CN110370406A - 有效的板材防变形可靠性检测方法及加速板材形变的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种有效的板材防变形可靠性检测方法及加速板材形变的处理方法，有效的板材防变形可靠性检测方法包括：在板材的第一侧面，测量板材的形变位置与板材表面的最大间距，该最大间距为初始最大间距S初；将板材置于第一预设温度T1和第一相对湿度U1的条件下第一预定时间t1，其中第一预设温度T1高于室温；再将板材置于第二预设温度T2和第二相对湿度U2的条件下第二预定时间t2，其中，第二预设温度T2低于室温；执行步骤二和步骤三一次或以上；将板材放置在室温条件下第三预定时间t3；再次测量板材第一侧面的形变位置与板材表面的最大间距，该最大间距为检测最大间距S测；比较初始最大间距S初和检测最大间距S测，得到板材的防变形可靠性。

Description

有效的板材防变形可靠性检测方法及加速板材形变的方法
技术领域
本发明涉及家具检测领域，特别涉及一种有效的家具板材防变形可靠性检测方法。
背景技术
目前家具行业中，由于环境温湿度的影响，家具最常出现的问题就是板材的变形问题，引起板材变形的原因除了使用时板材承重超过板材自身承载力引起的变形外，主要的原因就是由于板材在长期的使用过程中，环境温度的反复变化和环境湿度引起的。环境温度的反复变化，会引起板材的反复膨胀和收缩，经多次膨胀和收缩，板材内部的微观结构组成会发生改变，使板材发生不可逆的膨胀和收缩，从而使板材发生变形。一定的环境湿度，会使板材组成材料吸收环境空气中的水分二发生膨胀，而板材由于结构因素不同部位产生的膨胀程度不同，因而产生的内应力也不同，这也会造成了板材的变形。板材的变形会引起家具的一系列质量问题，例如，影响衣柜等储物柜的密封性，板材的严重变形还会造成家具的损坏。因此，对于板材防变形可靠性的检测至关重要，直接关系着家具在使用过程中是否会出现较为严重的质量问题。
为了防止因板材变形而使家具出现严重的质量问题，在制作家具之前，根据相应家具的防变形要求，选择相应的防变形可靠性的板材进行家具的制作，因此，亟需一种对板材的防变形可靠性的检测方法。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明的目的在于提供涉及一种有效的家具板材防变形可靠性检测方法，能够快速检测出板材的防变形可靠性，为制作家具时的板材选择提供参考。
为实现上述目的，本发明的技术方案如下：
一种有效的板材防变形可靠性检测方法，包括：
步骤一：在所述板材的第一侧面，测量所述板材的形变位置与所述板材表面的最大间距，该最大间距为初始最大间距S初；
步骤二：将所述板材置于第一预设温度T1和第一相对湿度U1的条件下第一预定时间t1，其中所述第一预设温度T1高于室温；
步骤三：再将所述板材置于第二预设温度T2和第二相对湿度U2的条件下第二预定时间t2，其中，所述第二预设温度T2低于室温；
步骤四：执行步骤二和步骤三一次或一次以上；
步骤五：将所述板材放置在室温条件下第三预定时间t3；
步骤六：再次测量所述板材第一侧面的形变位置与所述板材表面的最大间距，该最大间距为检测最大间距S测；
步骤七：比较所述初始最大间距S初和所述检测最大间距S测，得到所述板材的防变形可靠性。
进一步，所述第一预设温度T1为40±2℃~100±2℃，所述第一相对湿度U1为50±5%~90±5%，所述第一预定时间t1为2h~120h；所述第二预设温度T2-30±2℃~10±2℃，所述第二相对湿度U2为50±5%~90±5%，所述第二预定时间t2为2h~120h；所述第三预定时间t3为1~2h。
进一步，所述第一预设温度T1为60±2℃~80±2℃，所述第一相对湿度U1为65±5%~85±5%，所述第一预定时间t1为12h~48h；所述第二预设温度T2-20±2℃~-10±2℃，所述第二相对湿度U2为65±5%~85±5%，所述第二预定时间t2为12h~48h。
进一步，所述比较所述初始最大间距S初和所述检测最大间距S测的方法包括：计算所述板材的变形率ε，其中，ε=（S测-S初）/S初×100%。
进一步，所述比较所述初始最大间距S初和所述检测最大间距S测的方法包括：计算所述板材的相对变形量ΔS，其中，ΔS=S测-S初。
进一步，测量所述初始最大间距S初和所述检测最大间距S测的方法包括：
将所述板材的所述第一侧面向上放置到水平面上，其中，所述第一侧面为向下的弯曲变形面；
将钢制直尺水平搭放在所述第一侧面上，所述钢尺的两端伸出所述板材的边缘；
采用测量工具测量所述板材第一侧面的形变位置与所述钢直尺之间的最大间距，所述最大间距为所述初始最大间距S初或所述检测最大间距S测。
进一步，所述测量工具为塞尺或游标卡尺。
进一步，在所述有效的板材防变形可靠性检测方法前，所述板材为被裁切为长和宽均为1m的待测样品。
本发明还公开了一种有效加速板材形变的方法，其技术方案如下：
一种加速板材形变的处理方法，包括：
