CN110351951A - Pcb电路板外形加工时定位孔的选定系统及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及系统PCB电路板外形加工技术领域，公开了PCB电路板外形加工时的定位孔选定系统及方法，系统包括参数设定单元、与参数设定单元电连的自定义单元、分别与参数设定单元及自定义单元电连的坐标迭代单元以及分别与坐标迭代单元及自定义单元电连的目标坐标生成单元。通过定义坐标轴原点相对工具板的位置以及PCB电路板在坐标轴上的初始位置，并基于矢量参数实现坐标的迭代，在迭代的过程中，将最新生成的迭代坐标与在先生成的所有目标坐标进行比对，当存在坐标重叠时候，坐标迭代单元重复运行直至最新生成的迭代坐标为新坐标，并将该新坐标以最新目标坐标输出，提供了工作效率，同时提高了精度。

Description

PCB电路板外形加工时定位孔的选定系统及方法
技术领域
本发明涉及PCB电路板外形加工技术领域，尤其涉及PCB电路板外形加工时的定位孔选定系统及方法。
背景技术
PCB电路板在加工的过程中通常需要对其外形记性加工。目前PCB电路板的外形加工均采用将销钉打入工具板的方式定位，具体方法为：先在工具板及垫板上钻出定位孔，将销钉打入工具板内一定深度，再依次放置垫板和PCB电路板，最后放在铣床上按设定的程序加工。
该加工方法存在以下问题：由于不同型号的PCB电路板加工时定位孔的位置不能够重叠，重叠易引起定位孔孔径过大而造成板面松动影响加工精度，因此，每次加工不同型号的PCB电路板之前均需要人工在板面上寻找新的用于钻出定位孔的位置，工具板使用一段时间后，板面千疮百孔，给有效定位孔的位置选定造成了难度。
发明内容
为了解决上述问题，本发明第一目的在于提供PCB电路板外形加工时的定位孔选定系统，其能够快速定位空白坐标，选定新的定位孔位置，提高了工作效率。
本发明提供的PCB电路板外形加工时的定位孔选定系统包括：
参数设定单元，以键入工具板的尺寸、待加工PCB电路板的尺寸以及矢量参数
自定义单元，与所述参数设定单元电连，以定义坐标轴原点相对工具板的位置以及PCB电路板在坐标轴上的初始位置；
坐标迭代单元，分别与所述参数设定单元及自定义单元电连，根据预设的矢量参数生成迭代坐标，其中下一组迭代坐标以前一组迭代坐标为迭代基础坐标，所述PCB电路板初始位置为原始迭代基础坐标；
目标坐标生成单元，分别与所述坐标迭代单元及所述自定义单元电连，将最新生成的迭代坐标与在先生成的所有目标坐标进行比对，当存在坐标重叠时候，坐标迭代单元重复运行直至最新生成的迭代坐标为新坐标，并将该新坐标以最新目标坐标输出；
存储单元，分别与所述目标坐标生成单元及所述自定义单元电连，以存储所有目标坐标。
通过采用上述技术方案，首先基于工具板的尺寸定义坐标轴原点相对工具板的位置以及基于坐标轴原点相对工具板的位置以及待加工PCB电路板的尺寸定义PCB电路板在坐标轴上的初始位置，然后基于矢量参数实现坐标的迭代，在迭代的过程中，将最新生成的迭代坐标与在先生成的所有目标坐标进行比对，当存在坐标重叠时候，坐标迭代单元重复运行直至最新生成的迭代坐标为新坐标，并将该新坐标以最新目标坐标输出，采用该系统自动进行定位孔的选定，代替了传动的人工选定，提供了工作效率，同时提高了精度。
在一些实施方式中，所述工具板的尺寸包括工具板的长度a1及宽度b1，待加工PCB电路板的尺寸包括待加工PCB电路板的长度a2及宽度b2。
通过采用上述技术方案，在定义坐标轴原点相对工具板的位置后，通过工具板的长度a1及宽度b1，方便确定工具板四个顶角在坐标轴上的坐标，通过通过加工PCB电路板的长度a2及宽度b2方便确定PCB电路板四个顶角在坐标轴上的坐标，从而方便定义PCB电路板在坐标轴的初始位置。
在一些实施方式中，所述工具板的尺寸还包括其板面上所有固定螺孔距离其任一长边及任一宽边的距离。
通过采用上述技术方案，方便确认工具板上固定螺孔的坐标。
在一些实施方式中，目标坐标包括基础目标坐标，工具板上所有固定螺孔的坐标为基础目标坐标。
通过采用上述技术方案，将固定螺孔作为目标坐标比对的对象之一，从而避免定位孔与固定螺孔重合。
在一些实施方式中，还包括报警单元与所述目标坐标生成单元连接。
通过采用上述技术方案，在无法生成目标坐标时，所述报警单元运行，提醒用户更换工具板。
本发明第二目的在于提供PCB电路板外形加工时的定位孔选定方法，其能够快速定位空白坐标，选定新的定位孔位置，提高了工作效率。
