CN110340395A - 一种吊环加工工装及加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种吊环加工工装及加工方法，其中加工工装包括安装轴和设置在安装轴内的拉杆，安装轴后端为机床主轴连接端，安装轴前段沿着轴向设置开缝，安装轴前段外侧设置有吊环内孔固定段和吊环锥孔固定段，并通过拉杆前端设置的胀紧锥台与安装轴前端的胀紧锥孔配合，通过拉动拉杆使得安装轴前端胀大用于固定吊环一侧的锥孔以及与锥孔相连的内孔。这样使用上述吊环加工工装改变了现有的夹持方式，可以更好的满足吊环锥孔与内孔对同轴度的要求，同时吊环加工工装的使用可以简化加工过程，减少耗时，提高效率。进一步的本发明还公开了吊环加工方法以确保吊环加工工装被有效的使用，以产生积极效果。
Description
技术领域
本申请涉及吊环技术领域，特别涉及一种吊环加工工装及加工方法。
背景技术
减震器，是用来抑制弹簧吸震后反弹时的震荡及来自路面的冲击。广泛用于汽车，为加速车架与车身振动的衰减，以改善汽车的行驶平顺性。减震器的两端一般设置有吊环，其具体结构如图1所示。
现有吊环的加工流程为：圆钢下料-夹外圆镗内孔-以内孔为夹持基准车加工外圆-在夹外圆加工一侧锥孔-换向装夹加工另一侧锥孔。通过上述加工方式来保证外圆与内孔，内孔与两个锥孔的同轴度。在实际生产过程中，每多一道加工工序都会使得加工的经济成本和时间成本上升，同时每增加一道工序都会引入新的品控风险，在大批量的生产时更是如此。因此以尽可能少的工序加工出合格的产品一直是机加从业者的追求。
发明内容
本发明要解决问题是如何提供一种吊环加工工装及加工方法，来简化吊环的加工工序，降低生产成本提高加工效率，同时提高零件的加工精度。
为了实现上述目的，本发明提供以下技术方案：
一种吊环加工工装，包括：
水平设置的安装轴，安装轴上同轴设置有贯穿安装轴的内孔，安装轴的后端为机床主轴连接端，安装轴的前端设置有吊环内孔固定段，吊环内孔固定段的外径小于成品吊环内孔的直径，吊环内孔固定段的长度与成品吊环内孔的长度相匹配，吊环内孔固定段与位于其后方的吊环锥孔固定段连接，吊环锥孔固定段的外周面为向后向上设置的锥面，所述锥面的锥度与成品吊环锥孔的锥度相匹配；安装轴的前段上设置有贯穿安装轴轴壁有开缝，开缝的数量大于或等于三，多个开缝沿安装轴周向均匀间隔分布，开缝覆盖吊环内孔固定段与吊环锥孔固定段；安装轴的前端设置有胀紧锥孔，胀紧锥孔与安装轴的内孔同轴设置，胀紧锥孔的前端直径大于后端直径；
还包括水平设置在安装轴内的拉杆，拉杆直径小于安装轴的内孔直径，拉杆的前端设置有胀紧锥台，胀紧锥台前端直径大于后端直径，胀紧锥台前端的直径小于或等于成品吊环内孔的直径，胀紧锥台前端的直径大于胀紧锥孔后端的直径，胀紧锥台与胀紧锥孔相互配合且向后拉动拉杆可使得吊环内孔固段胀大与成品吊环内孔定位贴合、吊环锥孔固段胀大与成品吊环一侧锥孔定位贴合。
这样，加工工装中安装轴与机床主轴连接，拉杆与机床后设置的液压后杠连接固定，并通过液压缸带动，确保有足够的拉力使得安装轴的前段变形。上述装置通过内孔与锥孔定位胀紧的方式装夹，然后加工另一侧的锥孔，这样可以较好的保证成品吊环的内孔和两侧锥孔同轴度。具体加工方法为：圆钢下料，夹外圆，车吊环一侧的锥孔和与该锥孔相连接的内孔，得到半成品吊环；以加工的后的锥孔和内孔为装夹基准，将半成品吊环装入吊环加工工装中，向后拉动拉杆，胀紧半成品吊环，车另一侧锥孔和外圆完成加工。这样上述装置的使用可以简化吊环的加工流程，且能更好的满足同轴度的要求。可以降低加工耗时，降低加工成本提高效率。
