CN110385619B - 用于阀门生产的阀体加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本方法公开了一种用于阀门生产的阀体加工工艺,包括以下步骤：a.原料准备：准备合适的铸件进行阀体铸造；b.堆焊：对各个铸件进行堆焊连接；c.探伤:利用超声波对铸造好的阀体进行探伤；d.精加工：对阀体的表面进行细节处的加工处理；e.打磨：通过阀体打磨设备对阀体的焊接处进行打磨；通过上述结构的设置，使得上述工作箱体在工作时，可以通过制动板实现对滚动轮的制动效果，避免在对阀体打磨时，工作箱体发生滑动而影响对阀体的打磨，甚至对工作人员造成一定的伤害，有效的保证了对阀体打磨效率，且保证了安全性，十分的实用可靠。

Description

用于阀门生产的阀体加工工艺
技术领域
本方法属于阀门生产加工技术领域，尤其是涉及一种用于阀门生产的阀体加工工艺。
背景技术
阀门是用来开闭管路、控制流向、调节和控制输送介质的参数(温度、压力和流量)的管路附件，现有的打磨机在日常使用中，由于线路较长和机体为一体式整机，非常不便于携带，并且，需要进行插电才能使用，有效的限制了使用的环境和范围，同时，打磨时不能够将打磨产生的粉尘进行吸收，功能性较为单一。
现在公开号为CN108081143A的公开文件中公开了一种阀门打磨机，该装置有效的防止了打磨装置在人工携带过程中，可能造成他人损伤的问题，有效的提升了携带时的安全性；有效的加强了对打磨装置的保护效果，延长了使用的寿命。
但是，该装置在工作时，对阀体进行打磨，此时工作人员无法控制箱体，在打磨过程中，箱体容易自动滑动和移动，影响对阀体的打磨，降低了对阀体的打磨效率，很不方便实用。
方法内容
本方法为了克服现有技术的不足，提供一种防溜且方便实用的用于阀门生产的阀体加工工艺。
为了实现上述目的，本方法采用以下技术方案：一种用于阀门生产的阀体加工工艺,包括以下步骤：a.原料准备：准备合适的铸件进行阀体铸造；b.堆焊：对各个铸件进行堆焊连接；c.探伤:利用超声波对铸造好的阀体进行探伤；d.精加工：对阀体的表面进行细节处的加工处理；e.打磨：通过阀体打磨设备对阀体的焊接处进行打磨；
其中，所述步骤e中的阀体打磨设备包括工作箱体、多个用于辅助工作箱体移动的滚动轮、用于停止滚动轮移动的制动板、用于控制制动板对滚动轮制动的制动机构、用于固定铸造好的阀体的固定装置、用于抽吸粉尘的吸尘装置、用于储存粉尘的储尘箱用于打磨阀体的打磨机及用于放置打磨机的支撑架，所述工作箱体上设有用于驱动阀体转动的第一驱动件；在对阀体打磨前，先通过制动机构对滚动轮制动，然后通过固定装置将阀体固定在工作箱体内，第一驱动件驱动阀体缓慢转动，然后人工拿取打磨机，对转动中的阀体进行打磨，打磨时产生粉尘通过吸尘装置抽吸，抽吸的粉尘输送至储尘箱内进行储存，打磨完毕后将打磨机放回支撑架上，关闭第一驱动件，取出阀体，若需要移动工作箱体，通过制动机构取消制动板对滚动轮的制动，从而可以推动工作箱体；通过上述结构的设置，使得上述工作箱体在工作时，可以通过制动板实现对滚动轮的制动效果，避免在对阀体打磨时，工作箱体发生滑动而影响对阀体的打磨，甚至对工作人员造成一定的伤害，有效的保证了对阀体打磨效率，且保证了安全性，十分的实用可靠。
所述步骤a中的阀体铸件采用球墨铸铁制成，上述球墨铸铁在铸造时先置入熔炉中融化，将熔炉中的温度加热到1250℃-1350℃，加入精炼剂，得到钢水；采用上述方法进行铸件后，可以提高对于铸铁的利用率，避免铸铁不必要的浪费，且提高了对阀体的铸件效率，十分的稳定可靠。