本发明提供的PCB电路板外形加工时的定位孔选定方法基于上述PCB电路板外形加工时的定位孔选定系统，具体包括以下步骤：
S1：基于工具板的长度a1及宽度b1定义坐标轴原点相对工具板的位置；
S2：基于坐标轴原点相对工具板的位置以及待加工PCB电路板的尺寸定义PCB电路板在坐标轴上的初始位置；
S3：基于矢量参数实现坐标的迭代，其中，下一组迭代坐标以前一组迭代坐标为迭代基础坐标，所述PCB电路板初始位置为原始迭代基础坐标；
S4：将最新生成的迭代坐标与在先生成的所有目标坐标进行比对，当存在坐标重叠时候，坐标迭代单元重复运行直至最新生成的迭代坐标为新坐标，并将该新坐标以最新目标坐标输出。
通过采用上述技术方案，采用该系统自动进行定位孔的选定，代替了传动的人工选定，提供了工作效率，同时提高了精度。
在一些实施方式中，还包括S5：将每一所述目标坐标均存储于所述存储单元。
通过采用上述技术方案，步骤S4从存储单元5中调取目标坐标。
在一些实施方式中，步骤S4中，目标坐标包括基础目标坐标，工具板上所有固定螺孔的坐标为基础目标坐标。
通过采用上述技术方案，将固定螺孔作为目标坐标比对的对象之一，从而避免定位孔与固定螺孔重合。
在一些实施方式中，S4无法生成目标坐标时，所述报警单元运行。
通过采用上述技术方案，在无法生成目标坐标时，所述报警单元运行，提醒用户更换工具板。
本发明提供的PCB电路板外形加工时的定位孔选定系统及方法与现有技术相比，其优点在于：
首先基于工具板的尺寸定义坐标轴原点相对工具板的位置以及基于坐标轴原点相对工具板的位置以及待加工PCB电路板的尺寸定义PCB电路板在坐标轴上的初始位置，然后基于矢量参数实现坐标的迭代，在迭代的过程中，将最新生成的迭代坐标与在先生成的所有目标坐标进行比对，当存在坐标重叠时候，坐标迭代单元重复运行直至最新生成的迭代坐标为新坐标，并将该新坐标以最新目标坐标输出，采用该系统自动进行定位孔的选定，代替了传动的人工选定，提供了工作效率，同时提高了精度。
附图说明
图1为本发明披露的PCB电路板外形加工时的定位孔选定系统的结构框图。
图中：1、参数设定单元；2、自定义单元；3、坐标迭代单元；4、目标坐标生成单元；5、存储单元；6、报警单元。
具体实施方式
以下结合附图及具体实施方式对本发明作进一步详细说明。
本发明披露了PCB电路板外形加工时的定位孔选定系统如图1所示，包括：参数设定单元1、与参数设定单元1电连的自定义单元2、分别与参数设定单元1及自定义单元2电连的坐标迭代单元3以及分别与坐标迭代单元3及自定义单元2电连的目标坐标生成单元4，另外还设有存储单元5分别与目标坐标生成单元4及自定义单元2电连。
其中：
参数设定单元1用于键入工具板的尺寸、待加工PCB电路板的尺寸以及矢量参数工具板的尺寸包括工具板的长度a1及宽度b1；待加工PCB电路板的尺寸包括待加工PCB电路板的长度a2及宽度b2，同时工具板的尺寸还包括其板面上所有固定螺孔距离其任一长边及任一宽边的距离。在本发明此实施方式中，以工具板上包括4个固定螺孔为例加以说明。其中，第一个螺孔距离其邻近的长边距离为x1，第一个螺孔距离其邻近的短边距离为y1，第二个螺孔与其距离较远的长边之间的距离为x2，第二个螺孔距离其邻近的短边距离为y1，第三个螺孔距离其邻近的长边距离为x1，第三个螺孔与其距离较远的短边距离为y2，第四个螺孔与其距离较远的长边之间的距离为x2，第四个螺孔与其距离较远的短边距离为y2。
自定义单元2用于定义坐标轴原点相对工具板的位置以及PCB电路板在坐标轴上的初始位置。
坐标迭代单元3用于根据预设的矢量参数生成迭代坐标，其中下一组迭代坐标以前一组迭代坐标为迭代基础坐标，PCB电路板初始位置为原始迭代基础坐标。
目标坐标生成单元4用于将最新生成的迭代坐标与在先生成的所有目标坐标进行比对，当存在坐标重叠时候，坐标迭代单元3重复运行直至最新生成的迭代坐标为新坐标，并将该新坐标以最新目标坐标输出。其中，目标坐标包括基础目标坐标，工具板上所有固定螺孔的坐标为基础目标坐标。
存储单元5用于存储所有目标坐标。
本发明还披露了基于上述PCB电路板外形加工时的定位孔选定系统的定位孔选定方法，其包括以下步骤：
S1：基于工具板的长度a1及宽度b1定义坐标轴原点相对工具板的位置，在本发明此实施方式中，定义坐标轴原点位于工具板其中一长边的中心位置，因此，工具板四个顶角的坐标为别为(0，1/2a1)、(b1，1/2a1)、(0，-1/2a1)及(b1，-1/2a1)；