一般的，吊环锥孔固定段的锥度和成品吊环锥孔的锥度相同。优选，胀紧锥台的锥面与胀紧锥孔的锥面相互贴合，这样可以使得胀紧过程更加平滑。
作为优选，所述吊环锥孔固定段的长度与成品吊环的一侧锥孔的长度相同，吊环锥孔固定段的后端同轴设置有定位环，定位环外径大于成品吊环锥孔的大端直径，定位环的前侧面为吊环定位面。
这样，方便加工吊环时吊环在加工工装的装夹定位。使用时，手动或者自动压入半成品吊环，通过端面与定位环贴合定位方便装入。
作为优选，定位环外径小于成品吊环的外径。
这样，可以有效避免后续在车外圆时，车刀与定位环干涉。
作为优选，所述开缝的数量为四。
这样，四个开缝的设置便于线加工切割。同时能有效的胀紧吊环。
作为优选，所述胀紧锥孔后端的直径与安装轴的内孔直径相同，胀紧锥台的后端直径小于安装轴的内孔的直径。
这样，加工简单，方便初步装配定位。
作为优选，吊环内孔固定段的长度小于或等于成品吊环中内孔的长度。
这样，节约空间，方便装夹。且在车吊环上另一侧锥孔时，可避免车刀与吊环内孔固定段之间相互干涉。
作为优选，吊环内孔固定段的长度等于成品吊环中内孔的长度，吊环内孔固定段的前端设置有倒外角。
这样，等长设置是的胀紧力更大，倒角方便吊环装入，以及在加工吊环另一侧锥孔时，可以给车刀让位。
作为优选，所述机床主轴连接端的外周面为锥度是莫氏四号的锥面。
这样，方便与车床连接。
一种吊环加工方法，包括权利要求1-8任一项所述的吊环加工工装，其特征在于，包括顺序执行的以下步骤：
S1、下料，夹外圆，车吊环一侧的锥孔和与该锥孔相连接的内孔，得到半成品吊环；
S2、以加工的后的锥孔和内孔为装夹基准，将半成品吊环装入吊环加工工装中，向后拉动拉杆，胀紧半成品吊环，车另一侧锥孔和外圆完成加工。
这样，上述方法配合吊环加工工装使用，相较于现有的加工方法，可以更好的保证加工出的吊环的锥孔与内孔的同轴度。且减少加工步骤，降低了加工耗时和加工人力成本，提高了效率。
作为优选，在步骤S1，在车内孔时，以该内孔尺寸车贯穿坯料的通孔。
这样，可以通孔作为下刀的基准，加工更加方便。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是背景技术中所述的吊环的结构示意图。
图2是本发明实施例公开的一种吊环加工工装的结构示意图；
图3是图2的左视图。
其中，1为安装轴、101为吊环内孔固定段、102为吊环锥孔固定段、103为定位环、104为胀紧锥孔、105为机床主轴连接端、106为开缝、2为拉杆、201为胀紧锥台。
具体实施方式
下面结合具体实施例及附图来进一步详细说明本发明。
请参阅图1，图1是本发明实施例一提供的一种多维度干预的慢病生活方式医学管理系统的结构示意图。
为了实现上述目的，本发明提供以下技术方案：
一种吊环加工工装，包括：
水平设置的安装轴1，安装轴1上同轴设置有贯穿安装轴1的内孔，安装轴1的后端为机床主轴连接端105，安装轴1的前端设置有吊环内孔固定段101，吊环内孔固定段101的外径小于成品吊环内孔的直径，吊环内孔固定段101的长度与成品吊环内孔的长度相匹配，吊环内孔固定段101与位于其后方的吊环锥孔固定段102连接，吊环锥孔固定段102的外周面为向后向上设置的锥面，锥面的锥度与成品吊环锥孔的锥度相匹配；安装轴1的前段上设置有贯穿安装轴轴壁有开缝106，开缝106的数量大于或等于三，多个开缝沿安装轴周向均匀间隔分布，开缝106覆盖吊环内孔固定段101与吊环锥孔固定段102；安装轴1的前端设置有胀紧锥孔104，胀紧锥孔104与安装轴的内孔同轴设置，胀紧锥孔104的前端直径大于后端直径；