所述钢水浇注到型砂中后，浇注时的温度设为1650℃-1850℃，浇注的时间为30s-35s，钢水浇注完成后，保温30min-35min；采用上述方法进行铸件，可以保证钢水浇注的稳定高效，加强钢水的浇注效果，且降低了铸件的裂纹率，保证了阀体铸件的高质量。
所述步骤a中的阀体在铸造之后，需要对阀体进行热处理，淬火的温度控制在750℃-850℃，回火的温度控制在620℃-650℃；采用上述方法进行热处理，使得生产出来的铸件强度更大，硬度更高，加强了铸件的生产效果，保证了铸件的生产质量。
所述制动机构包括设于工作箱体底部的固定块、设于滚动轮两侧的连接块及与连接块固定连接的活动块，所述固定块上设有用于供活动块移动的固定槽，所述固定槽上设有第一限位部,所述活动块上设有与第一限位部相配合的第二限位部；在工作箱体移动的过程中，活动块处于固定块的最底部，此时第一限位部和第二限位部之间相接触，工作箱体通过滚动轮的转动进行移动；通过上述结构的设置，使得上述滚动轮可以通过固定块和活动块的支撑，实现稳定移动的效果，同时在打磨时，固定块可以在活动块上进行轻微的晃动，起到缓震的作用，十分的稳定可靠，而第一限位部和第二限位部的配合设置，可以避免固定块脱离活动块，保证了结构的稳定性。
所述活动块上设有可转动的螺纹杆、与螺纹杆同轴心连接的第一传动件、与第一传动件啮合连接的第二传动件、用于驱动第二传动件转动的第二驱动件及用于容纳第一传动件和第二传动件的工作腔，所述活动块上还设有用于供螺纹杆穿过的第一通孔；在工作箱体需要移动前，第二驱动件启动，第二驱动件带动第二传动件转动，第二传动件带动第一传动件转动，第一传动件带动螺纹杆在第一通孔中转动，在工作箱体停止时，第二驱动件带动第二传动件反方向转动，螺纹杆从而反向转动；通过上述结构的设置，使得螺纹杆可以通过第二驱动件和第二传动件的控制，实现转动的效果，以便于控制活动板的移动，使得活动板可以通过稳定的上移和下移实现对滚动轮的制动和放松，而第一通孔的设置，可以避免对螺纹杆转动的干扰，同时起到一定的散热作用，避免第二驱动件工作时工作腔内的温度过高，而增加了部件的损耗。
所述固定槽上设有可移动的活动板，所述活动板和螺纹杆之间呈螺纹配合，所述活动板上设有与固定槽的顶部固定连接的第一弹性件，所述固定槽的顶部设有用于供螺纹杆穿过的第二通孔，所述工作箱体的底部设有与第二通孔相连通的连接管道；在螺纹杆转动时，螺纹杆通过与活动板的螺纹配合，控制活动板上移，活动板的上移挤压第一弹性件，使得第一弹性件收缩，直至第一弹性件即将收缩至极限时，螺纹杆停止对活动板的控制，活动板停止上移；在螺纹杆反方向转动时，活动板下移，第一弹性件伸展为自然状态，此时，对阀体打磨时，会产生一定的震动，工作箱体会带动固定块上下晃动，实现一定的缓震效果；通过上述活动板的设置，使得活动板可以通过螺纹杆的转动实现上下移动的效果，而活动板上移时可以控制第一弹性件收缩，避免工作箱体移动时发生剧烈的晃动而导致工作箱体上的各个部件的松动甚至损坏，且可以控制制动板上移，以取消制动效果，而活动下移时，可以控制第二弹性件拉伸，以便于在工作时，提供一定的缓震效果，同时可以控制制动板下移，以便于进行制动，十分的简单实用且可靠。