S2：基于坐标轴原点相对工具板的位置以及待加工PCB电路板的尺寸定义PCB电路板在坐标轴上的初始位置，在本发明此实施方式中，定义PCB电路板在坐标轴上的初始位置为其一侧长边的中心点与坐标轴原点重合，因此，PCB电路板位于坐标轴上的初始位置时，其四个顶角的坐标为别为(0，1/2a2)、(b2，1/2a2)、(0，-1/2a2)及(b2，-1/2a2)。
S3：基于矢量参数实现坐标的迭代，其中，下一组迭代坐标以前一组迭代坐标为迭代基础坐标，PCB电路板初始位置为原始迭代基础坐标；
S4：将最新生成的迭代坐标与在先生成的所有目标坐标进行比对，当存在坐标重叠时候，坐标迭代单元3重复运行直至最新生成的迭代坐标为新坐标，并将该新坐标以最新目标坐标输出；
其中，目标坐标包括基础目标坐标，工具板上所有固定螺孔的坐标为基础目标坐标，由坐标轴原点相对工具板的位置以及工具板板面上所有固定螺孔距离其任长边及宽边的距离可知四个固定螺孔的坐标分别为：(x1，1/2a2-y1)，(x2，1/2a2-y1)，(x1，-1/2a2+y2)，(x2，-1/2a2+y2)。
S5：将每一目标坐标均存储于存储单元5中，步骤S4从存储单元5中调取目标坐标。
如图1所示，本发明披露了PCB电路板外形加工时的定位孔选定系统如图1所示还包括报警单元6与目标坐标生成单元4连接，S4无法生成目标坐标时，所述报警单元6运行。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.PCB电路板外形加工时的定位孔选定系统，其特征在于，包括：
参数设定单元(1)，以键入工具板的尺寸、待加工PCB电路板的尺寸以及矢量参数
自定义单元(2)，与所述参数设定单元(1)电连，以定义坐标轴原点相对工具板的位置以及PCB电路板在坐标轴上的初始位置；
坐标迭代单元(3)，分别与所述参数设定单元(1)及自定义单元(2)电连，根据预设的矢量参数生成迭代坐标，其中下一组迭代坐标以前一组迭代坐标为迭代基础坐标，所述PCB电路板初始位置为原始迭代基础坐标；
目标坐标生成单元(4)，分别与所述坐标迭代单元(3)及所述自定义单元(2)电连，将最新生成的迭代坐标与在先生成的所有目标坐标进行比对，当存在坐标重叠时候，坐标迭代单元(3)重复运行直至最新生成的迭代坐标为新坐标，并将该新坐标以最新目标坐标输出；
存储单元(5)，分别与所述目标坐标生成单元(4)及所述自定义单元(2)电连，以存储所有目标坐标。
2.根据权利要求1所述的PCB电路板外形加工时的定位孔选定系统，其特征在于，所述工具板的尺寸包括工具板的长度a1及宽度b1，待加工PCB电路板的尺寸包括待加工PCB电路板的长度a2及宽度b2。
3.根据权利要求2所述的PCB电路板外形加工时的定位孔选定系统，其特征在于，所述工具板的尺寸还包括其板面上所有固定螺孔距离其任一长边及任一宽边的距离。
4.根据权利要求3所述的PCB电路板外形加工时的定位孔选定系统，其特征在于，目标坐标包括基础目标坐标，工具板上所有固定螺孔的坐标为基础目标坐标。
5.根据权利要求4所述的PCB电路板外形加工时的定位孔选定系统，其特征在于，还包括报警单元(6)与所述目标坐标生成单元(4)连接。
6.基于权利要求5所述的PCB电路板外形加工时的定位孔选定系统的定位孔选定方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：基于工具板的长度a1及宽度b1定义坐标轴原点相对工具板的位置；
S2：基于坐标轴原点相对工具板的位置以及待加工PCB电路板的尺寸定义PCB电路板在坐标轴上的初始位置；
S3：基于矢量参数实现坐标的迭代，其中，下一组迭代坐标以前一组迭代坐标为迭代基础坐标，所述PCB电路板初始位置为原始迭代基础坐标；
S4：将最新生成的迭代坐标与在先生成的所有目标坐标进行比对，当存在坐标重叠时候，坐标迭代单元(3)重复运行直至最新生成的迭代坐标为新坐标，并将该新坐标以最新目标坐标输出。
7.根据权利要求6所述的PCB电路板外形加工时的定位孔选定方法，其特征在于，还包括S5：将每一所述目标坐标均存储于所述存储单元(5)。
8.根据权利要求6所述的PCB电路板外形加工时的定位孔选定方法，其特征在于，步骤S4中，目标坐标包括基础目标坐标，工具板上所有固定螺孔的坐标为基础目标坐标。
9.根据权利要求6所述的PCB电路板外形加工时的定位孔选定方法，其特征在于，S4无法生成目标坐标时，所述报警单元(6)运行。
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