CN110352089A - 从气体流中分离润滑剂的装置和方法和压缩可燃气体的系统和方法 - Google Patents

Abstract

一种从包括可燃工艺气体(G)和润滑剂(S)的压缩气体流(3b)中分离润滑剂(S)的装置(1)，包括：第一过滤装置(4)，压缩气体流(3b)被送至所述第一过滤装置且从所述第一过滤装置中被抽取出润滑剂减量气体流(3c)，所述第一过滤装置(4)包括用于分离润滑剂(S)的分离器(a)以及用于存储分离的润滑剂(Sa)的第一存储容器(4b)，所述分离的润滑剂(Sa)包含残余量工艺气体(G)；第一中间罐(11)，其借助第一连接管路(7)连接至所述第一存储容器(4b)；冲扫气体供应管路(17)，其将冲扫气体(18)供应至所述第一中间罐(11)；冲扫气体排放管路(17b)，其从所述第一中间罐(11)排出冲扫气体(18)以及其中所含的脱气工艺气体(G)；收集罐(16)，其借助第一流出管路(14a)连接至所述第一中间罐(11)以将所述分离的润滑剂(Sa)供给所述收集罐(16)。

Description

从气体流中分离润滑剂的装置和方法和压缩可燃气体的系统 和方法

技术领域

本发明涉及从气体流中分离润滑剂的装置和方法。本发明还涉及压缩可燃工艺气体的系统和方法。

背景技术

借助活塞压缩机从初始压力至最终压力地压缩可燃工艺气体如天然气、甲烷、乙烷或总体来说烃类或烃类混合物是众所周知的。但压缩这样的可燃气体是极具挑战性的，尤其当它们被压缩至例如高于250巴的高压。在这种可燃气体压缩过程中需要采取技术措施来防止起火或甚至爆炸。文献JP10026093A公开了一种用于从压缩的工艺气体中去除油的装置。此装置的缺点在于其并不排除压缩后的可燃工艺气体会引起着火的可能性。

发明内容

本发明的目的在于形成允许安全处理可燃工艺气体的装置和方法。

该目的通过一种包括权利要求1的特征的装置实现。从属权利要求2和3涉及进一步有利的构造。该目的也通过一种包括权利要求4的特征的系统实现。该目的进一步通过一种包括权利要求5的特征的方法实现。从属权利要求6至14涉及进一步有利的方法步骤。

该目的尤其通过一种从包括可燃工艺气体和润滑剂的压缩气体流中分离润滑剂的装置实现，该装置包括第一过滤装置，压缩气体流被输送至所述第一过滤装置并且润滑剂减量气体流从所述第一过滤装置中被抽取出，所述第一过滤装置包括用于分离润滑剂的分离器及用于存储分离的润滑剂的第一存储容器，所述分离的润滑剂包含残余量的工艺气体，该装置还包括第一中间罐，其借助第一连接管路连接至所述第一存储容器，该装置包括冲扫气体供应管路，其将冲扫气体供给所述第一中间罐，该装置包括冲扫气体排放管路，其从所述第一中间罐排出冲扫气体以及其中所含的脱气工艺气体，并且该装置包括收集罐，其借助第一流出管路连接至所述第一中间罐以将所述分离的润滑剂供给所述收集罐。液体润滑剂例如油优选被用作润滑剂。

该目的还尤其通过一种从压缩气体流中分离润滑剂的方法实现，其中所述气体流包括可燃工艺气体及所述润滑剂，其中所述润滑剂通过第一过滤装置至少部分地从所述压缩气体流中被分离并作为含有残余量工艺气体的分离的润滑剂被供给第一存储容器，其中所述压缩气体流作为润滑剂减量气体流离开所述第一过滤装置，其中所述第一存储容器所含有的所述分离的润滑剂被供给第一中间罐，其中所述分离的润滑剂所含有的所述工艺气体在所述第一中间罐被脱气，其中冲扫气体流经所述第一中间罐，脱气工艺气体由此通过所述冲扫气体从所述第一中间罐被排放，其中所述分离的润滑剂从所述第一中间罐被供给收集罐，从而所述收集罐中的所述分离的润滑剂不含有工艺气体或者含有忽略不计的少量工艺气体。

