔

T1：第一溢流腔 T2：第二溢流腔

a:第一先导控制油口 b：第二先导控制油口

图3是本发明较佳实施例的大流量单通道双溢流三通压力补偿器的阀体示意图。

其中：

1-1：通孔 1-2：阀体T腔铸造油道

1-3：螺钉孔 1-4:第四O形密封槽

1-5：第三O形密封槽 1-6：LS油路螺纹

1-7：LS油路 1-8:第一油封棱线

1-9：第二油封棱线 1-10:第五O形密封槽

1-11：阀体右端面 1-12:阀体右端面

1-13：第一多路油路阀孔 1-14：第二多路油路阀孔

1-15：第三多路油路阀孔

图4是本发明较佳实施例的第二端盖示意图。

15-1：第二端盖孔 15-2：第二端盖左端面

15-3:第二端盖定位面

图5是本发明较佳实施例的的压力补偿阀芯示意图。

2-1：第一封油棱边 2-2：第二封油棱边

2-3：第一控制油路 2-4：第二控制油路

2-5：第二控制油路螺纹 2-6：压力补偿阀芯右端面

2-7：压力补偿阀芯左端面 2-8：压力补偿阀芯外圆周面

2-9：锥面 2-10：台肩

图6是本发明较佳实施例的弹簧座示意图。

3-1：弹簧座中端面 3-2：弹簧座左端面

3-3：弹簧座内孔 3-4：弹簧座右端面

图7是本发明较佳实施例的第一端盖示意图。

4-1：第一端盖右端面 4-2：第一端盖孔

4-3:第一Ls油路 4-4：第一端盖螺纹孔

4-5：第一端盖弹簧定位面

4-6：第一端盖定位面 4-7：第二LS油路螺纹

4-8：第二LS油路

图8是本发明较佳实施例的调节杆示意图。

7-1：调节杆外螺纹 7-2：调节杆右端面

7-3：调节杆内螺纹

图9是本发明较佳实施例的锁紧螺母示意图。

8-1：锁紧螺母内螺纹 8-2：第二O形圈槽

8-3：锁紧螺母定位面

图10是本发明较佳实施例的密封螺母示意图。

9-1：密封螺母右端面 9-2：第三O形圈槽

9-3：密封螺母内螺纹

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器，其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。

参阅图1、图2所示，本发明的一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器主要包括:阀体1和压力补偿阀芯2。该阀体1的内部设置有一贯穿阀体1左右端面的通孔1-1。图1中的所示的a为第一先导控制油口控制进油腔P和第一工作腔A连通同时第二工作腔B和回油腔T连通的第一先导控制油口；图1中所示的b为第二先导控制油口控制进油腔P和第二工作腔B连通同时第一工作腔A和回油腔T连通的第二先导控制油口。

参阅图1、图3所示，在阀体1的通孔1-1内部设置有用于进油的进油腔P、用于回油的第一溢流腔T1和第二溢流腔T2，该第一溢流腔T1和该第二溢流腔T2通过内部铸造油道贯穿至外接出油腔T。

参阅图3，在阀体1上还设置有用于连接多路阀的LS油路1-7。

进一步，如图2、图5所示，在阀芯2内部设置有第一控制油路2-3和第二控制油路2-4，在第二控制油路2-4上设置有第二控制油路螺纹2-5，用以安装第二阻尼17，用以将进油腔P的压力油通过第二阻尼17引至压力补偿阀芯2的阀芯右端面2-6。

进一步，参阅图2、图3和图5所示，阀芯2上设置有第一封油棱边 2-1和第二封油棱边2-2，该第一封油棱边2-1和该第二封油棱边2-2分别和阀体1上的第一封油棱线1-8和第二封油棱线1-9相配合，用于控制进油腔P至第一溢流腔T1和进油腔P至第二溢流腔T2的通断。

进一步，在第一封油棱线2-1右侧设置有锥面2-9，用于控制三通压力补偿器的开口大小和开口梯度，用于精细调节过程，特别是需要小流量溢流工况情况下，可以保证溢流流量的稳定进行保证系统压力的稳定。

参阅图2所示，本发明的一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器，还包括第一端盖4和第二端盖15，所述的第一端盖4和第二端盖15分别固定在阀体1的两侧端面上。

进一步，参阅图4和图3所示，所述的第二端盖15内部设置有第二端盖孔15-1，通过第二端盖左端面15-2和阀体右端面1-11重合，通过多根连接螺钉固定于阀体右端面1-11。

