CN201052534Y - 一种缩管模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用力省、速度快且延伸度高的缩管模具，包括：模座和缩管模，模座中开设有锥形工作孔，缩管模包括：轴肩、定位块、弹性垫圈、以及由至少两块其外壁与锥形工作孔的内壁相配合的缩管单体合在一起构成的缩管体，缩管单体的内侧设置有定位肩、定位凹槽和弧面凹槽，所有的定位肩构成定位孔，所有的定位凹槽构成定位腔，所有的弧面凹槽构成缩管孔，定位块的一侧套设有弹性垫圈、并卡设在定位腔中，定位块的另一侧伸出定位孔与轴肩相固定。该缩管模具主要用于各种管端形成装置中。

Description

一种缩管模具

技术领域

本实用新型涉及到一种模具，尤其涉及到一种缩管模具。

背景技术

众所周知，用于汽车、空调等设备的管路中的管件，其管端都要经过涨管或缩管工序进行成形。在缩管工序中，通过夹持管子的夹持装置(通常所说的夹模)与缩管模具相互配合，将管子的端部加工成所需形状。如图1所示，一种常用的缩管模具，包括：模座81和设置在模座81中的缩管模82。该缩管模具的工作过程为：首先将需要加工的管件84夹持在夹模83中，然后在模座81上施加一个轴向的推力，该推力直接传递到缩管模82上，使得缩管模82与管件84的外壁不断挤压，最后将管件84的端部加工成所需的形状。用这种缩管模具对管端进行缩管成形时存在如下缺点：

1、需足够大的轴向推力才能克服缩管模前行过程中的阻力，使得缩管模推进速度缓慢，降低了缩管的效率；

2在缩管模的推进过程中，缩管模受到的阻力随着其推进深度的增加而递增，这样就决定了上述的缩管模不宜过长，为了确保管端的成形长度，就必须降低管端的延伸度即管端的收缩度；对于一些需要较高延伸度的管端，就需要经过二次缩管才能成形；而二次缩管，就需要更换缩管模、重新定位，这不但会造成缩管效率的进一步下降，而且还会影响到缩管后的同轴度。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种用力省、速度快且延伸度高的缩管模具。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：一种缩管模具，包括：模座和缩管模，模座中开设有锥形工作孔，所述的缩管模包括：轴肩、定位块、弹性垫圈、以及由至少两块其外壁与锥形工作孔的内壁相配合的缩管单体构成的缩管体，缩管单体的内侧设置有定位肩、定位凹槽和弧面凹槽，所有的定位肩组合后构成缩管体的定位孔，所有的定位凹槽组合后构成缩管体的定位腔，所有的弧面凹槽组合后构成缩管体的缩管孔，定位块的一侧套设有弹性垫圈、并卡设在定位腔中，定位块的另一侧伸出定位孔与轴肩相固定。

上述的每个缩管单体上均开设有与定位腔贯通的、径向的导引孔，弹性垫圈上设置有与各个导引孔相配合的导引凸台，导引凸台伸入导引孔中；上述的轴肩和定位块中分别开设有相互配合的导向孔和导向轴。

在上述的缩管单体的弧面凹槽中设置有限位凸台。

本实用新型的有益效果是：本实用新型通过模座中锥形工作孔的内壁与缩管体外壁之间的锥面配合，使得施加在轴肩上的轴向推力的大部分都转化成将缩管体向内的收缩力，由于缩管体轴向行进的距离比缩管体径向向内收缩的距离要大许多，从而可以省下不少的力，这样就可以提高缩管模的推进速度，减小缩管时间；而且还可以将缩管体加长，提高缩管延伸度，确保管端一次缩管成形。

附图说明

图1是背景技术中所述的缩管模具、管件和夹模的剖面结构示意图；

图1中：81、模座，82、缩管模，83、夹模，84、管件；

图2是本实用新型的主视结构示意图；

图3是图2的A-A向剖视结构示意图；

图4是图3的爆炸结构示意图；

图5是缩管单体的立体结构示意图；

图2至图5中：1、模座，11、锥形孔，2、轴肩，21、导向孔，22、导引腔，3、定位块，31、导向轴，32、卡块，4、缩管体，41、缩管单体，411、限位凸台，412、定位凹槽，413、弧面凹槽，414、定位肩，42、定位孔，43、定位腔，44、缩管孔，45、导引孔，5、弹性垫圈，51、导引凸台，6、管件，7、螺栓。