将所述板材置于第一预设温度T1和第一相对湿度U1的条件下第一预定时间t1，其中所述第一预设温度T1高于室温；
再将所述板材置于第二预设温度T2和第二相对湿度U2的条件下第二预定时间t2，其中，所述第二预设温度T2低于室温；
执行上述步骤一次或一次以上。
进一步，所述第一预设温度T1为40±2℃~100±2℃，所述第一相对湿度U1为50±5%~90±5%，所述第一预定时间t1为2h~120h；所述第二预设温度T2-30±2℃~10±2℃，所述第二相对湿度U2为50±5%~90±5%，所述第二预定时间t2为2h~120h；所述第三预定时间t3为1~2h。
本发明的板材防变形可靠性检测方法，在将板材进行处理之前，测量其形变位置与板材表面的初始最大间距S初，通过对板材高温湿度和低温湿度两时段的连续处理，板材会发生不可逆的形变，在室温条件下，放置一段时间，再测量板材的检测最大间距S测，通过比较初始最大间距S初和检测最大间距S测，即可得到板材的防变形可靠性。通过该检测方法能够快速获知某一板材的防变形可靠性，能够对使用该板材制作的家具防变形性能进行预测；采用该方法对多种不同的板材进行检测时，能够根据家具使用环境，提供制作家具板材的选择依据。
附图说明
图1为本发明示例的测量示意图；
图中：
1—水平平台；2—板材；3—钢制直尺；4—形变位置。
具体实施方式
为清楚地说明本发明的设计思想，下面结合示例对本发明进行说明。
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的方案，下面结合本发明示例中的附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的示例仅仅是本发明的一部分示例，而不是全部的示例。基于本发明的中示例，本领域的普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下，所获得的所有其他实施方式都应当属于本发明保护的范围。
在本实施方式的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系均为基于附图所示的方位或位置关系，仅仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区别类似的对象，而不能理解为特定的顺序或先后次序，应该理解这样的使用在适当情况想可以互换。
本发明的示例提供了一种有效的板材防变形可靠性检测方法，包括：
步骤一：在板材的第一侧面，测量板材的形变位置与板材表面的最大间距，该最大间距为初始最大间距S初；
步骤二：将板材置于第一预设温度T1和第一相对湿度U1的条件下第一预定时间t1，其中第一预设温度T1高于室温；
步骤三：再将板材置于第二预设温度T2和第二相对湿度U2的条件下第二预定时间t2，其中，第二预设温度T2低于室温；
步骤四：执行步骤二和步骤三一次或一次以上；
步骤五：将板材放置在室温条件下第三预定时间t3；
步骤六：再次测量板材第一侧面的形变位置与板材表面的最大间距，该最大间距为检测最大间距S测；
步骤七：比较初始最大间距S初和检测最大间距S测，得到板材的防变形可靠性。
本示例中，板材经过高于室温的温度和第一相对湿度U1的处理和低于室温的温度和第二相对湿度U2的处理，通过对板材高温湿度和低温湿度两时段的连续处理，板材会发生不可逆的形变，能够快速得到板材的防变形可靠性，再将板材放置到空气中干燥后，板材的形变不会恢复，检测最大间距S测的测量值不会受到影响，通过比较初始最大间距S初和检测最大间距S测，即可得到板材的防变形可靠性。通过该检测方法能够快速获知某一板材的防变形可靠性，能够对使用该板材制作的家具防变形性能进行预测，预测该家具的变形趋势；采用该方法对多种不同的板材进行检测时，能够根据家具所处环境的温湿度以及使用时间等因素，为制作家具时提供板材的选择依据。
在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。为了更加清晰的对本发明中的技术方案进行阐述，下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
实施例1
本实施例提供了一种板材防变形可靠性检测方法，为了节省板材，又能够达到板材防变形可靠性的检测效果，在进行检测前将板材2裁切成长和宽均是1m的待测样品，该检测方法包括：
步骤一：在板材2的第一侧面，测量板材2的形变位置4与板材2表面的初始最大间距S初；
如图1所示，该初始最大间距S初的测量方法包括：将板材2的第一侧面向上放置到水平面上，本实施例中提供水平面的为水平平台1，第一侧面为向下的弯曲变形面；将钢制直尺3水平搭放在第一侧面上，钢制直尺3的两端伸出板材2的边缘；采用测量工具测量板材2第一侧面的形变位置4与钢制直尺3的最大间距，该最大间距为初始最大间距S初。其中测量工具可以是游标卡尺，也可以是塞尺，具体地，可利用游标卡尺的深度尺直接进行测量；或者利用辅助杆等同测量该最大间距后，在辅助杆上做上记号，再利用游标卡尺测量辅助杆上记号之间的距离；或者直接采用塞尺测量杆最大间距。
