CN110385067A - 矿浆调浆搅拌槽 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种矿浆调浆搅拌槽，包括搅拌机构、槽体(8)、稳流板(5)、导流筒(6)和粗砂排放系统；所述的搅拌机构安装在槽体(8)上，所述槽体(8)内侧壁—上部—设有稳流板(5)；槽体(8)底部中央设有矿浆导流筒(6)；所述的搅拌机构的叶轮(9)设于导流筒(6)上方，与导流筒(6)的垂直间隙为6～10mm；搅拌机构的叶轮(9)旋转，导流筒(6)内矿浆向上流动，导流筒(6)外矿浆向下流动；所述的槽体(8)侧壁下部设有粗砂排放系统，排出粗颗粒矿物。用于冶金、矿山选矿浮选药剂与矿浆混合调浆搅拌，药剂快速分散、与矿浆混合均匀，达到矿浆浓度及药剂分布均匀，矿浆无粒度分层及矿物颗粒不沉槽，能耗低，易损件寿命长。

Description

矿浆调浆搅拌槽
技术领域
本发明涉及一种机械结构技术领域，尤其涉及一种矿浆调浆搅拌槽。
背景技术
冶金、矿山选矿浮选药剂与矿浆混合调浆搅拌，药剂快速分散与矿浆混合均匀等工程技术中常用到调浆搅拌槽。调浆搅拌槽的传动方式一般为皮带传动或标准减速机外加轴承体传动，减速机仅承载扭矩，轴向力和径向力由轴承体承载。
现在的选矿厂，磨矿回路基本上都用旋流器分级，旋流器溢流进入选矿流程，旋流器沉沙返回球磨机再磨。由于旋流器分级受多种因素影响，溢流跑粗不可避免，这些粗颗粒矿物进入调浆搅拌槽不能悬浮从搅拌槽溢流排出，如果无有效措施将粗颗粒矿物及时排出搅拌槽，搅拌槽很快就会因粗颗粒矿物累积沉槽。一般调浆搅拌槽采用间断性从搅拌槽底部放矿措施，粗砂随矿浆流出，但当沉槽严重时，这种放矿方式也不能解决粗颗粒沉槽问题，并且会造成有用矿物损失。
现有技术的调浆搅拌槽存在缺点：1)叶轮转速高，线速度大，导致循环筒和叶轮磨损严重，需要经常更换；2)调浆槽上层矿浆运动较为平稳，湍流强度不足，药剂随上层矿浆流出搅拌槽，药剂没有得到有效混合、分散；3)搅拌轴较长，刚度差，容易出现搅拌叶轮摆动问题；4)这种宏观轴流式混合搅拌对非水溶性药剂搅拌，药剂分散性较差，药剂利用率低；5)皮带传动方式传动效率低；6)减速机外加轴承体传动方式，结构复杂，安装维护量大，7)在粗选作业流程中存在粗颗粒矿物累积沉槽问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种矿浆调浆搅拌槽，用于冶金、矿山选矿浮选药剂与矿浆混合调浆搅拌，药剂快速分散、与矿浆混合均匀，达到矿浆浓度及药剂分布均匀，矿浆无粒度分层及矿物颗粒不沉槽，能耗低，易损件寿命长。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
一种矿浆调浆搅拌槽，包括搅拌机构、槽体8、稳流板5、导流筒6和粗砂排放系统；
所述的搅拌机构安装在槽体8上，所述槽体8内侧壁—上部—设有稳流板5；槽体8底部中央设有矿浆导流筒6；
所述的搅拌机构的叶轮9设于导流筒6上方，与导流筒6的垂直间隙为6～10mm；搅拌机构的叶轮9旋转，导流筒6内矿浆向上流动，导流筒6外矿浆向下流动；
所述的槽体8侧壁下部设有粗砂排放系统，排出粗颗粒矿物。
