CN110340508A - 一种钢筋笼半自动滚焊机及应用该设备的钢筋笼施工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种钢筋笼半自动滚焊机，包括机架，包括：焊接支架，所述焊接支架沿机架长度方向等间距设置若干组，该焊接支架包括两组沿所述机架的宽度方向上对称设置的支撑座、安装于支撑座内部的传动轮组件及与两组支撑座内部的传动轮组件配合传动连接的传动件，该传动件位于两组支撑座之间部分保持松弛状态且其上方区域形成焊接工位；以及驱动装置，所述驱动装置通过驱动组件与若干组所述焊接支架上的传动件配合传动连接且驱动该传动件同步转动；本发明解决了加强筋不能一次性焊好，还需要吊到地面用工人二次调距并焊接的技术问题。

Description

一种钢筋笼半自动滚焊机及应用该设备的钢筋笼施工工艺

技术领域

本发明涉及滚焊机技术领域，尤其涉及一种钢筋笼半自动滚焊机及应用该设备的钢筋笼施工工艺。

背景技术

桩基钢筋笼的制作通常采用普通钢板按照钢筋笼半径的1/3圆弧制作成纵向钢筋定位胎具，将下好料的主筋按照长短的配置安放在胎具定位槽内调整对齐加工，待1/3面安装完成后，采用吊车进行翻滚，再依次重复上述步骤施工完成剩余部分，全部加工完成后利用起吊系统将制作完成的钢筋笼转运至堆放位置，其制作过程全程需起吊装置多次辅助配合，且每次仅能完成1/3部分钢筋笼制作，生产费时费力，胎模加工费用较高，且只能用于一种直径钢筋笼制作，不能循环使用，经济性较差。

专利号为CN2015101862081的专利文献公开了大直径桩基钢筋笼立式全环向定位胎架装置系统及施工工艺，它包括立式定位胎架和支撑台架，立式定位胎架安装在胎架移动轨道上，根据钢筋笼纵向筋设计布置尺寸在立式定位胎架上设置梳孔，用于放置钢筋笼纵向筋，立式定位胎架底部安装有可沿钢筋笼横截面方向左右移动的移动滑轮，移动滑轮安装在胎架移动轨道上，支撑胎架上设置有固定支撑卡与移动支撑卡，用于固定加劲箍筋，加紧箍筋内部安装三角支撑筋用于提高加劲箍筋的刚度，钢筋笼盘筋通过扎丝按照一定间距固定安装在钢筋笼纵向筋上。

但是，在实际使用过程中，发明人发现他的加强筋不能一次性焊好，还需要吊到地面用工人二次调距并焊接的问题。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的不足之处，通过增加调整焊接工位步骤，当人工焊接工位低于待焊接工位时，实现加强骨的自转，从而解决了加强筋不能一次性焊好，还需要吊到地面用工人二次调距并焊接的技术问题。

针对以上技术问题，采用技术方案如下：一种钢筋笼半自动滚焊机，包括机架，包括：

焊接支架，所述焊接支架沿机架长度方向等间距设置若干组，该焊接支架包括两组沿所述机架的宽度方向上对称设置的支撑座、安装于支撑座内部的传动轮组件及与两组支撑座内部的传动轮组件配合传动连接的传动件，该传动件位于两组支撑座之间部分保持松弛状态且其上方区域形成焊接工位；以及

驱动装置，所述驱动装置通过驱动组件与若干组所述焊接支架上的传动件配合传动连接且驱动该传动件同步转动。

作为优选，所述驱动装置还包括驱动机构，驱动组件包括一端与驱动机构连接且另一端穿过若干组所述焊接支架并转动安装于所述机架上的传动轴以及若干个安装于传动轴上的主动轮，若干个主动轮分别安装于对应的焊接支架上。

作为优选，所述焊接支架还包括安装于所述机架上且沿其宽度方向贯穿开设有定位槽的底座，该焊接支架上的支撑座可拆卸安装于该底座上，所述主动轮安装于相应的定位槽内且置于对应的两组支撑座之间。