具体实施方式

如图2至图4所示，本实用新型所述的一种缩管模具，包括：模座1和缩管模，模座1中开设有圆锥形工作孔11，所述的缩管模包括：轴肩2、定位块3、弹性垫圈5、以及由八块其外壁与圆锥形工作孔11的内壁相配合的缩管单体41合在一起构成的缩管体4，如图5所示，缩管单体41的内侧设置有定位肩414、定位凹槽412和弧面凹槽413，这八个定位肩414组合后构成缩管体4的定位孔42，八个定位凹槽412组合后构成缩管体4的定位腔43，八个弧面凹槽413组合后构成缩管体4的缩管孔44；定位块3的右侧套设有弹性垫圈5、并通过卡块32卡设在定位腔43中，定位块3的左侧穿出定位孔42、通过螺栓7与轴肩2固定在一起。在本实施例中，所述的弹性垫圈5为橡胶垫圈；构成缩管体4的八个缩管单体41的尺寸和形状完全相同，八个缩管单体41的弧面凹槽413上均设置有相互对应的限位凸台411；此外，为了保证轴肩2和定位块3之间的同轴度，所述的轴肩2和定位块3中分别开设有相互配合的导向孔21和导向轴31；为了保证各个缩管单体41在径向沿着直线移动，构成缩管体4的每个缩管单体41中均开设有一个与定位腔43贯通的、径向的导引孔45，弹性垫圈5上设置有八个分别与这八个导引孔45相对应的导引凸台51，这八个导引凸台51分别设置在相应的缩管单体41的导引孔45中。除此之外，为了更好地保证加工过程中的同轴度，轴肩2的右侧还开设有导引腔22，导引腔22的尺寸与缩管模进行缩管前的缩管体4的尺寸相适应，并套设在缩管体4的右侧外壁上。

本实用新型的工作过程为：首先将管件6塞入缩管体4中的缩管孔44中、并将其定位在背景技术中所述的夹模中；然后，在轴肩2上施加一个轴向的推力，使得轴肩2带动定位块3和缩管体4一起向右移动；由于缩管体4与模座1的工作孔11之间为锥面配合，施加在轴肩2上的轴向推力的大部分都转化成将缩管体4的向内收缩力，使得塞入缩管孔44中的管件6的管壁随之被收缩；当管件6的端面抵靠在限位凸台411上时，缩管过程结束；接下来进入脱模过程，在轴肩2上施加一个轴向的拉力，轴肩2通过螺栓7带动定位块3、定位块3通过卡块32再带动缩管体4一起向左移动，在移动过程中，在弹性垫圈5的作用下，管件6与缩管体4逐渐分开，当缩管体4回到缩管前的位置时，脱模过程结束，并为下一次缩管作好了准备。在缩管过程中，由于缩管体4轴向行进的距离比其径向向内收缩的距离要大许多，从而可以省下不少的力，这样，不但可以提高缩管体4的推进速度，以提高缩管效率；同时，还可以将缩管体4加长，提高缩管延伸度，确保管端一次缩管成形。

Claims (3)

1.一种缩管模具，包括：模座[1]和缩管模，其特征在于：所述的模座[1]中开设有锥形工作孔[11]，所述的缩管模包括：轴肩[2]、定位块[3]、弹性垫圈[5]、以及由至少两块其外壁与锥形工作孔[11]的内壁相配合的缩管单体[41]合在一起构成的缩管体[4]，缩管单体[41]的内侧设置有定位肩[414]、定位凹槽[412]和弧面凹槽[413]，所有的定位肩[414]组合后构成缩管体[4]的定位孔[42]，所有的定位凹槽[412]组合后构成缩管体[4]的定位腔[43]，所有的弧面凹槽[413]组合后构成缩管体[4]的缩管孔[44]，定位块[3]的一侧套设有弹性垫圈[5]、并卡设在定位腔[43]中，定位块[3]的另一侧伸出定位孔[42]与轴肩[2]相固定。

2.如权利要求1所述的缩管模具，其特征在于：所述缩管单体[41]上均开设有与定位腔[43]贯通的、径向的导引孔[45]，弹性垫圈[5]上设置有与各个导引孔[45]相配合的导引凸台[51]，导引凸台[51]伸入导引孔[45]中；所述的轴肩[2]和定位块[3]中分别开设有相互配合的导向孔[21]和导向轴[31]。

3.如权利要求1或2所述的缩管模具，其特征在于：在所述的缩管单体[41]的弧面凹槽[413]中设置有限位凸台[411]。

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