所述的叶轮9为径向流叶轮，由多个叶片19和一个叶轮盖板20组成；叶片19数量为4～24片，叶片19外边缘与周向切线夹角为90°～130°，叶片19高度由内向外逐渐降低；叶轮盖板20上设有轴向的通孔作为矿浆回流孔21，回流孔21开孔率5％～20％。
所述的叶轮9表面衬耐磨材料。
所述的导流筒6与槽体8底部通道间隙200～400mm。
所述的所述稳流板5数量为3～6个，沿槽体8内壁周向均匀分布，垂直焊接在槽体8内壁上。
所述的稳流板5径向宽度b＝0.1D；稳流板5与槽体8内壁保留有间隙e，e＝0.01D；D为槽体8内壁直径。
所述的粗砂排放系统包括、粗砂管7、搅拌槽14与粗砂管接管16；
所述的粗砂管接管16内端伸入槽体8内壁一段焊接与槽体8上，外端连通浮选槽或给矿箱17；粗砂管7通过外套的环状法兰通过连接螺栓15固定于粗砂管接管16内端，粗砂管7外端伸入并连通浮选槽或给矿箱17，粗砂管7内端向下弯，下端呈喇叭口，大口朝下朝向槽体8底部。
所述的搅拌机构还包括电机1、减速机2与搅拌轴10；所述的电机1连接减速机2并安装于支撑横梁4上，支撑横梁4安装于槽体8上；
所述的减速机2输出轴连接搅拌轴10上端，搅拌轴10下端连接叶轮9。
所述的所述导流筒6为多节圆柱形筒体和一个圆锥台形筒体构成，置于槽体8底部中央。
由上述本发明提供的技术方案可以看出，本发明实施例提供的一种矿浆调浆搅拌槽，用于冶金、矿山选矿浮选药剂与矿浆混合调浆搅拌，药剂快速分散、与矿浆混合均匀，达到矿浆浓度及药剂分布均匀，矿浆无粒度分层及矿物颗粒不沉槽，能耗低，易损件寿命长。
具有以下优点：
1)增加矿浆循环量，降低单位矿浆循环量功耗；
2)降低搅拌轴承载的径向力和和搅拌轴长度，提升搅拌系统的刚度和设备运行可靠性；
3)药剂更均匀分散到矿浆里，增强药剂矿化作用；
4)粗颗粒矿物及时排出搅拌槽，进入浮选流程；
5)搅拌轴直联减速机输出轴，搅拌机构简单化。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。
图1为本发明实施例提供的矿浆调浆搅拌槽的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的矿浆调浆搅拌槽的局部的结构示意图；
图3为本发明实施例提供的矿浆调浆搅拌槽的叶轮结构示意图一；
图4为本发明实施例提供的矿浆调浆搅拌槽的叶轮结构示意图二。
具体实施方式
下面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。
下面将结合附图对本发明实施例作进一步地详细描述。
如图1所示，一种矿浆调浆搅拌槽，包括搅拌机构、槽体8、稳流板5、导流筒6和粗砂排放系统；如2所示。所述的粗砂排放系统包括、粗砂管7、搅拌槽14与粗砂管接管16；所述的粗砂管接管16内端伸入槽体8内壁一段焊接与槽体8上，外端连通浮选槽或给矿箱17；粗砂管7通过外套的环状法兰通过连接螺栓15固定于粗砂管接管16内端，粗砂管7磨损后便于更换。粗砂管7外端伸入并连通浮选槽给矿箱17，调浆搅拌槽将矿浆与药剂混合均匀后，从搅拌槽溢流口进入浮选槽给矿箱17内，再进入浮选机，为实现矿物分离做好准备工作。粗砂管7内端向下弯，下端呈喇叭口，大口朝下朝向槽体8底部。