作为优选，所述支撑座均包括两块沿所述底座的宽度方向对称设置的支撑板，支撑板的内侧边为弧形结构，两块支撑板之间形成与所述定位槽相通的限位空间；

所述焊接支架中的两组支撑座之间形成半圆形空间，位于该半圆形空间上方的传动件始终保持松弛状态。

作为优选，所述传动轮组件包括上下安装于所述限位空间内的传动轮a和传动轮b以及靠近所述主动轮设置的传动轮c，传动轮a、传动轮b、传动轮c及主动轮的轴线均与所述传动轴的轴线相平行。

作为优选，所述传动轮b设置为弹簧支撑轮，其安装于所述限位空间内且置于所述传动轮a的下方内侧。

本发明的有益效果：

(1)本发明中通过设置驱动装置配合焊接支架，使得在实际焊接工作中，当人工焊接工位低于待焊接工位时，自动调整待焊接工位，将其转动至人工焊接工位，实现对加强骨同步的转动，保证了焊接工位的同一线性，提高钢筋的焊接质量；同时节省人工依次翻转每一个焊接支架上的加强骨，节省时间；

(2)本发明中在完成钢筋的焊接工作后，在一侧还可以设置盘筋机，即完成焊接后，无需将半成品卸下再搬运至盘筋工位，只需在原来的焊接工作区，直接利用传动件，实现半成品的自转功能，进而完成盘筋工位，本产品可代替至少四人的工作量，还可减少误差，其效率高，节省成本输出；

(3)本发明中根据工况实际需要对机架进行拼接，然后将焊接支架拆卸安装在机架上进行组装，完成对不同长度的钢筋笼支撑组装，其拆卸装配简单；另外，传统的焊接机，是完成两端的定位，因此它所生产的钢筋笼长度必须在12米以内，这一点在，后续的井口搭接比较麻烦，需要的时间过长，然后本实施例利用设置多组焊接支架1，即优选每两米为间隔距离，因此不受场地限制，可以直接应用到工地，根据实际需求进行就地制作，其应用广泛。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种钢筋笼施工工艺，包括以下步骤：

步骤一，配料，将加工后的加强骨和钢筋放置在配料区；

步骤二，选择定位支撑卡件，选择与待加工钢筋笼尺寸匹配的定位支撑卡件，定位支撑卡件包括主杆以及固定设置在主杆同侧的第一限位部和第二限位部，所述主杆的下端部与第一限位部之间形成卡位工位，第二限位部的上端部与所述主杆之间形成定位工位；

步骤三，焊接剩余加强骨，从配料区将两根钢筋转移放置于若干组焊接支架上，每个焊接支架上均形成有相应的焊接工位，首先在第一个焊接工位上选取所述步骤二中的定位支撑卡件对该工位上的钢筋进行间隔定位，使得一根钢筋置于定位工位内，另一根钢筋置于卡位工位内，然后从配料区将一个加强骨转移放置在第一个焊接工位上，并通过人工对该加强骨与两根钢筋相接触位置进行焊接固定；

步骤四，重复所述步骤三，完成剩余焊接工位上的加强骨与两根钢筋的焊接固定，形成钢筋笼骨架；

步骤五，焊接第三个钢筋，从配料区依次选取一根钢筋放置在若干焊接支架上，并在首尾两个焊接工位上，分别通过定位支撑卡件对所在工位上的钢筋进行定位支撑，使得位于待焊接钢筋下方且已完成所述步骤二焊接的钢筋置于定位工位上提供定位基准，待焊接的钢筋置于卡位工位上，然后通过人工对该钢筋与相应焊接工位处的加强骨相接触位置进行焊接固定；

步骤六，焊接剩余钢筋，重复所述步骤五，沿加强骨圆周方向依次间隔焊接剩余钢筋，形成钢筋笼；

步骤七，盘筋工作，将盘筋固定钢筋笼一端，同时启动盘筋机和驱动装置，按照所需尺寸开始盘筋，最后人工将盘筋与钢筋固定，完成盘筋工作；

步骤八，成品输出，将成品钢筋笼用液压顶顶至传动件顶部，然后将笼子推下，进行下一套笼子的焊接。

作为优选，所述步骤六中，当下一根待焊接钢筋与各焊接工位处的加强骨的焊接固定位置高于人工焊接位置时，同时启动若干焊接支架，利用焊接支架上的传动件驱动各焊接工位上的加强骨同步转动。