本方法具有以下优点：本用于阀门生产的阀体加工工艺通过上述结构的设置，使得工作箱体在工作时，可以通过制动板实现制动的效果，在对阀体打磨时，工作箱体自动滑动而影响对阀体的打磨进程，甚至对工作人员造成一定的伤害，采用上述结构有效的保证了对阀体的打磨稳定性，且加强了工作人员工作时的安全性，十分的稳定可靠且实用。
附图说明
图1为本方法中的阀体打磨设备的立体结构图。
图2为图1的立体剖视图一。
图3为图2中的A处的结构放大图。
图4为图2中的B处的结构放大图。
图5为图2中的D处的结构放大图。
图6为图2中的C处的结构放大图。
图7为图2中的E处的结构放大图。
图8为图1的立体剖视图二。
图9为图8中的F处的结构放大图。
图10为图8中的G处的结构放大图。
图11为图1的立体剖视图三。
图12为图11中的H处的结构放大图。
具体实施方式
实施例一：
一种用于阀门生产的阀体加工工艺,包括以下步骤：a.原料准备：准备合适的铸件进行阀体铸造；b.堆焊：对各个铸件进行堆焊连接；c.探伤:利用超声波对铸造好的阀体进行探伤；d.精加工：对阀体的表面进行细节处的加工处理；e.打磨：通过阀体打磨设备对阀体的焊接处进行打磨；所述步骤a中的阀体铸件采用球墨铸铁制成，上述球墨铸铁在铸造时先置入熔炉中融化，将熔炉中的温度加热到1250℃，加入精炼剂，得到钢水；所述钢水浇注到型砂中后，浇注时的温度设为1650℃，浇注的时间为30s，钢水浇注完成后，保温30min；所述步骤a中的阀体在铸造之后，需要对阀体进行热处理，淬火的温度控制在750℃，回火的温度控制在620℃。
如图1-12所示，其中，所述步骤e中的阀体打磨设备包括工作箱体1、多个用于辅助工作箱体1移动的滚动轮11、用于停止滚动轮11移动的制动板12、用于控制制动板12对滚动轮11制动的制动机构、用于固定铸造好的阀体的固定装置、用于抽吸粉尘的吸尘装置、用于储存粉尘的储尘箱用于打磨阀体的打磨机14及用于放置打磨机14的支撑架15，所述工作箱体1上设有用于驱动阀体转动的第一驱动件16；在对阀体打磨前，先通过制动机构对滚动轮11制动，然后通过固定装置将阀体固定在工作箱体1内，第一驱动件16驱动阀体缓慢转动，然后人工拿取打磨机14，对转动中的阀体进行打磨，打磨时产生粉尘通过吸尘装置抽吸，抽吸的粉尘输送至储尘箱内进行储存，打磨完毕后将打磨机14放回支撑架15上，关闭第一驱动件，取出阀体，若需要移动工作箱体1，通过制动机构取消制动板12对滚动轮11的制动，从而可以推动工作箱体1,上述滚动轮为目前市场上已有的产品，为现有技术，此处不再赘述，上述打磨机为目前市场上已有的产品，为现有技术，此处不再赘述，上述第一驱动件采用电机设置，为现有技术，此处不再赘述；上述储尘箱上设有用于控制储尘箱启闭的启闭门131，以便于收取爱储尘箱内蓄积过量的粉尘。
所述制动机构包括设于工作箱体1底部的固定块21、设于滚动轮11两侧的连接块111及与连接块111固定连接的活动块22，所述固定块21上设有用于供活动块22移动的固定槽211，所述固定槽211上设有第一限位部212,所述活动块22上设有与第一限位部212相配合的第二限位部221；在工作箱体1移动的过程中，活动块22处于固定块21的最底部，此时第一限位部212和第二限位部221之间相接触，工作箱体1通过滚动轮11的转动进行移动。