所述的粗砂管7将粗颗粒矿物从槽体8排出，流入到浮选机的给矿箱17内，避免粗颗粒矿物在槽体8内累积沉槽；粗砂管7排砂原理是利用本专利的搅拌槽14与浮选槽给矿箱17间的矿浆液位差，是否排砂与粗砂管7里的矿浆流速有关，如果粗砂管7里的矿浆流速大于颗粒沉降速度，则颗粒可以通过粗砂管7排出搅拌槽，进入浮选流程；粗砂管7管直径按给矿量5％-10％设计。
所述槽体8圆柱形上开口槽，由多段圆筒焊接而成，圆筒壁厚一般相同，对于大型调浆搅拌槽，圆筒壁厚自上而下逐渐加厚。
所述的搅拌机构安装在槽体8上，所述的搅拌机构包括电机1、减速机2、叶轮9与搅拌轴10。所述的电机1连接减速机2并安装于支撑横梁4上，所述电机1一般为4级电机，V1安装方式，通过联轴器与减速机直联，具体的减速机2安装在减速机架3上，减速机安装架3安装在支撑横梁4上，支撑横梁4安装于槽体8上；电机1的输出轴与接减速机2的输入轴连接，具体的电机1与接减速机2可以通过连接法兰州1和螺栓进行连接。所述的减速机2输出轴连接搅拌轴10上端，具体的可以通过固定连轴器12与螺栓进行连接。搅拌轴10下端连接叶轮9，如图3与4所示，具体的通过固定螺钉13，将搅拌轴10下端的法兰与叶轮9上的螺纹孔22连接固定。
如图3与4所示，所述的叶轮9为径向流叶轮，由多个叶片19和一个叶轮盖板20组成；叶片19数量为4～24片，叶片19外边缘与周向切线夹角为90°～130°，叶片19高度由内向外逐渐降低；叶轮盖板20上设有轴向的通孔作为矿浆回流孔21，回流孔21开孔率5％～20％。从而形成了在导流筒6内部矿浆由上向下运动，槽体8内导流筒6外的矿浆由下向上运动，形成“W”形矿浆循环混合。
所述的叶轮9表面衬耐磨材料。耐磨材料可以是橡胶、聚氨酯、陶瓷等。
所述槽体8内侧壁设有稳流板5；具体设于侧壁靠上位置，效果更明显。所述的所述稳流板5数量为3～6个，沿槽体8内壁周向均匀分布，垂直焊接在槽体8内壁上。所述的稳流板5径向宽度b＝0.1D；稳流板5与槽体8内壁保留有间隙e，e＝0.01D；D为槽体8内壁直径。
槽体8底部中央设有矿浆导流筒6；所述的导流筒6与槽体8底部通道间隙200～400mm。所述导流筒6为多节圆柱形筒体和一个圆锥台形筒体构成，置于槽体8底部中央；导流筒6内部衬耐磨材料。耐磨材料可以是橡胶、聚氨酯、陶瓷等。
所述的搅拌机构的叶轮9设于导流筒6上方，与导流筒6的垂直间隙为6～10mm；搅拌机构的叶轮9旋转，导流筒6内矿浆向上流动，导流筒6外矿浆向下流动；
所述的槽体8侧壁下部设有粗砂排放系统，排出粗颗粒矿物。
工作原理，如图3所示，叶轮9顺时针转动(由上往下看的方向)，矿浆从叶轮内腔18排出，在叶轮内腔18内形成负压，矿浆通过导流筒6向叶轮内腔18不断地补充矿浆，形成在导流筒6内矿浆由下向上运动，在槽体8内和导流筒6外的区域矿浆向下运动，构成矿浆下循环流；同时在叶轮盖板20上开有矿浆回流孔21，矿浆通过叶轮盖板20上的回流孔21流回到叶轮腔18，构成矿浆上循环。
运行过程中，径向的叶轮9旋转，叶轮9排出的矿浆存在周向速度动能，矿浆会在槽体8内作周向旋转运动，整体旋转运动的矿浆不会或很少产生质量和能量交换即几乎不会产生矿浆混合效果。稳流板5将旋转的矿浆流改变流向，将周向速度动能分解，形成轴向流、涡流等，将动能耗散，这个动能耗散过程也是矿浆混合过程。