作为优选，所述步骤七中，盘筋机的盘筋在与钢筋笼缠绕的过程中，当盘筋转动至任一所述传动件上方时，钢筋笼与传动件分离，其余焊接支架上的传动件受力突变，且在弹簧支撑轮的作用下被迅速补偿，保持传动件的张紧程度。

本发明加工工艺的有益效果在于：

(1)由于对不同的钢筋笼强度的需求不同，需要在加强骨上焊接不同根数的钢筋，传统的焊接机上料时需工人把钢筋逐根插进定位孔里，并用螺丝固定，比较费劲，钢筋笼焊接时间过长，本发明较传统的生产工艺，在实际工作中，可以根据需求配套使用不同的定位支撑卡件，定位支撑卡件定位相邻的两根钢筋之间的距离，进而保证焊接到加强骨上的钢筋等间距分布，避免传统无法实现钢筋的一次性焊接工作，需要吊到地面用工人二次调距并焊接，提高工作效率，节省劳动力；

(2)本发明较传统的生产工艺，通过增加盘筋工作，在钢筋笼完成安装后，无需脱离原本工位，只需增加一个盘筋机往复的移动，配合钢筋笼的自转完成盘筋工作，同一个设备完成焊接和盘筋两个工作，其工作效率高，减少成本输出；另外盘筋机对钢筋笼进行盘筋工作时，绕至传动件处，钢筋笼被弹起，使得剩余传动件受力不均匀，通过设置弹簧支撑轮，利用弹簧支撑轮作用在传动件上，传动轮b自身补偿受力，进而保持每根传动件的受力均匀，延长任一传动件的使用寿命。

综上所述，该设备具有结构简单、节省劳动力的优点，尤其适用于滚焊机技术领域。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为钢筋笼半自动滚焊机的结构示意图。

图2为钢筋笼半自动滚焊机的正视示意图。

图3为驱动组件的结构示意图。

图4为支撑座的侧视示意图。

图5为传动轮组件和传动件的传动状态示意图。

图6为定位支撑卡件的结构示意图。

图7为定位支撑卡件与加强骨的使用工作状态示意图。

图8为实施例二的结构示意图一。

图9为实施例二的结构示意图二。

图10为钢筋笼施工工艺的流程示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

如图1、图3所示，一种钢筋笼半自动滚焊机，包括机架10，包括：

焊接支架1，所述焊接支架1沿机架10长度方向等间距设置若干组，该焊接支架1包括两组沿所述机架10的宽度方向上对称设置的支撑座11、安装于支撑座11内部的传动轮组件12及与两组支撑座11内部的传动轮组件12配合传动连接的传动件13，该传动件13位于两组支撑座11之间部分保持松弛状态且其上方区域形成焊接工位14；以及

驱动装置2，所述驱动装置2通过驱动组件21与若干组所述焊接支架1上的传动件13配合传动连接且驱动该传动件13同步转动。

所述传动件13和传动轮组件12可匹配设置多组。

在本实施例中，通过设置驱动装置2配合焊接支架1，使得在实际焊接工作中，当人工焊接工位低于待焊接工位时，自动调整待焊接工位，将其转动至人工焊接工位，实现对加强骨10同步的转动，保证了焊接工位的同一线性，提高钢筋的焊接质量；同时节省人工依次翻转每一个焊接支架1上的加强骨10，节省时间。

需要强调的是，本实施例生产的一种钢筋笼半自动滚焊机，在完成钢筋的焊接工作后，在一侧还可以设置盘筋机，即完成焊接后，无需将半成品卸下再搬运至盘筋工位，只需在原来的焊接工作区，直接利用传动件13，实现半成品的自转功能，进而完成盘筋工位，本产品可代替至少四人的工作量，还可减少误差，其效率高，节省成本输出。