进一步，参阅图7和图3所示，所述的第一端盖4通过第一端盖4的第一端盖右端面4-1和阀体1的左端面1-12配合，通过多根连接螺钉19 固定于阀体1左端面上。

进一步，参阅图2、图3、图4和图5所示，在通孔1-1的两端面设置有用于连接端盖的螺纹。所述的压力补偿阀芯2设置在阀体1通孔1-1内是通过压力补偿阀芯2的阀芯外圆周面2-8与阀体1通孔1-1配合，通过压力补偿阀芯2的阀芯右端面2-6与第二端盖15的内孔的第二端盖定位面 15-3配合装配于阀体1的通孔1-1内。

参阅图2所示，本发明的一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器，还包括弹簧座3和弹簧6，所述的弹簧座3设至在压力补偿阀芯2 的左端面，所述的压力弹簧6设置在弹簧座3的左端面。

进一步，参阅图3、图5和图6所示，所述的弹簧座3通过该弹簧座3 的弹簧座内孔3-3和压力补偿阀芯2的台肩2-10配合、弹簧座3的弹簧座端面3-1和压力补偿阀芯2的压力补偿阀芯左端面2-7配合置于压力补偿阀芯2的左端。

所述的压力弹簧6的一个端面与弹簧座3的弹簧座定位面3-2配合置于弹簧座3的外侧(是图3所示的左侧)；所述的第一端盖4固定于阀体1 的同时通过调节杆7的右端面7-2压紧了压力弹簧6。

参阅图2所示，本发明的一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器，还包括调节杆7，调节杆7可通过其外螺纹与第一端盖4的内螺纹配合调整调节杆7在第一端盖4内的位置，调节杆7外端通过密封螺母9 和锁紧螺母8和第一O形圈和第二O形圈锁紧和密封，调节杆7右端面与压力弹簧6的左端面压紧，通过调节杆7和弹簧座3的左端面共同的作用压缩压力弹簧6，形成压力弹簧6的预压紧力，压力弹簧6给压力补偿阀芯 2提供初始卸荷压力。

进一步，参阅图8和图6所示，所述的调节杆7通过设置的调节杆内螺纹7-3旋入第一端盖4内，通过调节杆的调节杆右端面7-2和弹簧座3 的左端面3-2的共同作用压缩压力弹簧6给阀芯2提供初始力。

进一步，如图2、图7和图8所示的调节杆7从第一端盖4的第一端盖螺纹孔4-4旋入并使调节杆右端面7-2压紧压力弹簧6的左端面形成压力弹簧6的预压紧力；

进一步，参阅图2、图7、图8和图9所示，在调节杆7上设置调节杆外螺纹7-1，锁紧螺母8通过该锁紧螺母8的锁紧螺母内螺纹8-1旋于调节杆7的调节杆外螺纹7-1上，通过锁紧螺母8右端面与第一端盖4左端的第一端盖定位面4-6配合。

进一步，参阅图2、图7、图8、图9和图10所示，还包括密封螺母9，通过密封螺母9的密封螺母内螺纹9-3旋于调节杆7的螺纹7-1 上，通过密封螺母9的密封螺母右端面9-1与锁紧螺母8的左端的锁紧螺母定位面8-3配合。

参阅图1、图2、图3和图5所示，本发明的一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器，还包括阻尼，其中，第一阻尼13通过LS油路1-7上设置有螺纹1-6固定在LS油路1-7上；第二阻尼是17通过该第二控制油路 2-4外端设置有第二控制油路螺纹2-5固定于压力补偿阀芯2内。

进一步，在LS油路1-7设置有用于连接多路阀油路的多个孔，在图3 中设置有第一多路油路阀孔1-13、第二多路油路阀孔孔1-14和第三多路油路阀孔1-15，同时设置有用于和多路阀连接的多个螺钉孔1-3。

本发明的一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器，还包括多个O形圈，所述的多个O形圈设置在阀体1内、紧螺母8内和密封螺母9内。

进一步，参阅图2和图3所示，其中，第一O形圈10置于密封螺母9 设置的第一O形圈槽9-2内；第二O形圈11置于锁紧螺母8的第二O形圈槽8-2内；第三O形圈12置于阀体1设置的第三O形圈槽1-5内；第四O 形圈14置于阀体1设置的第四O形圈槽1-4内；第五O形圈16置于阀体1 设置的第五O形圈槽1-10内。