步骤二：将板材2置于第一预设温度T1和第一相对湿度U1的条件下第一预定时间t1，其中第一预设温度T1高于室温；本实施例中，第一预设温度T1为40±2℃~100±2℃，第一相对湿度U1为50±5%~90±5%，第一预定时间t1为2h~120h；
步骤三：再将板材2置于第二预设温度T2和第二相对湿度U2的条件下第二预定时间t2，其中，第二预设温度T2低于室温；本实施例中，第二预设温度T2为-30±2℃~10±2℃，第二相对湿度U2为50±5%~90±5%，第二预定时间t2为2h~120h；
步骤四：执行步骤二和步骤三一次或一次以上；
优选地，在步骤二和步骤三中，第一预设温度T1为60±2℃~80±2℃，第一相对湿度U1为65±5%~85±5%，第一预定时间t1为12h~48h；第二预设温度T2为-20±2℃~-10±2℃，第二相对湿度U2为65±5%~85±5%，第二预定时间t2为12h~48h。此条件下，高温条件和低温条件之间的变化幅度更大，两种温度条件的湿度也更高，更能快速且有效地使板材2的内部材料对膨胀和收缩及吸水等条件变化的影响得到反映，从而更加有效地反馈出板材2的防变形可靠性能。步骤四根据需要执行步骤二或步骤三一次或一次以上，步骤二~步骤四能够有效加速板材形变，以便能够快速对形变后的板材进行测量，缩短检测方法的检测时间周期。
板材2实现步骤二和步骤三中高温高湿和低温高湿两个阶段的具体处理过程为：
将板材2垂直放置于恒温恒湿箱中，板材2与恒温恒湿箱内壁间距至少5cm，由于同一检测环境下的多块板材会同时置于同一恒温恒湿箱内，因此，相邻板材之间的间距也至少为5cm，避免影响各个板材检测结果的准确性。然后设置第一预设温度T1、第一相对湿度U1、第一预定时间t1、第二预设温度T2、第二相对湿度U2和第二预定时间t2，设置好上述参数后启动恒温恒湿箱，对板材2进行高温高湿和低温高湿的处理。
步骤五：将所述板材放置在室温条件下第三预定时间t3；本实施例中，第三预定时间t3为1~2h。
步骤六：再次测量板材2第一侧面的形变位置4与板材2表面的最大间距，该最大间距为检测最大间距S测；检测最大间距S测与上述的初始最大间距S初测量方式相同。
步骤七：比较初始最大间距S初和检测最大间距S测，得到板材2的防变形可靠性。其中，比较初始最大间距S初和检测最大间距S测的方法包括：计算板材2的变形率ε，其中，ε=（S测-S初）/S初×100%。
采用本实施例的方法对以下8种类型的板材进行了板材变形率的检测，其中，待检测板材的厚度均为18mm，在恒温恒湿箱中，经过高温高湿和低温高湿处理后，取出板材放置在室温条件下的时间均为1h，其中，本实施例中的室温为25℃±5℃，其他相关参数设置和检测结果如下表所示（表中第九列表示在步骤四中，步骤二和步骤三的执行次数）：
板材类型 T<sub>1</sub>/℃ U<sub>1</sub>/% t<sub>1</sub>/h T<sub>2</sub>/℃ U<sub>2</sub>/% t<sub>2</sub>/h 执行次数 S<sub>初</sub>/mm S<sub>测</sub>/mm ε/%
刨花板 40±2 50±5 2 -30±2 50±5 2 5 3.5 3.7 5.7
双饰面刨花板 70±2 80±5 48 -25±2 70±5 48 1 2.9 3.7 27.6
中密度纤维板 80±2 85±5 60 -20±2 75±5 60 1 1.9 2.1 10.1
双饰面中密度纤维板 75±2 90±5 48 -10±2 80±5 48 2 2.8 3.6 28.6
胶合板 90±2 90±5 84 0±2 90±5 84 1 6.2 6.9 11.3
双饰面胶合板 95±2 85±5 72 5±2 85±5 72 1 5.1 7.2 41.2
实木板材 100±2 90±5 100 10±2 90±5 100 1 2.9 4.9 69
实木油漆板材 95±2 85±5 120 -10±2 70±5 120 1 2.5 3.0 20.0
在工程上，板材的变形率ε≤20%，特别是板材的变形率ε≤5%，板材的防变形可靠性优良；板材的变形率ε>20%，特别是变形率ε> 50%时板材的防变形可靠性较差。由此可以根据上述的检测结果，对相应板材的防变形可靠性进行评估。
上述板材的厚度均为18mm，在测试检测最大间距S测之前，在室温条件下放置的第三预定时间t3为1h即可，当板材的厚度大于18mm时，在室温条件下放置的时间也可以是1.5h或者2h，根据板材的厚度及其在恒温恒湿箱中处理的第一预定时间t1和第二预定时间t2而定。
采用上述测量方法得到的初始最大间距S初和检测最大间距S测均精确至0.1mm。在本发明的其他实施方式中，也可以对上述两个参数进行更加精密的测量。