所述活动块22上设有可转动的螺纹杆23、与螺纹杆23同轴心连接的第一传动件231、与第一传动件231啮合连接的第二传动件222、用于驱动第二传动件222转动的第二驱动件223及用于容纳第一传动件231和第二传动件222的工作腔224，所述活动块22上还设有用于供螺纹杆23穿过的第一通孔225；在工作箱体1需要移动前，第二驱动件223启动，第二驱动件223带动第二传动件222转动，第二传动件222带动第一传动件231转动，第一传动件231带动螺纹杆23在第一通孔225中转动，在工作箱体1停止时，第二驱动件223带动第二传动件222反方向转动，螺纹杆23从而反向转动；所述固定槽211上设有可移动的活动板213，所述活动板213和螺纹杆23之间呈螺纹配合，所述活动板213上设有与固定槽211的顶部固定连接的第一弹性件214，所述固定槽211的顶部设有用于供螺纹杆23穿过的第二通孔215，所述工作箱体1的底部设有与第二通孔215相连通的连接管道17；在螺纹杆23转动时，螺纹杆通过与活动板213的螺纹配合，控制活动板213上移，活动板213的上移挤压第一弹性件214，使得第一弹性件214收缩，直至第一弹性件214即将收缩至极限时，螺纹杆23停止对活动板213的控制，活动板213停止上移；在螺纹杆23反方向转动时，活动板213下移，第一弹性件214伸展为自然状态，此时，对阀体打磨时，会产生一定的震动，工作箱体1会带动固定块21上下晃动，实现一定的缓震效果；上述第一传动件和第二传动件均采用齿轮设置，为现有技术，此处不再赘述，上述第二驱动件采用电机设置，为现有技术，此处不再赘述，上述第一弹性件采用螺旋弹簧设置，为现有技术，此处不再赘述。
上述工作箱体1上设有用于容纳制动板12的容纳槽18，所述容纳槽18上设有第三限位部181，所述制动板12上设有与第三限位部181相配合的第四限位部121，所述第三限位部181和制动板12之间呈密封配合，所述第四限位部121和容纳槽18之间呈密封配合，所述制动板12的底部设有防滑垫122；通过上述结构的设置，使得上述制动板可以在容纳槽内自由的移动，以便于通过活动板的上下移动实现制动板的上下移动，从而可以对工作箱体进行制动和对工作箱体放松；上述防滑垫采用橡胶材料制成，上述活动板和固定槽之间与第三限位部和第四限位部之间填充有液压油，上述活动板和固定槽之间呈密封配合，当活动板上移时，液压油通过连接管道被挤压至第三限位部和第四限位部之间，对第四限位部挤压，使得第四限位部上移，第四限位部从而带动制动板上移，取消制动效果，而活动板下移时，第三限位部和第四限位部之间的液压油移动至活动板和固定槽之间，第四限位部带动制动板下移，直至制动板与地面紧密接触，而此时移动块在固定块上呈放松状态，工作箱体的重量完全有制动板承受，制动板从而可以对工作箱体制动。
上述固定装置包括与第一驱动件16的输出轴固定连接的第一连接筒31和用于供阀体插入的第二连接筒32，所述第一连接筒31的一端设有用于辅助第一连接筒31转动的辅助滑块311，所述第一连接筒31的另一端设有用于供阀体插入的插槽312，所述插槽312上设有可移动的移动板313，所述插槽312上设有与移动板313固定连接的第二弹性件314，所述第二连接筒32的侧壁上设有移动柱33，所述移动柱33上套设有套筒34，所述套筒34通过一旋转轴承341与工作箱体1连接，所述移动柱33与套筒34之间呈螺纹配合；通过上述插槽和第二连接筒的设置，可以对阀体进行有效地固定，以便于对阀体进行打磨，而第二弹性件和移动板的设置，以便于对阀体进行挤压固定，加强对阀体的固定强度，避免打磨时阀体轻易的松脱，上述套筒和移动柱的配合设置，以便于对阀体进行更加可靠的固定，增加对阀体的挤压力度，同时方便对阀体进行拆卸和固定，十分的简单且易于操作，而旋转轴承的设置，使得第一驱动件可以带动阀体进行缓慢的转动，以便于工作人员对阀体进行精细的打磨，且避免人工直接接触阀体，降低了危险性，十分的实用。