为了压缩可燃工艺气体如天然气、甲烷或乙烷到最终高压、例如到至少80巴或甚至更高达到至少250巴，已经证明有利的是，优选通过将润滑剂注入活塞式压缩机的气缸将润滑剂供给活塞式压缩机的气缸，从而活塞或者活塞密封环在气缸内至少部分润滑地移动。润滑剂所具有的优点在于密封环具有低摩擦或提高的耐用性，从而活塞式压缩机可更加可靠运行，维修更少且由此更好用。但是，此压缩的或受压的可燃气体所具有的缺点在于其含有润滑剂，润滑剂本身是不期望的，因为其降低工艺气体的纯度或质量。因此有必要后续将润滑剂从压缩气体分离，以得到少润滑剂或无润滑剂的压缩的可燃工艺气体。根据本发明的装置以及根据本发明的对应方法所具有的优点在于润滑剂可从压缩气体中被可靠分离，分离的润滑剂不含有可被脱气且在最糟糕情况下可引起着火或爆炸的任何可燃工艺气体。

根据本发明的装置及根据本发明的对应方法由此允许经济、可靠且安全地从可燃气体流中分离润滑剂。根据本发明的装置和根据本发明的对应方法进一步实现了将分离出的润滑剂转移至爆炸安全区，因而不存在爆炸风险。

根据本发明的装置包括第一过滤装置，含润滑剂的压缩气体被送至第一过滤装置，第一过滤装置包括用于分离润滑剂的分离器和用于存储分离的润滑剂的第一存储容器。分离的润滑剂含有残余量工艺气体。第一中间罐连接第一存储容器，从而分离的润滑剂被暂存在中间罐中。冲扫气体(如氮气)流经中间罐，从而从分离的润滑剂中脱气的工艺气体从中间罐被排出且例如被烧掉。在一定停留时间之后，例如在几小时或几天的停留时间之后，中间罐中的内容物被排入收集罐，收集罐所含有的分离的润滑剂没有并且基本上没有工艺气体。脱气优选仅在中间罐中进行。

在一种可能的构造中，根据本发明的装置仅包括用于分离润滑剂的单个过滤装置、优选油分离器。在一个有利的构造中，该装置包括至少两个且优选三个串联的过滤装置、优选油分离器，压缩气体流经该过滤装置。有利地，依次使用不同的油分离器。有利地，采用旋风油分离器和/或除雾油分离器和/或聚结过滤油分离器。在一个有利的布置中，该装置包括串联的三个过滤装置，串联的一个旋风油分离器和后续两个聚结过滤油分离器。

每个油分离器均包括其自己的存储容器，每个存储容器均借助单独的中间罐连接至收集罐。此设计构造所具有的优点在于油分离与单个油分离器或单个过滤阶段中的气压无关地进行，因为它们被分别供应至收集罐。

在中间罐之前和之后分别布置阀，从而在上游存储容器和中间罐之间的连接和/或在中间罐和收集罐之间的连接可被手动中断或可驱动中断。该阀以下述方式连接，在分离器的存储容器和收集罐之间不存在传送流体的开放连接。这确保了通常处于高压的压缩气体流无法直接到达收集罐。还确保了分离器的存储容器所含有的分离的润滑剂无法直接从分离器的存储容器进入收集罐。由此确保在收集罐中不会发生工艺气体自分离的润滑剂中失控脱气。该阀还优选以如下方式连接，确保分离的润滑剂在中间罐中停留一定预定时间段以确保在中间罐中工艺气体自分离的润滑剂脱气，优选最大程度地完全脱气。

有利地，至少在存储容器和中间罐中且优选也在收集罐中进一步测量液体水平，并且以如下方式驱动阀，在对应容器中留有余量，例如对应容器容积的25％。此方法同样防止压缩气体流能够通过中间罐从分离器的存储容器到达收集罐。