本实施方式中，比较初始最大间距S初和检测最大间距S测的方法包括计算板材2的变形率ε；在本发明的其他实施方式中，比较初始最大间距S初和检测最大间距S测的方法可以包括计算板材的相对变形量ΔS，其中，ΔS=S测-S初；或者比较初始最大间距S初和检测最大间距S测的方法既包括计算板材的变形率ε，又包括计算板材的相对变形量ΔS。
需要说明的是，除了上述给出的具体示例之外，其中的一些结构可有不同选择。如，板材的长度和宽度也可以是其他尺寸，只要能够反映出板材的变形情况即可，板材的厚度是根据制作相应的家具时需要采用的厚度而定；等等，而这些都是本领域技术人员在理解本发明思想的基础上基于其基本技能即可做出的，故在此不再一一例举。
最后，可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施方式，然而本发明并不局限于此。对于本领域普通技术人员而言，在不脱离本发明的原理和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种有效的板材防变形可靠性检测方法，其特征在于，包括：
步骤一：在所述板材的第一侧面，测量所述板材的形变位置与所述板材表面的最大间距，该最大间距为初始最大间距S初；
步骤二：将所述板材置于第一预设温度T1和第一相对湿度U1的条件下第一预定时间t1，其中所述第一预设温度T1高于室温；
步骤三：再将所述板材置于第二预设温度T2和第二相对湿度U2的条件下第二预定时间t2，其中，所述第二预设温度T2低于室温；
步骤四：执行步骤二和步骤三一次或一次以上；
步骤五：将所述板材放置在室温条件下第三预定时间t3；
步骤六：再次测量所述板材第一侧面的形变位置与所述板材表面的最大间距，该最大间距为检测最大间距S测；
步骤七：比较所述初始最大间距S初和所述检测最大间距S测，得到所述板材的防变形可靠性。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一预设温度T1为40±2℃~100±2℃，所述第一相对湿度U1为50±5%~90±5%，所述第一预定时间t1为2h~120h；所述第二预设温度T2-30±2℃~10±2℃，所述第二相对湿度U2为50±5%~90±5%，所述第二预定时间t2为2h~120h；所述第三预定时间t3为1~2h。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一预设温度T1为60±2℃~80±2℃，所述第一相对湿度U1为65±5%~85±5%，所述第一预定时间t1为12h~48h；所述第二预设温度T2-20±2℃~-10±2℃，所述第二相对湿度U2为65±5%~85±5%，所述第二预定时间t2为12h~48h。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述比较所述初始最大间距S初和所述检测最大间距S测的方法包括：计算所述板材的变形率ε，其中，ε=（S测-S初）/S初×100%。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述比较所述初始最大间距S初和所述检测最大间距S测的方法包括：计算所述板材的相对变形量ΔS，其中，ΔS=S测-S初。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，测量所述初始最大间距S初和所述检测最大间距S测的方法包括：
将所述板材的所述第一侧面向上放置到水平面上，其中，所述第一侧面为向下的弯曲变形面；
将钢制直尺水平搭放在所述第一侧面上，所述钢尺的两端伸出所述板材的边缘；
采用测量工具测量所述板材第一侧面的形变位置与所述钢直尺之间的最大间距，所述最大间距为所述初始最大间距S初或所述检测最大间距S测。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述测量工具为塞尺或游标卡尺。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述有效的板材防变形可靠性检测方法前，所述板材为被裁切为长和宽均为1m的待测样品。
9.一种有效加速板材形变的方法，其特征在于，包括：
将所述板材置于第一预设温度T1和第一相对湿度U1的条件下第一预定时间t1，其中所述第一预设温度T1高于室温；
再将所述板材置于第二预设温度T2和第二相对湿度U2的条件下第二预定时间t2，其中，所述第二预设温度T2低于室温；
执行上述步骤一次或一次以上。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述第一预设温度T1为40±2℃~100±2℃，所述第一相对湿度U1为50±5%~90±5%，所述第一预定时间t1为2h~120h；所述第二预设温度T2-30±2℃~10±2℃，所述第二相对湿度U2为50±5%~90±5%，所述第二预定时间t2为2h~120h；所述第三预定时间t3为1~2h。
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