上述第二弹性件采用螺旋弹簧设置，为现有技术，此处不再赘述，在对阀体打磨之前，先将阀体的一端插入插槽内，挤压移动板，第二弹性件收缩，然后转动套筒，使得移动柱带动第二连接筒朝着阀体的另一端移动，对阀体形成挤压，从而完成对阀体的固定，需要取下阀体时，反向转动套筒，使得第二连接筒离开阀体，从而可以取下阀体，且插槽和第二连接筒的内径大于目前市场上常见的阀体外径，且该固定装置通过挤压对阀体进行固定，因此本设备适用目前市场上已有的大部分常规阀门，适用范围极广。
上述吸尘装置包括多个设于工作箱体1的两侧的吸尘孔41、与各个吸尘孔41相连通的吸尘腔42及用于吹气的第三驱动件43，所述吸尘腔42通过一输送管道44与储尘箱相连通，所述输送管道44的侧壁上设有通气腔441和用于连通输送管道44和通气腔441的通气孔442，所述工作箱体1上设有与第三驱动件43连通的送气管道443，所述输送管道44上还设有用于控制粉尘单向输送的单向控制阀444，上述吸尘孔41呈向上倾斜设置，所述通气孔442呈朝着储尘箱的方向倾斜设置；通过上述对于吸尘孔的设置，使得漂浮起来的粉尘也可以通过吸尘孔进行吸取，增加吸尘孔的吸尘范围，加强吸尘效果，避免对环境造成污染和对工作人员的身体健康造成危害，上述单向控制阀的设置，可以避免粉尘倒飞至工作箱体内而造成污染保证粉尘收集的稳定性，上述通气孔和通气腔的配合设置，使得输送管道内形成负压，以便于更加快速高效的将粉尘抽吸至储尘箱内，加强了对粉尘的抽吸效果，提高了对粉尘的抽吸效率，且可以避免粉尘进入第三驱动件中造成第三驱动件的堵塞甚至卡机，保证了第三驱动件运行时的稳定性。
上述第三驱动件采用鼓风机设置，为现有技术，此处不再赘述，上述单向控制阀为目前市场上已有的产品，为现有技术，此处不再赘述，对粉尘收集时，第三驱动件启动，对气体进行吹动，气体经过通气腔从通气孔排向储尘箱，在输送管道内形成负压，粉尘受到抽吸力穿过吸尘孔，进入吸尘腔，然后穿过输送管道和单向控制阀进入储尘箱内，待储尘箱内的粉尘蓄积至一定量后，打开启闭门，对粉尘进行收集。
实施例二：
一种用于阀门生产的阀体加工工艺,包括以下步骤：a.原料准备：准备合适的铸件进行阀体铸造；b.堆焊：对各个铸件进行堆焊连接；c.探伤:利用超声波对铸造好的阀体进行探伤；d.精加工：对阀体的表面进行细节处的加工处理；e.打磨：通过阀体打磨设备对阀体的焊接处进行打磨；所述步骤a中的阀体铸件采用球墨铸铁制成，上述球墨铸铁在铸造时先置入熔炉中融化，将熔炉中的温度加热到1300℃，加入精炼剂，得到钢水；所述钢水浇注到型砂中后，浇注时的温度设为1750℃，浇注的时间为33s，钢水浇注完成后，保温33min；所述步骤a中的阀体在铸造之后，需要对阀体进行热处理，淬火的温度控制在800℃，回火的温度控制在635℃。
本实施例中的阀体打磨设备与实施例一中的阀体打磨设备结构相同，此处不再赘述。
实施例三：