值得一提的是，在实际工况下，需要不同长度的钢筋笼，传统的滚焊机它的拆装比较繁琐，需要有专业的人来组装，所能用的焊接种类比较单一，而本实施例可以根据工况实际需要对机架10进行拼接，然后将焊接支架1拆卸安装在机架10上进行组装，完成对不同长度的钢筋笼支撑组装，其拆卸装配简单；另外，传统的焊接机，是完成两端的定位，因此它所生产的钢筋笼长度必须在12米以内，这一点在，后续的井口搭接比较麻烦，需要的时间过长，然后本实施例利用设置多组焊接支架1，即优选每两米为间隔距离，因此不受场地限制，可以直接应用到工地，根据实际需求进行就地制作，其应用广泛。

进一步，如图3所示，所述焊接支架1还包括安装于所述机架10上且沿其宽度方向贯穿开设有定位槽15的底座16，该焊接支架1上的支撑座11可拆卸安装于该底座16上，所述主动轮212安装于相应的定位槽15内且置于对应的两组支撑座11之间。

所述支撑座11为L型结构设置；

所述支撑座11的底端长度方向上等间距设置有安装孔，通过安装孔与所述底座16可拆卸连接。

所述底座16为20槽钢制作而成。

进一步，如图4所示，所述支撑座11均包括两块沿所述底座16的宽度方向对称设置的支撑板111，支撑板111的内侧边为弧形结构，两块支撑板111之间形成与所述定位槽15相通的限位空间112；

所述焊接支架1中的两组支撑座11之间形成半圆形空间，位于该半圆形空间上方的传动件13始终保持松弛状态。

另外，定位槽15两侧还设置有限位板18，一方面对支撑座11的滑行安装起到限位，达到最大承载范围值；另一方面，利于快速确定中点位置，使得支撑座11能够沿着中点位置对称设置，进而达到支撑座11作用在底座上的力分布均匀，提高底座的使用寿命，不会因为长期一方的压制导致下榻，影响后期钢筋的上焊工作。

进一步，如图5所示，所述传动轮组件12包括上下安装于所述限位空间112内的传动轮a121和传动轮b122以及靠近所述主动轮212设置的传动轮c123，传动轮a121、传动轮b122、传动轮c123及主动轮212的轴线均与所述传动轴211的轴线相平行。

传动件13绕设于传动轮a121、传动轮b122、主动轮212的外部以及传动轮c123的内部实现传动配合连接。

值得说明的是，本实施例中优选所述主动轮212、传动轮a121和传动轮c123均为链轮，所述传动件13为链条。

在本实施例中，通过设置支撑件11，使得在实际使用中，配合不同规格的加强骨10，只需通过拆卸支撑件11，直至两组调节件之间的距离与加强骨10匹配设置，然后对其进行定位，即能实现应用至不同型号的加强骨10，其应用广泛，可重复循环使用。

在此值得一提的是，通过设置传动轮a121、传动轮b122、传动轮c123的位置，实现对传动件13的张紧作用，进而保证传动件13能顺利的传动。

需要强调的是，人工只需根据实际需求，当需要调整加强骨10待焊接工位时，可以通过遥控启动驱动机构22。

实施例二

如图8、图9所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与实施例一的不同之处在于：

进一步，如图8所示，所述传动轮b122设置为弹簧支撑轮，其安装于所述限位空间112内且置于所述传动轮a121的下方内侧。

进一步，如图8所示，所述弹簧支撑轮包括固定设置在所述支撑板111上的托盘a51、与所述托盘a51固定连接且其伸缩方向沿着水平方向设置的弹簧52、与所述弹簧52的另一端固定连接的托盘b53、开设在所述支撑板111且沿着所述弹簧伸缩方向设置的滑行槽54、与托盘b53接触设置的链轮55和与所述链轮固定连接的转轴56，所述转轴滑动且转动设置在所述滑行槽54内。

在本实施例中，当盘筋机对钢筋笼进行盘筋工作时，绕至传动件13处，钢筋笼被弹起，使得剩余焊接支架1上的传动件13顿时受力不均匀，从而导致传动件13损坏，通过设置弹簧支撑轮，利用弹簧支撑轮作用在传动件13上，传动轮b122自身补偿受力，进而保持每根传动件13的受力均匀，延长任一传动件13的使用寿命。

