CN110374317A - 洞口部位可升降卸料平台的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种洞口部位可升降卸料平台的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：组装悬挑结构，安装悬挑结构，组装顶升结构，安装顶升结构，台板上装入物料，启动千斤顶使得千斤顶平稳顶升顶升梁，由内向外推动台板，台板从导轨B上平稳滑移至导轨A上，利用塔吊转移物料。本发明安装方便、结构牢固、可升降且可滑移、物料装卸效率高，克服了洞口部位卸料平台施工中存在的平台难以固定，洞口内外高差难以过渡、物料在洞口内外难以转移等难题。

Description

洞口部位可升降卸料平台的施工方法

技术领域

本发明属于建筑工程技术领域，尤其涉及一种洞口部位可升降卸料平台的施工方法，适用于高层建筑施工中洞口部位的材料装卸。

背景技术

随着建筑行业的迅猛发展和建筑结构的日趋成熟，高层或超高层建筑越来越多。在建筑施工过程中，层与层之间材料的转移一般通过垂直运输工具进行转运，因此，卸料平台成为材料运输中必不可少的一种倒运设施，此外，在二次结构施工中砌块或砂浆等的运输也需要通过卸料平台来实现。目前卸料平台主要包括落地式卸料平台和悬挑式卸料平台两种，卸料平台的使用显著地加快了施工进度。

悬挑式卸料平台相较于落地式卸料平台而言，其用料少，组装拆卸方便，对于高层建筑而言更加适用，但传统的悬挑式卸料平台在其外墙洞口部位进行材料装卸时也存在很多问题，具体来说有如下难点：其一，如何有效固定洞口内外两端均为悬挑状态的卸料平台；其二，如何有效利用卸料平台过渡洞口内外存在的高差，以避免人工进行物料的上下搬运；其三，如何有效利用卸料平台实现物料在洞口内外的转移，以避免人工进行物料的室内外搬运。

发明内容

本发明的目的在于洞口部位卸料平台施工中存在的洞口内外两侧均为悬挑状态的卸料平台难以固定，洞口内外高差难以过渡、物料在洞口内外难以转移等难题，提出了一种洞口部位可升降卸料平台。

为了达到目的，本发明提供的技术方案为：

本发明涉及的一种洞口部位可升降卸料平台的施工方法，包括以下步骤：

步骤1、组装悬挑结构，焊接连接主梁和立柱，主梁之间焊接次梁A，次梁A上焊接导轨A，在立柱顶部穿束顶紧螺栓，顶紧螺栓与立柱螺纹连接；

步骤2、安装悬挑结构，悬挑结构移动就位，确保主梁底部紧贴窗台上沿，将立柱底部固定于楼板上，顶紧螺栓外端与梁紧贴，用钢丝绳将主梁的外端与立柱的顶端拉结；

步骤3、组装顶升结构，依次焊接顶升梁、次梁B和导轨B，并在导轨B上方安装台板；

步骤4、安装顶升结构，在楼板上布置千斤顶，将顶升结构平稳放置在千斤顶上，使顶升梁的外端与立柱内侧接触；

步骤5、台板上装入物料，启动千斤顶，使得千斤顶平稳顶升顶升梁，直至导轨B标高与导轨A标高齐平；

步骤6、由内向外推动台板，台板从导轨B上平稳滑移至导轨A上，利用塔吊转移物料。

优选地，所述步骤1中，主梁和立柱焊接前，在立柱的底部焊接扩大板A；所述步骤2中，立柱的底端通过穿束于扩大板A的膨胀螺栓固定于楼板上。扩大板A的设置方便立柱与楼板的连接，同时增加立柱与楼板的接触面接，可避免立柱底部对楼板混凝土造成破坏。

优选地，所述步骤1中，主梁和立柱焊接后，还在主梁内端下表面焊接限位梁，限位梁的内侧与主梁焊接；所述步骤2中，立柱底部固定于楼板时，限位梁的外侧紧贴窗台的内侧。限位梁的设置可准确控制立柱与窗台之间的距离，同时增加了悬挑结构的稳定性。