一种用于阀门生产的阀体加工工艺,包括以下步骤：a.原料准备：准备合适的铸件进行阀体铸造；b.堆焊：对各个铸件进行堆焊连接；c.探伤:利用超声波对铸造好的阀体进行探伤；d.精加工：对阀体的表面进行细节处的加工处理；e.打磨：通过阀体打磨设备对阀体的焊接处进行打磨；所述步骤a中的阀体铸件采用球墨铸铁制成，上述球墨铸铁在铸造时先置入熔炉中融化，将熔炉中的温度加热到1350℃，加入精炼剂，得到钢水；所述钢水浇注到型砂中后，浇注时的温度设为1850℃，浇注的时间为35s，钢水浇注完成后，保温35min；所述步骤a中的阀体在铸造之后，需要对阀体进行热处理，淬火的温度控制在850℃，回火的温度控制在650℃。
本实施例中的阀体打磨设备与实施例一中的阀体打磨设备结构相同，此处不再赘述。

Claims (4)

1.一种用于阀门生产的阀体加工工艺,其特征在于：包括以下步骤：
a.原料准备：准备合适的铸件进行阀体铸造；
b.堆焊：对各个铸件进行堆焊；
c.探伤:利用超声波对铸造好的阀体进行探伤；
d.精加工：对阀体的表面进行细节处的加工处理；
e.打磨：通过阀体打磨设备对阀体的焊接处进行打磨；
其中，所述步骤e中的阀体打磨设备包括工作箱体(1)、多个用于辅助工作箱体(1)移动的滚动轮(11)、用于停止滚动轮(11)移动的制动板(12)、用于控制制动板(12)对滚动轮(11)制动的制动机构、用于固定铸造好的阀体的固定装置、用于抽吸粉尘的吸尘装置、用于储存粉尘的储尘箱用于打磨阀体的打磨机(14)及用于放置打磨机(14)的支撑架(15)，所述工作箱体(1)上设有用于驱动阀体转动的第一驱动件(16)；在对阀体打磨前，先通过制动机构对滚动轮(11)制动，然后通过固定装置将阀体固定在工作箱体(1)内，第一驱动件(16)驱动阀体缓慢转动，然后人工拿取打磨机(14)，对转动中的阀体进行打磨，打磨时产生粉尘通过吸尘装置抽吸，抽吸的粉尘输送至储尘箱内进行储存，打磨完毕后将打磨机(14)放回支撑架(15)上，关闭第一驱动件，取出阀体，若需要移动工作箱体(1)，通过制动机构取消制动板(12)对滚动轮(11)的制动，从而可以推动工作箱体(1)；
所述制动机构包括设于工作箱体(1)底部的固定块(21)、设于滚动轮(11)两侧的连接块(111)及与连接块(111)固定连接的活动块(22)，所述固定块(21)上设有用于供活动块(22)移动的固定槽(211)，所述固定槽(211)上设有第一限位部(212),所述活动块(22)上设有与第一限位部(212)相配合的第二限位部(221)；在工作箱体(1)移动的过程中，活动块(22)处于固定块(21)的最底部，此时第一限位部(212)和第二限位部(221)之间相接触，工作箱体(1)通过滚动轮(11)的转动进行移动；
所述活动块(22)上设有可转动的螺纹杆(23)、与螺纹杆(23)同轴心连接的第一传动件(231)、与第一传动件(231)啮合连接的第二传动件(222)、用于驱动第二传动件(222)转动的第二驱动件(223)及用于容纳第一传动件(231)和第二传动件(222)的工作腔(224)，所述活动块(22)上还设有用于供螺纹杆(23)穿过的第一通孔(225)；在工作箱体(1)需要移动前，第二驱动件(223)启动，第二驱动件(223)带动第二传动件(222)转动，第二传动件(222)带动第一传动件(231)转动，第一传动件(231)带动螺纹杆(23)在第一通孔(225)中转动，在工作箱体(1)停止时，第二驱动件(223)带动第二传动件(222)反方向转动，螺纹杆(23)从而反向转动；