实施例三

如图6、图7和图10所示，参考实施1至实施例2描述本发明实施例1的一种钢筋笼施工工艺，包括以下步骤：

步骤一，配料，将加工后的加强骨10和所需钢筋20放置在配料区；

步骤二，选择定位支撑卡件，选择与待加工钢筋笼尺寸匹配的定位支撑卡件6，定位支撑卡件6包括主杆31以及固定设置在主杆31同侧的第一限位部32和第二限位部33，所述主杆31的下端部与第一限位部32之间形成卡位工位34，第二限位部33的上端部与所述主杆31之间形成定位工位35；

步骤三，焊接首个加强骨，从配料区将两根钢筋20转移放置于若干组焊接支架1上，每个焊接支架1上均形成有相应的焊接工位，首先在第一个焊接工位上选取所述步骤二中的定位支撑卡件6对该工位上的钢筋20进行间隔定位，使得一根钢筋20置于定位工位35内，另一根钢筋20置于卡位工位34内，然后从配料区将一个加强骨10转移放置在第一个焊接工位上，并通过人工对该加强骨10与两根钢筋20相接触位置进行焊接固定；

步骤四，焊接剩余加强骨，重复所述步骤三，完成剩余焊接工位上的加强骨10与两根钢筋20的焊接固定，形成钢筋笼骨架；

步骤五，焊接第三个钢筋，从配料区依次选取一根钢筋放置在若干焊接支架1上，并在首尾两个焊接工位上，分别通过定位支撑卡件6对所在工位上的钢筋进行定位支撑，使得位于待焊接钢筋下方且已完成所述步骤二焊接的钢筋置于定位工位35上提供定位基准，待焊接的钢筋置于卡位工位34上，然后通过人工对该钢筋与相应焊接工位处的加强骨10相接触位置进行焊接固定；

步骤六，焊接剩余钢筋，重复所述步骤五，沿加强骨10圆周方向依次间隔焊接剩余钢筋，形成钢筋笼；

步骤七，盘筋工作，将盘筋固定钢筋笼一端，同时启动盘筋机和驱动装置2，按照所需尺寸开始盘筋，最后人工将盘筋与钢筋20固定，完成盘筋工作。

步骤八，成品输出，把成品钢筋笼用液压顶装置顶至传动件13顶部，然后将笼子推下，进行下一套笼子的焊接。

进一步，所述步骤六中，当下一根待焊接钢筋与各焊接工位处的加强骨10的焊接固定位置高于人工焊接位置时，同时启动若干焊接支架1，利用焊接支架1上的传动件13驱动各焊接工位上的加强骨10同步转动。

进一步，所述步骤七中，盘筋机的盘筋在与钢筋笼缠绕的过程中，当盘筋转动至任一所述传动件13上方时，钢筋笼与传动件13分离，其余焊接支架1上的传动件13受力突变，且在弹簧支撑轮的作用下被迅速补偿，保持传动件13的张紧程度。

在本实施例中，由于对不同的钢筋笼强度的需求不同，需要在加强骨10上焊接不同根数的钢筋20，传统的焊接机上料时需工人把钢筋逐根插进定位孔里，并用螺丝固定，比较费劲，钢筋笼焊接时间过长，而本技术方案，在实际工作中，可以根据需求配套使用不同的定位支撑卡件6，定位支撑卡件6定位相邻的两根钢筋之间的距离，进而保证焊接到加强骨10上的钢筋等间距分布，避免传统无法实现钢筋的一次性焊接工作，需要吊到地面用工人二次调距并焊接，提高工作效率，节省劳动力；

需要说明的是，卡位工位34卡住前一根已经焊接好的钢筋上，而定位工位35与加强骨10相交接触的部位放置下一根待焊接钢筋，那么就完成下一根待焊接钢筋的定位；定位支撑卡件6的制作可以是就地取材制作，只需将定位工位35和定位工位35之间的距离定量好为焊接的相邻钢筋之间的距离。