在一个特别有利的构造中，存储容器布置在爆炸风险区中并且借助流体管路被连接至布置在爆炸防护区中的润滑剂罐，这确保最终流入润滑剂罐的分离的润滑剂没有可燃工艺气体。另外，当润滑剂罐可布置在爆炸防护区中时，系统安全得以提升，系统成本得以降低。

以下借助实施例对本发明进行描述。

附图说明

采用附图来解释实施例，该附图示出：

图1是用于从气体流中分离润滑剂的装置的示意图；

图2是用于从气体流中分离润滑剂的装置的另一个实施例；

图3是用于从气体流中分离润滑剂的装置的另一个实施例。

原则上，相同的零部件在附图中具有相同的附图标记。

具体实施方式

图1示意性示出了用于分离润滑剂的装置1。在装置1的上游设有压缩机2、优选活塞式压缩机，待压缩的可燃工艺气体G(优选天然气、甲烷或乙烷)被供给该压缩机。工艺气体G在压缩机2内被压缩至高气压，例如高于80巴、或高于250巴并且优选高于300巴。为了提高压缩机在此高压下的耐用性，尤其是压缩机密封环在此高压下的耐用性，采用润滑剂S，润滑剂被供给压缩机。有利地，润滑油作为润滑剂S被注入压缩机2的压缩空间，从而存在包含可燃工艺气体G和润滑剂S的压缩气体流3b，该气体流在压缩机2的出口处被供给装置1。

根据本发明的用于从压缩气体流3b中分离润滑剂S的装置1至少包括第一过滤装置4，压缩气体流3b被送至该第一过滤装置并且从该第一过滤装置4中抽取出润滑剂减量气体流3c。第一过滤装置4包括用于分离润滑剂S的分离器4a以及用于存储分离的润滑剂Sa的第一存储容器4b，分离的润滑剂Sa含有残余量的工艺气体G。装置1还包括第一中间罐11，其借助第一连接管路7与第一存储容器4b连接。含有冲扫气体18(优选氮气)的冲扫气体供应管路17被进一步供应至第一中间罐11。分离的润滑剂Sa在中间罐11内停留至少一小时的一定时间，优选停留从几个小时至十天范围内的时间，从而分离的润滑剂Sa所含有的工艺气体G可被脱气。脱气的工艺气体G通过冲扫气体排放管路17b被排放并且例如通过排气口19例如被释放至环境中。收集罐16借助第一流出管路14a连接至第一中间罐11以将分离的润滑剂Sa供给收集罐16。

在一个有利的构造中，装置1如图1所示还包括第二过滤装置5，润滑剂减量气体流3c被送至第二过滤装置5，并且从该第二过滤装置5中抽取出净化的气体流3e。第二过滤装置5包括用于分离润滑剂S的分离器5a并包括用于存储分离的润滑剂Sa的第二存储容器5b，分离的润滑剂Sa含有残余量的工艺气体G。第二中间罐12借助第二连接管路8被连接至第二存储容器5b。冲扫气体18也借助冲扫气体管路17被供给第二中间罐12并借助冲扫气体排放管路17b被再次排放，以将脱气的工艺气体G从中间罐12中去除。收集罐16借助第二流出管路14连接至第二中间罐12，以将分离的润滑剂Sa供给至收集罐16。

润滑剂S通过第一过滤装置4至少部分从压缩气体流3b中被分离并作为含有残余量工艺气体G的分离的润滑剂Sa被供给第一存储容器4b。所供给的压缩气体流3b作为润滑剂减量气体流3c离开第一过滤装置4。第一存储容器4b所含有的分离的润滑剂Sa被供给第一中间罐11并在那里优选停留至少几个小时，以使分离的润滑剂Sa所含有的工艺气体G在第一中间罐11被脱气。流经第一中间罐11的冲扫气体18将脱气的工艺气体G从第一中间罐11中排走。来自第一中间罐11的分离的润滑剂Sa被供给收集罐16，从而收集罐16中的分离的润滑剂Sa不含有工艺气体G或者含有可忽略不计的少量工艺气体G。相同的工艺也在第二过滤装置5以及相关的第二中间罐12中进行。