所述固定槽(211)上设有可移动的活动板(213)，所述活动板(213)和螺纹杆(23)之间呈螺纹配合，所述活动板(213)上设有与固定槽(211)的顶部固定连接的第一弹性件(214)，所述固定槽(211)的顶部设有用于供螺纹杆(23)穿过的第二通孔(215)，所述工作箱体(1)的底部设有与第二通孔(215)相连通的连接管道(17)；在螺纹杆(23)转动时，螺纹杆通过与活动板(213)的螺纹配合，控制活动板(213)上移，活动板(213)的上移挤压第一弹性件(214)，使得第一弹性件(214)收缩，直至第一弹性件(214)即将收缩至极限时，螺纹杆(23)停止对活动板(213)的控制，活动板(213)停止上移；在螺纹杆(23)反方向转动时，活动板(213)下移，第一弹性件(214)伸展为自然状态，此时，对阀体打磨时，会产生一定的震动，工作箱体(1)会带动固定块(21)上下晃动，实现一定的缓震效果；
上述工作箱体1上设有用于容纳制动板12的容纳槽18，所述容纳槽18上设有第三限位部181，所述制动板12上设有与第三限位部181相配合的第四限位部121，所述第三限位部181和制动板12之间呈密封配合，所述第四限位部121和容纳槽18之间呈密封配合，所述制动板12的底部设有防滑垫122；通过上述结构的设置，使得上述制动板可以在容纳槽内自由的移动，以便于通过活动板的上下移动实现制动板的上下移动，从而可以对工作箱体进行制动和对工作箱体放松；上述防滑垫采用橡胶材料制成，上述活动板和固定槽之间与第三限位部和第四限位部之间填充有液压油，上述活动板和固定槽之间呈密封配合，当活动板上移时，液压油通过连接管道被挤压至第三限位部和第四限位部之间，对第四限位部挤压，使得第四限位部上移，第四限位部从而带动制动板上移，取消制动效果，而活动板下移时，第三限位部和第四限位部之间的液压油移动至活动板和固定槽之间，第四限位部带动制动板下移，直至制动板与地面紧密接触，而此时移动块在固定块上呈放松状态，工作箱体的重量完全有制动板承受，制动板从而可以对工作箱体制动。
2.根据权利要求1所述的用于阀门生产的阀体加工工艺，其特征在于：所述步骤a中的阀体铸件采用球墨铸铁制成，上述球墨铸铁在铸造时先置入熔炉中融化，将熔炉中的温度加热到1250℃-1350℃，加入精炼剂，得到钢水。
3.根据权利要求2所述的用于阀门生产的阀体加工工艺，其特征在于：所述钢水浇注到型砂中后，浇注时的温度设为1650℃-1850℃，浇注的时间为30s-35s，钢水浇注完成后，保温30min-35min。
4.根据权利要求1所述的用于阀门生产的阀体加工工艺，其特征在于：所述步骤a中的阀体在铸造之后，需要对阀体进行热处理，淬火的温度控制在750℃-850℃，回火的温度控制在620℃-650℃。
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Denomination of invention: Valve body processing technology for valve production

Effective date of registration: 20201210

Granted publication date: 20200721

Pledgee: Zhejiang Yuhuan Yongxing Village Bank Co., Ltd

Pledgor: Yuhuan Volkswagen Copper Manufacturing Co.,Ltd.

Registration number: Y2020330001171