还包括水平设置在安装轴1内的拉杆2，拉杆2直径小于安装轴1的内孔直径，拉杆2的前端设置有胀紧锥台201，胀紧锥台201前端直径大于后端直径，胀紧锥台201前端的直径小于或等于成品吊环内孔的直径，胀紧锥台201前端的直径大于胀紧锥孔104后端的直径，胀紧锥台201与胀紧锥孔104相互配合且向后拉动拉杆2可使得吊环内孔固段101胀大与成品吊环内孔定位贴合、吊环锥孔固段(102)胀大与成品吊环一侧锥孔定位贴合。
这样，加工工装中安装轴与机床主轴连接，拉杆与机床后设置的液压后杠连接固定，并通过液压缸带动，确保有足够的拉力使得安装轴的前段变形。上述装置通过内孔与锥孔定位胀紧的方式装夹，然后加工另一侧的锥孔，这样可以较好的保证成品吊环的内孔和两侧锥孔同轴度。具体加工方法为：圆钢下料，夹外圆，车吊环一侧的锥孔和与该锥孔相连接的内孔，得到半成品吊环；以加工的后的锥孔和内孔为装夹基准，将半成品吊环装入吊环加工工装中，向后拉动拉杆，胀紧半成品吊环，车另一侧锥孔和外圆完成加工。这样上述装置的使用可以简化吊环的加工流程，且能更好的满足同轴度的要求。可以降低加工耗时，降低加工成本提高效率。
一般的，吊环锥孔固定段的锥度和成品吊环锥孔的锥度相同。优选，胀紧锥台的锥面与胀紧锥孔的锥面相互贴合，这样可以使得胀紧过程更加平滑。
在本实施例中，吊环锥孔固定段102的长度与成品吊环的一侧锥孔的长度相同，吊环锥孔固定段102的后端同轴设置有定位环103，定位环103外径大于成品吊环锥孔的大端直径，定位环103的前侧面为吊环定位面。
这样，方便加工吊环时吊环在加工工装的装夹定位。使用时，手动或者自动压入半成品吊环，通过端面与定位环贴合定位方便装入。
在本实施例中，定位环103外径小于成品吊环的外径。
这样，可以有效避免后续在车外圆时，车刀与定位环干涉。
在本实施例中，开缝106的数量为四。
这样，四个开缝的设置便于线加工切割。同时能有效的胀紧吊环。
在本实施例中，胀紧锥孔104后端的直径与安装轴(1)的内孔直径相同，胀紧锥台201的后端直径小于安装轴1的内孔的直径。
这样，加工简单，方便初步装配定位。
在本实施例中，吊环内孔固定段101的长度小于或等于成品吊环中内孔的长度。
这样，节约空间，方便装夹。且在车吊环上另一侧锥孔时，可避免车刀与吊环内孔固定段之间相互干涉。
在本实施例中，吊环内孔固定段101的长度等于成品吊环中内孔的长度，吊环内孔固定段外周面的前端设置有倒角。
这样，等长设置是的胀紧力更大，倒角方便吊环装入，以及在加工吊环另一侧锥孔时，可以给车刀让位。
在本实施例中，机床主轴连接端105的外周面为锥度是莫氏四号的锥面。
这样，方便与车床连接。
一种吊环加工方法，包括权利要求1-8任一项的吊环加工工装，其特征在于，包括顺序执行的以下步骤：
S1、下料，夹外圆，车吊环一侧的锥孔和与该锥孔相连接的内孔，得到半成品吊环；
S2、以加工的后的锥孔和内孔为装夹基准，将半成品吊环装入吊环加工工装中，向后拉动拉杆，胀紧半成品吊环，车另一侧锥孔和外圆完成加工。
这样，上述方法配合吊环加工工装使用，相较于现有的加工方法，可以更好的保证加工出的吊环的锥孔与内孔的同轴度。且减少加工步骤，降低了加工耗时和加工人力成本，提高了效率。
在本实施例中，在步骤S1，在车内孔时，以该内孔尺寸车贯穿坯料的通孔。
这样，可以通孔作为下刀的基准，加工更加方便。
以上对本发明实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本发明实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