在过滤装置4、5和中间罐11、12之间分别布置有至少一个阀7a、8a，该阀优选为可驱动致动。至少一个阀15a、15b(其可优选为可驱动致动)分别布置在中间罐11、12和收集罐16之间。阀7a、8a、15a、15b借助电线41a、41b、41c、41d连接至驱动装置40。有利地，中间罐11、12分别布置在一对阀之间，每对阀由一个布置在中间罐11、12的上游的阀以及一个布置在中间罐11、12的下游的阀7a、15a；8a、15b构成。用于驱动阀7a、15a；8a、15b的驱动装置40以如下方式构造，在操作使用过程中，在每对阀中，至少其中一个阀7a、15a；8a、15b被关闭并且第一或第二过滤装置4、5和收集罐16之间的传送流体的连续连通被阻止。这确保压缩气体流3b、3c无法进入中间罐11、12或收集罐16。

有利地，阀7a、15a，8a、15b在装置1的运行过程中在大部分时间里是关闭的，仅在分离的润滑剂Sa要从第一或第二存储容器4b、5b中被移除或分离的润滑剂Sa要从第一或第二中间罐11、12中被移除时短暂打开。

有利地，装置1还包括多个填充水平监测装置27a、27b、27c、27d、27e，其连接目的是向驱动装置40发送信号或其允许单纯光学的填充水平检测以及填充水平显示。这些填充水平监测装置用于监测分离的润滑剂Sa在第一和第二存储容器4b、5b和/或在第一和第二中间罐11、12和/或在收集罐16中的填充水平。有利地，驱动装置40与填充水平监测装置27a、27b、27c、27d、27e的测量值有关地驱动阀7a、15a；8a、15b，使得第一和第二存储容器4b、5b和/或第一和第二中间罐11、12和/或收集罐16在操作使用过程中不被完全排空，并且有利地至少具有预设的填充水平，例如最大容积的至少25％。这确保了压缩气体流3b、3c不会进入中间罐11、12或收集罐16。

在其它有利的构造中，装置1仅包含第一驱动装置4，因此不包含第二驱动装置5，且驱动装置1仅包含第一中间罐11，因此不包括第二中间罐12。

在其它有利的构造中，每个中间罐11、12借助单独的冲扫气体管路17被供应冲扫气体18，且每个中间罐11、12均具有单独的冲扫流体排放管路17b，以尤其避免第一和第二中间罐11、12之间的压力均衡，从而每个中间罐11、12能以不同的压力彼此独立操作。

图1还示出了包括爆炸风险区30和爆炸防护区31的系统，爆炸风险区30具有外边界30a，上述的装置1和压缩机2布置在爆炸风险区30中，润滑剂罐32布置在爆炸防护区31中。收集罐16借助流出管路21与润滑剂罐32连接。流出管路21在交叉点22穿过爆炸风险区30的边界30a。流出阀20进一步布置在流出管路21内，该阀可手动打开或关闭，或者以借助控制管路21的驱动方式打开或关闭，以将润滑剂从收集罐16送至润滑剂罐32。有利地，流出阀20仅暂时打开，尤其是直至期望水平的分离的润滑剂已经从收集罐16被释放至润滑剂罐32。另外，流出阀20优选被关闭。这提升了不会有压缩气体流3b或不会有可燃工艺气体G离开爆炸风险区30的可靠性。这确保润滑剂罐32所含有的润滑剂没有可燃工艺气体G。

图2示出了用于从压缩气体流3b中分离润滑剂S的装置1的另一个实施例。与图1所示的装置相比，装置1还包括第三过滤装置6以及第三中间罐13，第三过滤装置6借助连接管路9和可驱动阀9a连接至第三中间罐13。第三中间罐13借助连接管路14c连接至收集罐16。图2所示的装置1由此与根据图1的装置1相比包括附加过滤装置6，在制备净化气体3e之前压缩气体3b流经过滤装置6，还包括附加中间罐13以及附加阀15c。在如图2和图3所示的连接管路7、8、9中有利地布置用于减小压力的节流口24。但也可省略至少一个节流口24或者甚至省略所有的节流口24。共用的冲扫流体18可如图2所示流经中间罐11、12、13。有利地，冲扫流体18被单独供应至每个中间罐11、12、13，并且也从每个中间罐11、12、13被单独排放，从而在中间罐11、12、13之间不会产生压力均衡。