浮选药剂添加到叶轮盖板21上部区域，随矿浆被吸入到叶轮内腔18内，完成矿浆与药剂首次碰撞、混合；矿浆与药剂随叶轮9高速旋转，获得高速动能，矿浆脱离叶轮9后，与槽体8内的矿浆碰撞，完成第二次的碰撞混合；矿浆与药剂随上、下矿浆循环流动，构成矿浆与药剂宏观流动混合；在导流筒6内矿浆流速较高，导流筒6内的矿浆达到湍流状态，加强药剂分散并与矿浆碰撞。药剂与矿浆通过多次、多种形式的混合、碰撞，提高矿化作用效率，达到降低药剂用量的目的。
本发明实施后，矿浆混合均匀度：矿浆浓度分布误差小于±1.5％，无粒度分层；浮选药剂节省5％-10％；易损件寿命更长；设备运行更平稳可靠。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (9)

1.一种矿浆调浆搅拌槽，其特征在于：包括搅拌机构、槽体(8)、稳流板(5)、导流筒(6)和粗砂排放系统；
所述的搅拌机构安装在槽体(8)上，所述槽体(8)内侧壁—上部—设有稳流板(5)；槽体(8)底部中央设有矿浆导流筒(6)；
所述的搅拌机构的叶轮(9)设于导流筒(6)上方，与导流筒(6)的垂直间隙为6～10mm；搅拌机构的叶轮(9)旋转，导流筒(6)内矿浆向上流动，导流筒(6)外矿浆向下流动；
所述的槽体(8)侧壁下部设有粗砂排放系统，排出粗颗粒矿物。
2.根据权利要求1所述的矿浆调浆搅拌槽，其特征在于，所述的叶轮(9)为径向流叶轮，由多个叶片(19)和一个叶轮盖板(20)组成；叶片(19)数量为4～24片，叶片(19)外边缘与周向切线夹角为90°～130°，叶片(19)高度由内向外逐渐降低；叶轮盖板(20)上设有轴向的通孔作为矿浆回流孔(21)，回流孔(21)开孔率5％～20％。
3.根据权利要求2所述的矿浆调浆搅拌槽，其特征在于，所述的叶轮(9)表面衬耐磨材料。
4.根据权利要求1、2或3所述的矿浆调浆搅拌槽，其特征在于，所述的导流筒(6)与槽体(8)底部通道间隙200～400mm。
5.根据权利要求1、2或3所述的矿浆调浆搅拌槽，其特征在于，所述的所述稳流板(5)数量为3～6个，沿槽体(8)内壁周向均匀分布，垂直焊接在槽体(8)内壁上。
6.根据权利要求5所述的矿浆调浆搅拌槽，其特征在于，所述的稳流板(5)径向宽度b＝0.1D；稳流板(5)与槽体(8)内壁保留有间隙e，e＝0.01D；D为槽体(8)内壁直径。
7.根据权利要求1、2或3所述的矿浆调浆搅拌槽，其特征在于，所述的粗砂排放系统包括、粗砂管(7)、搅拌槽(14)与粗砂管接管(16)；
所述的粗砂管接管(16)内端伸入槽体(8)内壁一段焊接与槽体(8)上，外端连通浮选槽或给矿箱(17)；粗砂管(7)通过外套的环状法兰通过连接螺栓(15)固定于粗砂管接管(16)内端，粗砂管(7)外端伸入并连通浮选槽或给矿箱(17)，粗砂管(7)内端向下弯，下端呈喇叭口，大口朝下朝向槽体(8)底部。
8.根据权利要求1、2或3所述的矿浆调浆搅拌槽，其特征在于，所述的搅拌机构还包括电机(1)、减速机(2)与搅拌轴(10)；所述的电机(1)连接减速机(2)并安装于支撑横梁(4)上，支撑横梁(4)安装于槽体(8)上；
所述的减速机(2)输出轴连接搅拌轴(10)上端，搅拌轴(10)下端连接叶轮(9)。
9.根据权利要求1、2或3所述的矿浆调浆搅拌槽，其特征在于，所述的所述导流筒(6)为多节圆柱形筒体和一个圆锥台形筒体构成，置于槽体(8)底部中央。
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