优选地，所述步骤1中，顶紧螺栓安装完成后，在顶紧螺栓的内侧一端焊接把手，在顶紧螺栓的外侧一端焊接扩大板C；所述步骤2中，通过旋转把手的方式使顶紧螺栓向外前顶并使扩大板C紧贴于梁的内侧面。把手的设置方便旋拧顶紧螺栓，进而使顶紧螺栓顶紧梁，扩大板C的设置则避免顶紧螺栓破坏梁内侧的混凝土。

优选地，所述步骤1中，主梁和立柱焊接完成后，在主梁的外端焊接拉环A，在立柱的顶端外侧面焊接拉环B；所述步骤2中，钢丝绳的两端分别连接在拉环A和拉环B上。拉环A和拉环B的设置便于钢丝绳的连接。

优选地，所述步骤1中，主梁和立柱焊接完成后，在主梁的外端焊接挡板，挡板上沿高于滑轨A上沿；所述步骤6中，台板从导轨B上平稳滑移至导轨A上直至台板的外侧边缘与挡板接触。挡板的设置防止台板从主梁最外端滑出。

优选地，所述步骤1中，主梁和立柱焊接前，在相邻的主梁之间焊接上横梁和下横梁，下横梁位于主梁的中间位置，下横梁位于主梁靠近顶端的位置，且位于顶紧螺栓的下方。立柱之间通过下横梁和上横梁连接，增加结构的稳定性。

优选地，所述步骤4中，布置千斤顶前，在千斤顶的底部焊接扩大板B，千斤顶通过穿束于扩大板B的膨胀螺栓与楼板连接。扩大板B的设置方便千斤顶与楼板固定，并且增加千斤顶与楼板的接触面，防止千斤顶对楼板表面造成破坏。

优选地，所述步骤3中，台板安装至导轨B前，在台板的前后边缘焊接栏板，栏板的长度与台板的长度相同。栏板的设置可避免运输的材料从台板的前后侧方掉落，避免出现安全事故。

优选地，所述步骤6物料完成运输后，还包括步骤7，即将台板滑移至室内；启动千斤顶，使得千斤顶平稳下降顶升梁至楼板上；解除千斤顶与楼板的固定，将顶升结构整体回收；反方向旋拧顶紧螺栓，解除立柱与楼板的固定，将装悬挑结构整体回收。顶升结构和装悬挑结构进行回收并等待下次使用，下次使用时可省去步骤1和步骤3，直接安装升结构和装悬挑结构。

采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

1、本发明的立柱上部通过顶紧螺栓顶紧于梁，下部通过膨胀螺栓固定于楼板；主梁一端焊接于立柱中部，另一端通过钢丝绳与立柱上端拉结。卸料平台的悬挑结构稳定、安装牢固，不易发生倾覆等事故；

2、本发明的顶升梁底部设置千斤顶，可待台板上装运物料后，通过千斤顶带动台板平稳升降，无需人工上下搬运物料，节省了人力、提高了物料装卸效率，同时提高了施工的自动化水平；

3、本发明的卸料平台的悬挑装置及顶升装置上均设置导轨，待千斤顶顶升台板至两侧导轨标高一致时，即可推动台板在洞口内外两侧的导轨上滑移，无需人工内外搬运物料，提高了施工的安全性、加快了施工进度；

4、施工完毕后，卸料平台的悬挑结构及顶升结构均可回收再利用，节约了施工耗费的物力，节能环保性较高。

附图说明

图1是洞口部位可升降卸料平台剖面图；

图2是洞口部位可升降卸料平台立面图；

图3是洞口部位可升降卸料平台平面图；

图4是卸料平台悬挑结构剖面图；

图5是卸料平台顶升结构剖面图；

图6是安装卸料平台悬挑结构示意图；

图7是安装卸料平台顶升结构示意图；

图8是顶升卸料平台示意图；

图9是滑移卸料平台示意图。

图中：1.主梁，2.次梁A，3.导轨A，4.挡板，5.拉环A，6.限位梁，7.立柱，8.上横梁，9.下横梁，10.顶紧螺栓，11.把手，12.扩大板A，13.顶升梁，14.次梁B，15.导轨B，16.台板，17.栏板，18.千斤顶，19.扩大板B，20.拉环B，21.钢丝绳，22.洞口，23.梁，24.窗台，25.楼板，26.扩大板C。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，结合实施例对本发明作详细描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