图3示出了用于从压缩气体流3b中分离润滑剂S的装置1的另一个实施例，其与图2所示的装置的一个区别在于根据图3的装置1包括两个成倍过滤装置，即第二和第三过滤装置5、6，其被成倍且平行地构造并由此分别包含两个分离器5a、6a和两个存储容器5b、6b，每个存储容器5b、6b借助单独的阀8a、9a分别连接至第二或第三中间罐12、13，以此方式传送流体。与图2所示的装置相比，根据图3的装置还包括第四和第五过滤装置50、51，其具有分离器50a、51a和对应的第四和第五存储容器50b、51b，第四过滤装置50被供应泄漏气体55，该泄漏气体来自压缩机2并具有比压缩气体3a低许多的压力，如5巴至15巴的压力。泄漏气体55至少包含可燃工艺气体G和润滑剂S。泄漏气体55作为部分净化的泄漏气体55a离开第四过滤装置50并作为完全净化的泄漏气体55b离开第五过滤装置51。第四和第五存储容器50b、51b借助具有可驱动阀56a、57a的连接管路56、57分别连接至第四或第五中间罐58、59。冲扫气体18同样流经这两个中间罐58、59。两个中间罐58、58借助于可驱动阀15d、15e连接至收集罐16，以此方式传送流体。此外，图3还示出了压缩机2的润滑剂出口60，其直接通入收集罐16。通往出口19的出口管路17a从收集罐16的气体空间引出。

图1-3所示的实施例可包括多个传感器27a-27e、致动器例如阀以及控制管路41a-41i以及至少一个驱动装置40，为了更加清晰，仅部分示出这些零部件。例如，根据图2和图3的实施例有利地还包括例如用于监测这些容器的填充水平的传感器27a-27e，这些容器中存储有分离的润滑剂Sa以及可能溶解在其中的工艺气体。

Claims (14)

1.一种从包括可燃工艺气体(G)和润滑剂(S)的压缩气体流(3b)中分离润滑剂(S)的装置(1)，

-包括第一过滤装置(4)，所述压缩气体流(3b)被传送至所述第一过滤装置并且从所述第一过滤装置中抽取出润滑剂减量气体流(3c)，所述第一过滤装置(4)包括用于分离润滑剂(S)的分离器(4a)和用于存储分离的润滑剂(Sa)的第一存储容器(4b)，所述分离的润滑剂(Sa)包含残余量的工艺气体(G)，且还

-包括第一中间罐(11)，第一中间罐借助第一连接管路(7)被连接至所述第一存储容器(4b)，

-包括冲扫气体供应管路(17)，该冲扫气体供应管路将冲扫气体(18)供应至所述第一中间罐(11)，

-包括冲扫气体排放管路(17b)，该冲扫气体排放管路自所述第一中间罐(11)排放出冲扫气体(18)以及其中所含的脱气工艺气体(G)，和

-包括收集罐(16)，该收集罐借助第一流出管路(14a)被连接至所述第一中间罐(11)以便将所述分离的润滑剂(Sa)供给所述收集罐(16)；

-包括与所述第一中间罐(11)相关的一对阀，所述一对阀由在所述第一中间罐(11)的上游的一个阀和在所述第一中间罐(11)的下游的一个阀(7a,15a)构成，并且还

-包括用于驱动所述阀(7a,15a)的驱动装置(40)，所述阀(7a,15a)以如下方式被驱动，在操作使用过程中，在每一对阀中，至少其中一个所述阀(7a,15a)被关闭以防止所述第一过滤装置(4)和所述收集罐(16)之间的传送流体的连续连通。

2.根据权利要求1所述的装置，

-包括第二过滤装置(5)，润滑剂减量气体流(3c)被传送至所述第二过滤装置并且从所述第二过滤装置抽取出净化的气体流(3c)，所述第二过滤装置(5)包括用于分离润滑剂(S)的分离器(5a)和用于存储分离的润滑剂(Sa)的第二存储容器(5b)，所述分离的润滑剂(Sa)包含残余量的工艺气体(G)，且还