进一步，如图8所示的调节杆7从第一端盖4设置的螺纹孔4-4旋入并使调节杆7右端面7-2压紧压力弹簧6的左端面形成弹簧预压紧力。

进一步，如图9所示的锁紧螺母8的O形圈槽8-2装入第二O形圈11 后旋入调节杆7并与第一端盖4的左端面4-6配合实现密封，防止外渗漏。

进一步，如图10和图9所示的密封螺母9的第一O形圈槽9-2装入第一O形圈10后旋入调节杆7并与锁紧螺母8的左端面8-3配合实现锁紧和密封，防止外渗漏。

进一步，如图7所示的第一端盖4内部设置有第一端盖孔4-2，用于安装压力弹簧6，在第一端盖孔4-2左端设置有第一端盖螺纹4-4，用于调节杆7的安装和调节。

进一步，参阅图3和图7所示，在LS油路设置第一LS油路4-3和第二LS油路4-8，该第一LS油路4-3水平设置，第二LS油路4-8垂直于第一LS油路4-3，在第二LS油路4-8的上端设置有第二LS油路螺纹4-7，用于安装螺堵组件5。该螺堵组件5起密封作用。

本发明由调节杆7压缩压力弹簧6的压缩量设定。压力弹簧6的右端面压紧弹簧座3的弹簧座左端面3-2，弹簧座3的弹簧座中端面3-1压紧压力补偿阀芯2的阀芯左端面2-7，同时通过弹簧座3的弹簧座右端面3-2与阀体1的阀体右端面1-12实现限位，通过阀体1的第一封油棱线1-8和第二封油棱线1-9分别与补偿压力阀芯2的第一封油棱边2-1和第二封油棱边1-1配合实现进油腔P到第一溢流腔T1和进油腔P到第二溢流腔T2的通断，当进油腔P中压力达到设定值时，压力补偿阀芯2克服弹簧力向左移动，先使压力补偿阀芯2的第一封油棱边2-1与阀体1的第一封油棱线 1-8脱离，实现进油腔P到第一溢流腔T1的溢流，当进油腔P压力继续增大，压力补偿阀芯2继续向左端移动，实现第二封油棱边2-2与阀体1的第二封油棱线1-9脱离，同时实现进油腔P到第一溢流腔T1和进油腔P到第二溢流腔T2的溢流，从而实现大流量工况下较低的溢流压力。当外接的多路阀换向时，来自负载的压力通过LS油路1-7和第一阻尼13流通到弹簧腔，此时，负载敏感腔LS油路压力、弹簧力和进油腔P压力形成一个动态平衡状态，使进油腔P压力仅比负载压力高一个弹簧力向负载敏感多路阀系统供油，从而实现系统的节能。

本发明的一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器和负载敏感多路阀整体组合的液压原理图如图1所示：

负载敏感多路阀在中位时系统压力进入进油腔P的油路，通过压力补偿阀芯2的第二阻尼17作用在压力补偿阀芯2的右侧，由于压力补偿阀芯 2左侧的弹簧腔没有负载压力，压力补偿阀芯2可直接推动压力弹簧6向左运动，实现进油腔P向第一溢流腔T1和进油腔P向第二溢流腔T2的油路的流动，即可使三通压力补偿器以较小的压力卸荷，实现系统的节能；当负载敏感阀换向时，负载敏感腔LS就会和第一工作腔A或第二工作腔B即负载腔相连，在忽略管路压力损失的情况下，LS腔压力和第一工作腔A或第二工作腔B即负载压力相等。此时，进油腔P压力会比第一工作腔A或第二工作腔B压力高一个弹簧力的压力，在满足系统需要压力和流量的情况下，多余的流量可通过压力补偿阀芯2卸荷。在这个过程中，进油腔P压力和第一工作腔A或第二工作腔B的压力差基本保持恒定(这就是定差溢流型压力补偿器)，由于保持了基本恒定的压力差，因此在比例换向阀开口一定的情况下，可以确保流向执行机构的流量保持基本恒定。通过调整调节杆7调整压力弹簧6的预压缩量，从而调节三通压力补偿器的卸荷压力。当卸荷压力较低时，固定开口下负载敏感阀的流量较小，当卸荷压力较高时，固定开口下负载敏感阀的流量较大，因此，可以通过调整调节杆7 在一定范围内实现对负载敏感多路阀最大流量的调节。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明,任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内,当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例,但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰,均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (13)