本发明的目的在于在建筑的洞口22处设置洞口部位可升降卸料平台，以方便材料内外搬运以及上下搬运。该洞口22为窗洞，上部为梁23，下部为窗台24，洞口部位可升降卸料平台的结构如附图1~3所示，其包括如附图4所示的悬挑结构以及如附图5所示的顶升结构。

上述洞口部位可升降卸料平台的施工方法包括以下步骤：

步骤1、组装悬挑结构：在立柱7的底部焊接扩大板A12，在相邻的主梁1之间焊接上横梁8和下横梁9，下横梁9位于主梁1的中间位置，下横梁9位于主梁1靠近顶端的位置，且位于顶紧螺栓10的下方；焊接连接主梁1和立柱7，主梁1之间焊接次梁A2，次梁A2上焊接导轨A3，在立柱7顶部穿束顶紧螺栓10，顶紧螺栓10与立柱7螺纹连接，顶紧螺栓10安装完成后，在顶紧螺栓10的内侧一端焊接把手11，在顶紧螺栓10的外侧一端焊接扩大板C26；在主梁1内端下表面焊接限位梁6，限位梁6的内侧与主梁1焊接；在主梁1的外端焊接拉环A5，在立柱7的顶端外侧面焊接拉环B20；在主梁1的外端焊接挡板4，挡板4上沿高于滑轨A3上沿；

步骤2、结合附图6所示，安装悬挑结构，悬挑结构移动就位，确保主梁1底部紧贴窗台24上沿，并且确保限位梁6的外侧紧贴窗台24的内侧，将立柱7底部固定于楼板25上，固定时，立柱7的底端通过穿束于扩大板A12的膨胀螺栓固定于楼板25上；通过旋转把手11的方式使顶紧螺栓10向外前顶并使扩大板C26紧贴于梁23的内侧面，用钢丝绳21连接拉环A5和拉环B20使主梁1的外端与立柱7的顶端拉结；

步骤3、组装顶升结构，依次焊接顶升梁13、次梁B14和导轨B15，顶升梁13呈 “倒L型”构件，在台板16的前后边缘焊接栏板17，栏板17的长度与台板16的长度相同，将台板16安装到导轨B15上方；

步骤4、结合附图7所示，安装顶升结构，在楼板25上布置千斤顶18，布置千斤顶18前，在千斤顶18的底部焊接扩大板B19，千斤顶18通过穿束于扩大板B19的膨胀螺栓与楼板25连接；将顶升结构平稳放置在千斤顶18上，使千斤顶18支撑在顶升梁13“倒L型”构件的上翼缘上，并且使顶升梁13的外端与立柱7内侧接触；

步骤5、结合附图8所示，台板16上装入物料，启动千斤顶18，使得千斤顶18平稳顶升顶升梁13，直至导轨B15标高与导轨A3标高齐平；

步骤6、结合附图9所示，由内向外推动台板16，台板16从导轨B15上平稳滑移至导轨A3上，直至台板16外侧边缘与挡板4接触，利用塔吊转移物料；

步骤7、将台板16滑移至室内；启动千斤顶18，使得千斤顶18平稳下降顶升梁13至楼板25上；解除千斤顶18与楼板25的固定，将顶升结构整体回收；反方向旋拧顶紧螺栓10，解除立柱7与楼板25的固定，将装悬挑结构整体回收。

以上结合实施例对本发明进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍属于本发明的专利涵盖范围之内。

Claims (10)

1.一种洞口部位可升降卸料平台的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1、组装悬挑结构，焊接连接主梁（1）和立柱（7），主梁（1）之间焊接次梁A（2），次梁A（2）上焊接导轨A（3），在立柱（7）顶部穿束顶紧螺栓（10），顶紧螺栓（10）与立柱（7）螺纹连接；

步骤2、安装悬挑结构，悬挑结构移动就位，确保主梁（1）底部紧贴窗台（24）上沿，将立柱（7）底部固定于楼板（25）上，顶紧螺栓（10）外端与梁（23）紧贴，用钢丝绳（21）将主梁（1）的外端与立柱（7）的顶端拉结；