-包括第二中间罐(12)，第二中间罐借助第二连接管路(8)被连接至所述第二存储容器(5b)，

-包括冲扫气体供应管路(17)，该冲扫气体供应管路将冲扫气体(18)供应至所述第二中间罐(12)，

-包括冲扫气体排放管路(17b)，该冲扫气体排放管路从所述第二中间罐(12)排放出冲扫气体(18)以及其中所含的脱气工艺气体(G)，和

-包括收集罐(16)，该收集罐借助第二流出管路(14b)连接至所述第二中间罐(12)以将所述分离的润滑剂(Sa)供给所述收集罐(16)；

-包括与每一个中间罐(11,12)相关的一对阀，每一对阀均由一个在所述中间罐(11,12)的上游的阀和一个在所述中间罐(11,12)的下游的阀(7a,15a；8a,15b)构成，并且还

-包括用于驱动所述阀(7a,15a；8a,15b)的驱动装置(40)，所述阀(7a,15a；8a,15b)以如下此方式被驱动，在操作使用过程中，在每一对阀中，至少其中一个所述阀(7a,15a；8a,15b)被关闭以防止所述第一过滤装置(4)和所述收集罐(16)之间的传送流体的连续连通。

3.根据权利要求2所述的装置，包括用于监测所述第一存储容器(4b)和所述第二存储容器(5b)中、所述第一中间罐(11)和所述第二中间罐(12)中以及所述收集罐(16)中的分离的润滑剂(Sa)的填充水平的多个填充水平监测装置(27a,27b,27c,27d,27e)，所述驱动装置(40)与所述填充水平监测装置(27a,27b,27c,27d,27e)相关地驱动所述阀(7a,15a；8a,15b)，使得所述第一存储容器(4b)和所述第二存储容器(5b)、所述第一中间罐(11)和所述第二中间罐(12)和所述收集罐(16)在操作使用过程中不会被完全排空。

4.一种包括根据权利要求1至3中任一项所述的装置(1)的系统，还包括压缩机(2)、爆炸风险区(30)、爆炸防护区(31)以及润滑剂罐(32)，其中所述装置(1)以及优选还有所述压缩机(2)布置在所述爆炸风险区(30)中，其中所述压缩机(2)在使用润滑剂(S)情况下压缩可燃工艺气体(G)以形成压缩气体流(3b)，其中所述润滑剂罐(32)布置在所述爆炸防护区(31)内，并且所述收集罐(16)借助于流出管路(21)连接至所述润滑剂罐(32)。

5.一种从压缩气体流(3b)分离润滑剂(S)的方法，其中所述气体流(3b)包括可燃工艺气体(G)以及所述润滑剂(S)，

-其中所述润滑剂(G)通过第一过滤装置(4)至少部分地从所述压缩气体流(3b)中被分离并作为含有残余量工艺气体(G)的分离的润滑剂(Sa)被供给第一存储容器(4b)，

-其中所述压缩气体流(3b)作为润滑剂减量气体流(3c)离开第一过滤装置(4)，

-其中所述第一存储容器(4b)所含有的所述分离的润滑剂(Sa)被供给第一中间罐(11)，

-其中所述分离的润滑剂(Sa)所含有的所述工艺气体(G)在所述第一中间罐(11)被脱气，

-其中冲扫气体(18)流经所述第一中间罐(11)，脱气的工艺气体(G)由此通过所述冲扫气体(18)从所述第一中间罐(11)被排出，

-其中所述分离的润滑剂(Sa)从所述第一中间罐(11)被供给收集罐(16)，从而所述收集罐(16)中的所述分离的润滑剂(Sa)不含有工艺气体(G)或者含有忽略不计的少量工艺气体(G)，