Claims (10)
1.一种吊环加工工装，其特征在于，包括：
水平设置的安装轴(1)，安装轴(1)上同轴设置有贯穿安装轴(1)的内孔，安装轴(1)的后端为机床主轴连接端(105)，安装轴(1)的前端设置有吊环内孔固定段(101)，吊环内孔固定段(101)的外径小于成品吊环内孔的直径，吊环内孔固定段(101)的长度与成品吊环内孔的长度相匹配，吊环内孔固定段(101)与位于其后方的吊环锥孔固定段(102)连接，吊环锥孔固定段(102)的外周面为向后向上设置的锥面，所述锥面的锥度与成品吊环锥孔的锥度相匹配；安装轴(1)的前段上设置有贯穿安装轴轴壁有开缝(106)，开缝(106)的数量大于或等于三，多个开缝沿安装轴周向均匀间隔分布，开缝(106)覆盖吊环内孔固定段(101)与吊环锥孔固定段(102)；安装轴(1)的前端设置有胀紧锥孔(104)，胀紧锥孔(104)与安装轴的内孔同轴设置，胀紧锥孔(104)的前端直径大于后端直径；
还包括水平设置在安装轴(1)内的拉杆(2)，拉杆(2)直径小于安装轴(1)的内孔直径，拉杆(2)的前端设置有胀紧锥台(201)，胀紧锥台(201)前端直径大于后端直径，胀紧锥台(201)前端的直径小于或等于成品吊环内孔的直径，胀紧锥台(201)前端的直径大于胀紧锥孔(104)后端的直径，胀紧锥台(201)与胀紧锥孔(104)相互配合且向后拉动拉杆(2)可使得吊环内孔固段(101)胀大与成品吊环内孔定位贴合、吊环锥孔固段(102)胀大与成品吊环一侧锥孔定位贴合。
2.如权利要求1所述的吊环加工工装，其特征在于，所述吊环锥孔固定段(102)的长度与成品吊环的一侧锥孔的长度相同，吊环锥孔固定段(102)的后端同轴设置有定位环(103)，定位环(103)外径大于成品吊环锥孔的大端直径，定位环(103)的前侧面为吊环定位面。
3.如权利要求2所述的吊环加工工装，其特征在于，定位环(103)外径小于成品吊环的外径。
4.如权利要求1所述的吊环加工工装，其特征在于，所述开缝(106)的数量为四。
5.如权利要求1所述的吊环加工工装，其特征在于，所述胀紧锥孔(104)后端的直径与安装轴(1)的内孔直径相同，胀紧锥台(201)的后端直径小于安装轴(1)的内孔的直径。
6.如权利要求1所述的吊环加工工装，其特征在于，吊环内孔固定段(101)的长度小于或等于成品吊环中内孔的长度。
7.如权利要求1所述的吊环加工工装，其特征在于，吊环内孔固定段(101)的长度等于成品吊环中内孔的长度，吊环内孔固定段外周面的前端设置有倒角。
8.如权利要求1所述的吊环加工工装，其特征在于，所述机床主轴连接端(105)的外周面为锥度是莫氏四号的锥面。
9.一种吊环加工方法，包括权利要求1-8任一项所述的吊环加工工装，其特征在于，包括顺序执行的以下步骤：
S1、下料，夹外圆，车端面，车吊环一侧的锥孔和与该锥孔相连接的内孔，得到半成品吊环；
S2、以加工的后的锥孔和内孔为装夹基准，将半成品吊环装入吊环加工工装中，向后拉动拉杆，胀紧半成品吊环，车另一侧端面和另一侧锥孔，车外圆完成加工。
10.如权利要求9所述的吊环加工方法，其特征在于，在步骤S1，在车内孔时，以该内孔尺寸车贯穿坯料的通孔。
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| PB01 | Publication | ||
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| GR01 | Patent grant |