步骤3、组装顶升结构，依次焊接顶升梁（13）、次梁B（14）和导轨B（15），并在导轨B（15）上方安装台板（16）；

步骤4、安装顶升结构，在楼板（25）上布置千斤顶（18），将顶升结构平稳放置在千斤顶（18）上，使顶升梁（13）的外端与立柱（7）内侧接触；

步骤5、台板（16）上装入物料，启动千斤顶（18），使得千斤顶（18）平稳顶升顶升梁（13），直至导轨B（15）标高与导轨A（3）标高齐平；

步骤6、由内向外推动台板（16），台板（16）从导轨B（15）上平稳滑移至导轨A（3）上，利用塔吊转移物料。

2.根据权利要求1所述的洞口部位可升降卸料平台的施工方法，其特征在于：所述步骤1中，主梁（1）和立柱（7）焊接前，在立柱（7）的底部焊接扩大板A（12）；所述步骤2中，立柱（7）的底端通过穿束于扩大板A（12）的膨胀螺栓固定于楼板（25）上。

3.根据权利要求1所述的洞口部位可升降卸料平台的施工方法，其特征在于：所述步骤1中，主梁（1）和立柱（7）焊接后，还在主梁（1）内端下表面焊接限位梁（6），限位梁（6）的内侧与主梁（1）焊接；所述步骤2中，立柱（7）底部固定于楼板（25）时，限位梁（6）的外侧紧贴窗台（24）的内侧。

4.根据权利要求1所述的洞口部位可升降卸料平台的施工方法，其特征在于：所述步骤1中，顶紧螺栓（10）安装完成后，在顶紧螺栓（10）的内侧一端焊接把手（11），在顶紧螺栓（10）的外侧一端焊接扩大板C（26）；所述步骤2中，通过旋转把手（11）的方式使顶紧螺栓（10）向外前顶并使扩大板C（26）紧贴于梁（23）的内侧面。

5.根据权利要求1所述的洞口部位可升降卸料平台的施工方法，其特征在于：所述步骤1中，主梁（1）和立柱（7）焊接完成后，在主梁（1）的外端焊接拉环A（5），在立柱（7）的顶端外侧面焊接拉环B（20）；所述步骤2中，钢丝绳（21）的两端分别连接在拉环A（5）和拉环B（20）上。

6.根据权利要求1所述的洞口部位可升降卸料平台的施工方法，其特征在于：所述步骤1中，主梁（1）和立柱（7）焊接完成后，在主梁（1）的外端焊接挡板（4），挡板（4）上沿高于滑轨A（3）上沿；所述步骤6中，台板（16）从导轨B（15）上平稳滑移至导轨A（3）上直至台板（16）的外侧边缘与挡板（4）接触。

7.根据权利要求1所述的洞口部位可升降卸料平台的施工方法，其特征在于：所述步骤1中，主梁（1）和立柱（7）焊接前，在相邻的主梁（1）之间焊接上横梁（8）和下横梁（9），下横梁（9）位于主梁（1）的中间位置，下横梁（9）位于主梁（1）靠近顶端的位置，且位于顶紧螺栓（10）的下方。

8.根据权利要求1所述的洞口部位可升降卸料平台的施工方法，其特征在于：所述步骤4中，布置千斤顶（18）前，在千斤顶（18）的底部焊接扩大板B（19），千斤顶（18）通过穿束于扩大板B（19）的膨胀螺栓与楼板（25）连接。

9.根据权利要求1所述的洞口部位可升降卸料平台的施工方法，其特征在于：所述步骤3中，台板（16）安装至导轨B（15）前，在台板（16）的前后边缘焊接栏板（17），栏板（17）的长度与台板（16）的长度相同。

10.根据权利要求1所述的洞口部位可升降卸料平台的施工方法，其特征在于：所述步骤6物料完成运输后，还包括步骤7，即将台板（16）滑移至室内；启动千斤顶（18），使得千斤顶（18）平稳下降顶升梁（13）至楼板（25）上；解除千斤顶（18）与楼板（25）的固定，将顶升结构整体回收；反方向旋拧顶紧螺栓（10），解除立柱（7）与楼板（25）的固定，将装悬挑结构整体回收。