-其中上游阀和下游阀(7a,15a)被成对配属于所述第一中间罐(11)，

-其中所述分离的润滑剂(Sa)通过打开和关闭在所述第一中间罐(11)的上游的阀(7a)从所述存储容器(4b)被送至所述第一中间罐(11)，

-其中所述分离的润滑剂(Sa)通过打开和关闭在所述第一中间罐(11)的下游的阀(15a)从所述第一中间罐(11)被送至所述收集罐(16)，和

-其中所述阀(7a,15a)以如下方式被驱动，对于所述第一中间罐(11,12)，其上游和下游的阀(7a,15a)不会被同时打开。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征是，所述润滑剂减量气体流(3c)被供给至第二过滤装置(5)，

-其中润滑剂(S)通过所述第二过滤装置(5)从所述润滑剂减量气体流(3c)中被分离并作为含有残余量工艺气体(G)的分离的润滑剂(Sa)被供给第二存储容器(5b)，

-其中所述润滑剂减量气体流(3c)作为净化的气体流(3e)离开所述第二过滤装置(4)，

-其中所述第二存储容器(5b)所含有的所述分离的润滑剂(Sa)被供给第二中间罐(12)，

-其中所述分离的润滑剂(Sa)所含有的所述工艺气体(G)在所述第二中间罐(12)被脱气，

-其中所述冲扫气体(18)同样流经所述第二中间罐(12)，脱气的工艺气体(G)由此通过所述冲扫气体(18)从所述第二中间罐(12)被排出，

-其中所述分离的润滑剂(Sa)从所述第二中间罐(12)被供给所述收集罐(16)，

-其中上游阀和下游阀(7a,15a；8a,15b)被成对配属于每个中间罐(11,12)，

-其中所述分离的润滑剂(Sa)通过打开和关闭在所述中间罐(11,12)的上游的阀(7a,8a)从所述存储容器(4,5)被送至所述第一中间罐(11,12)，

-其中所述分离的润滑剂(Sa)通过打开和关闭位于所述中间罐(11,12)的下游的阀(15a,15b)从所述中间罐(11,12)被送至所述收集罐(16)，和

-其中所述阀(7a,15a；8a,15b)以如下方式被驱动，对于每一个中间罐(11,12)，其上游和下游的阀(7a,15a；8a,15b)不会被同时打开。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征是，对所述分离的润滑剂(Sa)在所述第一存储容器(4b)中以及优选也在所述第一中间罐(11)中的填充水平进行测量，对所述分离的润滑剂(Sa)在所述第二存储容器(5b)中以及优选也在所述第二中间罐(12)中的填充水平进行测量，阀(7a,15a；8a,15b)以如下方式被驱动，至少所述第一存储容器(4b)和第二存储容器(5b)不会被完全排空。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征是，所述第一中间罐(11)和所述第二中间罐(12)不会被完全排空。

9.根据权利要求5至8中任一项所述的方法，其特征是，所述分离的润滑剂(Sa)在被供给所述收集罐(16)之前在所述中间罐(11,12)中停留至少一个小时的时间，优选停留几个小时至十天的时间。

10.根据权利要求5至9中任一项所述的方法，其特征是，所述分离的润滑剂(Sa)在被送至后续的润滑剂罐(16)之前在所述收集罐(16)中停留至少2周、优选停留至少4周。

11.根据权利要求5至10中任一项所述的方法，其特征是，该方法在爆炸风险区(30)中实施，并且所述分离的润滑剂(Sa)在被送至所述收集罐(16)之后被送入爆炸防护区(31)并被储存在润滑剂罐(32)中。

12.一种用活塞式压缩机(2)压缩可燃工艺气体(G)的方法，做法是将工艺气体(G)供给活塞式压缩机(2)的压缩空间，将润滑剂(S)供给压缩空间，并压缩工艺气体(G)以及润滑剂(S)以形成含有工艺气体(G)和润滑剂(S)的压缩气体流(3b)，并且通过根据权利要求5至11中任一项所述的方法从所述压缩气体流(3b)中分离所述润滑剂(S)。

13.根据权利要求12所述的方法，其特征是，所述压缩气体流(3b)被压缩到至少为80巴的压力。

14.根据权利要求12或13所述的方法，其特征是，所述工艺气体(G)由天然气或甲烷或乙烷构成。