进一步，所述步骤一中，加强骨10的直径大小为0.6～2.m。

进一步，所述步骤一中，加强骨10采用折弯机制成而成。

进一步，所述步骤二中，相邻两个所述焊接支架1之间的距离为2～3m。

在本实施例中，较传统的生产工艺，通过增加调整焊接工位步骤，当人工焊接工位低于待焊接工位时，实现加强骨的自转，从而达到将待焊接工位自动转动至人工焊接工位，节省劳动输出；

值得说明的是，通过增加盘筋工作，在钢筋笼完成安装后，无需脱离原本工位，只需增加一个盘筋机往复的移动，配合钢筋笼的自转完成盘筋工作，同一个设备完成焊接和盘筋两个工作，其工作效率高，减少成本输出。

工作过程：

首先将加强骨10和钢筋20放置在配料区，然后将两根钢筋20抬上焊接支架1，并将两根钢筋20沿着其自身长度方向依次坐落在若干组的焊接支架1上，然后用定位支撑卡件6，将两根钢筋20间隔定位，一根钢筋20位于定位工位35，另一根钢筋20位于卡位工位34，再将首个加强骨10放置在首个焊接支架1上的钢筋20上，再进行人工焊接，然后将下一个加强骨10焊接在定位好的两根钢筋20上，依次重复以上工作，直至每一个焊接支架1上的定位圈定位完成焊接，接着，使用定位支撑卡件6，其卡位工位34抵住前一根已经焊接完成的钢筋20，然后将下一根待焊接的钢筋20人工放置在定位工位35上，在钢筋20与加强骨10相交接触处，人工对其进行焊接，依次对剩余的钢筋20进行定位焊接，待全部钢筋20焊接完成后，形成钢筋笼，当人工焊接工位低于待焊接工位时，启动驱动机构22，主链轮23配合次传动件13带动链条149传动，链条149传动传动过程中，位于凹口4的加强骨10同步转动，将待焊接工位转动至人工焊接工位，关闭驱动机构22，接着进行焊接工作，最后启动驱动机构22，使得钢筋笼始终处于自转状态中，然后在焊接支架1的一侧设置有盘筋机，盘筋机沿着焊接支架1长度方向来回移动，直至将整个钢筋笼完成盘筋工作，当盘筋在缠绕的过程中与任一根链条149接触时，其余链条149在弹性单元5的作用下被迅速压力被补偿拉紧。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“前后”、“左右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对发明的限制。

当然在本技术方案中，本领域的技术人员应当理解的是，术语“一”应理解为“至少一个”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明的技术提示下可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (9)

1.一种钢筋笼半自动滚焊机，包括机架(10)，其特征在于，包括：

焊接支架(1)，所述焊接支架(1)沿机架(10)长度方向等间距设置若干组，该焊接支架(1)包括两组沿所述机架(10)的宽度方向上对称设置的支撑座(11)、安装于支撑座(11)内部的传动轮组件(12)及与两组支撑座(11)内部的传动轮组件(12)配合传动连接的传动件(13)，该传动件(13)位于两组支撑座(11)之间部分保持松弛状态且其上方区域形成焊接工位(14)；以及

驱动装置(2)，所述驱动装置(2)通过驱动组件(21)与若干组所述焊接支架(1)上的传动件(13)配合传动连接且驱动该传动件(13)同步转动。

2.根据权利要求1所述的一种钢筋笼半自动滚焊机，其特征在于，所述驱动装置(2)还包括驱动机构(22)，驱动组件(21)包括一端与驱动机构(22)连接且另一端穿过若干组所述焊接支架(1)并转动安装于所述机架(10)上的传动轴(211)以及若干个安装于传动轴(211)上的主动轮(212)，若干个主动轮(212)分别安装于对应的焊接支架(1)上。

3.根据权利要求2所述的一种钢筋笼半自动滚焊机，其特征在于，所述焊接支架(1)还包括安装于所述机架(10)上且沿其宽度方向贯穿开设有定位槽(15)的底座(16)，该焊接支架(1)上的支撑座(11)可拆卸安装于该底座(16)上，所述主动轮(212)安装于相应的定位槽(15)内且置于对应的两组支撑座(11)之间。

4.根据权利要求3所述的一种钢筋笼半自动滚焊机，其特征在于，所述支撑座(11)均包括两块沿所述底座(16)的宽度方向对称设置的支撑板(111)，支撑板(111)的内侧边为弧形结构，两块支撑板(111)之间形成与所述定位槽(15)相通的限位空间(112)；