1.一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器，由阀体(1)、压力补偿阀芯(2)、进油腔P、回油腔T及负载敏感腔LS组成，在阀体(1)内设有通孔(1-1)，压力补偿阀芯(2)设置在通孔(1-1)内，通孔(1-1)内设置有进油腔P,其特征在于，在所述的进油腔P的两侧设置有2个溢流阀口，分别为第一溢流腔T1和第二溢流腔T2,所述的第一溢流腔T1和第二溢流腔T2通过内部铸造的油路贯穿至外接回油腔T，该进油腔P、该第一溢流腔T1和该第二溢流腔T2通过压力补偿阀芯(2)隔开，所述的负载敏感腔LS通过端盖的机加工油路与弹簧腔相通，当进油腔P进油时其压力通过压力补偿阀芯(2)的阻尼作用在压力补偿阀芯(2)的右侧，压力补偿阀芯(2)直接推动压力弹簧(6)向左运动，实现进油腔P到第一溢流腔T1和进油腔P向第二溢流腔T2的流动，当负载敏感腔LS内有压力时，压力补偿阀芯(2)就会向右运动，将进油腔P到第一溢流腔T1的开口和进油腔P到第二溢流腔T2的开口关小或者关闭。

2.根据权利要求1所述的一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器，其特征在于，所述的压力补偿阀芯(2)的一侧设置有第一封油棱边(2-1)和第二封油棱边(2-2)，所述的阀体(1)设置有与第一封油棱边(2-1)和第二封油棱边(2-2)相配合的第一封油棱线(1-8)和第二封油棱线(1-9)。

3.根据权利要求1所述的一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器，其特征在于，所述的压力补偿阀芯(2)内部一侧设置有第一控制油路(2-3)和第二控制油路(2-4)，用以将进油腔P的压力油引至压力补偿阀芯右端面(2-6)。

4.根据权利要求1所述的一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器，其特征在于，还包括压力弹簧(6)和弹簧座(3)，所述的弹簧座(3)设置在压力补偿阀芯(2)的左端面，所述的压力弹簧(6)设置在弹簧座(3)的左端面。

5.根据权利要求1所述的一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器，其特征在于，还包括2个端盖，为第一端盖(4)和第二端盖(15)，所述的第一端盖(14)和第二端盖(15)分别通过螺钉固定于阀体(1)的两侧端面上，并压紧压力弹簧(6)。

6.根据权利要求1或5所述的一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器，其特征在于，还包括调节杆(7)，所述的调节杆(7)可通过其外螺纹与第一端盖(4)的内螺纹配合调整调节杆(7)在第一端盖(4)内的位置，所述的调节杆(7)外端通过密封螺母(9)和锁紧螺母(8)锁紧和密封。

7.根据权利要求1所述的一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器，其特征在于，还包括阻尼，所述的阻尼包括第一阻尼(13)和第二阻尼(17)，所述的第一阻尼(13)固定在阀体(1)的LS油路螺纹(1-6)上，所述的第二阻尼(17)固定于压力补偿阀芯(2)内的第二控制油路螺纹(2-5)上。

8.根据权利要求1所述的一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器，其特征在于，还包括多个O形圈，所述的多个O形圈分别设置在阀体(1)内、密封螺母(9)和锁紧螺母(8)内，用于实现油液的密封。

9.根据权利要求1所述的一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器，其特征在于所述的负载敏感腔LS下端设置有连接多路阀油路的孔，在负载敏感腔LS上端设置有螺堵组件(5)。

10.根据权利要求2所述的一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器，其特征在于，所述第一封油棱边(2-1)右侧设置有锥面(2-9)，根据压力补偿阀芯(2)向左移动位移的大小不同形成大小不同的开口量，当锥面(2-9)完全与阀体(1)的控制棱边(1-8)脱离时形成较大的开口面积，用于控制压力补偿阀芯(2)的开口大小和开口梯度，从而保证液压系统压力和流量的稳定。

11.根据权利要求4或6所述的一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器，其特征在于，所述的调节杆(7)右端面与压力弹簧(6)的左端面压紧，通过调节杆(7)和弹簧座(3)的左端面共同的作用压缩压力弹簧(6)，形成压力弹簧(6)的预压紧力，压力弹簧(6)给压力补偿阀芯(2)提供初始卸荷压力。

12.根据权利要求7所述的一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器，其特征在于，所述的阻尼为螺纹结构，根据液压系统的要求选择不同孔径的阻尼进行安装调试，以确保液压系统的动态特性和静态稳定性。

13.根据权利要求8所述的一种大流量单通道双溢流三通压力补偿器，其特征在于，其中所述的密封螺母(9)和锁紧螺母(8)内分别设置有第一O形圈(10)和第二O形圈(11)，以锁紧和密封拉杆(7)的外端，其中所述的阀体(1)的两端面上分别设置第四O形圈(14)和第五O形圈(16)，通过该第四O形圈(14)和该第五O形圈(16)实现对阀体(1)两端的密封。