所述焊接支架(1)中的两组支撑座(11)之间形成半圆形空间，位于该半圆形空间上方的传动件(13)始终保持松弛状态。

5.根据权利要求4所述的一种钢筋笼半自动滚焊机，其特征在于，所述传动轮组件(12)包括上下安装于所述限位空间(112)内的传动轮a(121)和传动轮b(122)以及靠近所述主动轮(212)设置的传动轮c(123)，传动轮a(121)、传动轮b(122)、传动轮c(123)及主动轮(212)的轴线均与所述传动轴(211)的轴线相平行。

6.根据权利要求5所述的一种钢筋笼半自动滚焊机，其特征在于，所述传动轮b(122)设置为弹簧支撑轮，其安装于所述限位空间(112)内且置于所述传动轮a(121)的下方内侧。

7.一种钢筋笼施工工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一，配料，将加工后的加强骨(10)和钢筋(20)放置在配料区；

步骤二，选择定位支撑卡件，选择与待加工钢筋笼尺寸匹配的定位支撑卡件(6)，定位支撑卡件(6)包括主杆(31)以及固定设置在主杆(31)同侧的第一限位部(32)和第二限位部(33)，所述主杆(31)的下端部与第一限位部(32)之间形成卡位工位(34)，第二限位部(33)的上端部与所述主杆(31)之间形成定位工位(35)；

步骤三，焊接首个加强骨，从配料区将两根钢筋(20)转移放置于若干组焊接支架(1)上，每个焊接支架(1)上均形成有相应的焊接工位，首先在第一个焊接工位上选取所述步骤二中的定位支撑卡件(6)对该工位上的钢筋(20)进行间隔定位，使得一根钢筋(20)置于定位工位(35)内，另一根钢筋(20)置于卡位工位(34)内，然后从配料区将一个加强骨(10)转移放置在第一个焊接工位上，并通过人工对该加强骨(10)与两根钢筋(20)相接触位置进行焊接固定；

步骤四，焊接剩余加强骨，重复所述步骤三，完成剩余焊接工位上的加强骨(10)与两根钢筋(20)的焊接固定，形成钢筋笼骨架；

步骤五，焊接第三个钢筋，从配料区依次选取一根钢筋放置在若干焊接支架(1)上，并在首尾两个焊接工位上，分别通过定位支撑卡件(6)对所在工位上的钢筋进行定位支撑，使得位于待焊接钢筋下方且已完成所述步骤二焊接的钢筋置于定位工位(34)上提供定位基准，待焊接的钢筋置于卡位工位(35)上，然后通过人工对该钢筋与相应焊接工位处的加强骨(10)相接触位置进行焊接固定；

步骤六，焊接剩余钢筋，重复所述步骤五，沿加强骨(10)圆周方向依次间隔焊接剩余钢筋，形成钢筋笼；

步骤七，盘筋工作，将盘筋固定钢筋笼一端，同时启动盘筋机和驱动装置(2)，按照所需尺寸开始盘筋，最后人工将盘筋与钢筋(20)固定，完成盘筋工作；

步骤八，成品输出，将成品钢筋笼用液压顶顶至传动件(13)顶部，然后人工将笼子推下，进行下一套笼子的焊接。

8.根据权利要求7所述的一种钢筋笼施工工艺，其特征在于，所述步骤六中，当下一根待焊接钢筋与各焊接工位处的加强骨(10)的焊接固定位置高于人工焊接位置时，同时启动若干焊接支架(1)，利用焊接支架(1)上的传动件(13)驱动各焊接工位上的加强骨(10)同步转动。

9.根据权利要求7所述的一种钢筋笼施工工艺，其特征在于，所述步骤七中，盘筋机的盘筋在与钢筋笼缠绕的过程中，当盘筋转动至任一所述传动件(13)上方时，钢筋笼与传动件(13)分离，其余焊接支架(1)上的传动件(13)受力突变，且在弹簧支撑轮的作用下被迅速补偿，保持传动件(13)的张紧程度。