CN106001279B - 铝合金网架杆件的模压装置及其缩管成形方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种模压装置，尤其涉及一种铝合金网架杆件的模压装置及其缩管成形方法，属于空间多层铝合金网架。包括一块基准压模、二块从动压模和挡板，所述的基准压模的外壁设有挡板固定孔，所述的挡板通过挡板固定孔与基准压模相定位，一块基准压模与二块从动压模围成相间隔分布的环状体，环状体中设有管腔，所述的挡板的两端分别与从动压模相触接。铝合金网架杆件的模压装置及其缩管成形方法结构紧凑，提高连接承载能力。

Description

铝合金网架杆件的模压装置及其缩管成形方法
技术领域
本发明涉及一种模压装置，尤其涉及一种铝合金网架杆件的模压装置及其缩管成形方法，属于空间多层铝合金网架。
背景技术
铝合金材料具有可成型性、可机加工性能好，结构自重轻，结构强度高(与Q235碳素钢强度相差不大)，抗震能力强等特点，是一种优秀的建筑结构材料。但铝合金的可焊性极差，无法如同钢网架杆件与封板的直接焊接连接。
发明内容
本发明主要是解决现有技术中存在的不足，提供一种结构紧凑，可实现铝合金杆件与封板节点的有效连接，节点强度可达杆件材料强度的80％以上的铝合金网架杆件的模压装置及其缩管成形方法。
本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：
一种铝合金网架杆件的模压装置，包括一块基准压模、二块从动压模和挡板，所述的基准压模的外壁设有挡板固定孔，所述的挡板通过挡板固定孔与基准压模相定位，一块基准压模与二块从动压模围成相间隔分布的环状体，环状体中设有管腔，所述的挡板的两端分别与从动压模相触接；
所述的基准压模右端的两侧端、从动压模右端的两侧端分别设有释放槽，所述的管腔的右端为缩管口。
作为优选，所述的环状体的左侧壁处于同一水平面，所述的环状体的右侧壁处于同一水平面。
作为优选，所述的挡板的内径小于环状体的内径，所述的挡板的外径与环状体的外径同一水平面分布。
作为优选，所述的基准压模与挡板通过螺栓固定。
一种铝合金网架杆件模压装置的缩管成形方法，按以下步骤进行：
(一)、缩管设备，模具安装、调试：
1、投入缩管加工的扣管机必须符合加工要求，设备的主要性能参数指标如：行程、压力应满足工程杆件缩管加工需求；
扣管机技术要求：工作范围0.125"～2.6"SP；匹配电源/动力380V/4KW；最大张口125mm；收扩量±28mm；张口时间≤2S；系统压力30～100MP；
2、模压装置通过定位销钉固定在扣管机上，进行安装、调试后，应先试压若干根试件，待试件拉伸试验合格且外形尺寸达到缩管要求后，方可再投入批量压制；合格要求如下表：
项目 要求值 实测值
端面与杆件轴线垂直度 为0.5％r(0.16mm) 0.05mm
端面中心与螺栓孔中心同轴度 ±0.5mm ±0.1mm
3、模压装置安装后，处于合拢状态时，一瓣基准压模和二瓣从动压模之间的间隙应满足模具设计尺寸要求，且模压装置的三瓣应在同一平面内；要求如下表所示：
(二)、杆件组装、缩管加工要求：
1、因封板为机加工零件，组装前，必须先用高压气体清除杆件封板螺纹里的夹杂质，干净后方可进行装配；
2、用木锤将封板敲入杆件，封板组装时，必须符合组装工艺要求，与铝管杆件接触端面应贴紧，不得存在有任何间隙或倾斜；
3、杆件进入缩管机模压装置上进行缩管加工时，其轴线须与模压装置闭合状态时的轴线保持一致，与模压装置断面保持垂直；
4、杆件缩管加工后，外形尺寸及形位允许偏差应符合下表要求：
杆件缩管外形尺寸及形位允许偏差表：
项目 允许偏差(mm)
杆件的长度 ±0.5
封板端面与杆件轴线垂直度 0.2
5、每根杆件缩管加工后，下一杆件缩管前，需采用高压气体或抹布将残留在模具上的阳极氧化皮清除干净，严禁阳极氧化皮残渣在模具工作面上残留或堆积；高压气体的压力是100～150mp；
6、每一杆件缩管加工后，应严格执行自检、专检和互检制度，包括缩管节点处尺寸及表面质量，缩管节点外表面不应存在明显的痕迹；；
7、缩管过程亦是模具磨损过程，因此，缩管的模压装置应在缩管数量达到一定量后，及时进行修复或更换。
本发明提供铝合金网架杆件的模压装置及其缩管成形方法，结构紧凑，提高连接承载能力。
附图说明
图1是本发明的立体分解结构示意图；
图2是本发明中基准压模的结构示意图；
图3是图1的侧视结构示意图。
具体实施方式
下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
实施例1：如图1、图2和图3所示，一种铝合金网架杆件的模压装置，包括一块基准压模1、二块从动压模2和挡板3，所述的基准压模1的外壁设有挡板固定孔4，所述的挡板3通过挡板固定孔4与基准压模1相定位，一块基准压模1与二块从动压模2围成相间隔分布的环状体，环状体中设有管腔9，所述的挡板3的两端分别与从动压模2相触接；
所述的基准压模1右端的两侧端、从动压模2右端的两侧端分别设有释放槽6，所述的管腔9的右端为缩管口7。
所述的环状体的左侧壁处于同一水平面，所述的环状体的右侧壁处于同一水平面。
所述的挡板3的内径小于环状体的内径，所述的挡板3的外径与环状体的外径同一水平面分布。
作为优选，所述的基准压模1与挡板3通过螺栓8固定。
一种铝合金网架杆件模压装置的缩管成形方法，按以下步骤进行：
(一)、缩管设备，模具安装、调试：
1、投入缩管加工的扣管机必须符合加工要求，设备的主要性能参数指标如：行程、压力应满足工程杆件缩管加工需求；
扣管机技术要求：工作范围0.125"～2.6"SP；匹配电源/动力380V/4KW；最大张口125mm；收扩量±28mm；张口时间≤2S；系统压力30～100MP；
4、模压装置通过定位销钉固定在扣管机上，进行安装、调试后，应先试压若干根试件，待试件拉伸试验合格且外形尺寸达到缩管要求后，方可再投入批量压制；合格要求如下表：
项目 要求值 实测值
端面与杆件轴线垂直度 为0.5％r(0.16mm) 0.05mm
端面中心与螺栓孔中心同轴度 ±0.5mm ±0.1mm
5、模压装置安装后，处于合拢状态时，一瓣基准压模和二瓣从动压模之间的间隙应满足模具设计尺寸要求，且模压装置的三瓣应在同一平面内；要求如下表所示：
(二)、杆件组装、缩管加工要求：
1、因封板为机加工零件，组装前，必须先用高压气体清除杆件封板螺纹里的夹杂质，干净后方可进行装配；
2、用木锤将封板敲入杆件，封板组装时，必须符合组装工艺要求，与铝管杆件接触端面应贴紧，不得存在有任何间隙或倾斜；
3、杆件进入缩管机模压装置上进行缩管加工时，其轴线须与模压装置闭合状态时的轴线保持一致，与模压装置断面保持垂直；
4、杆件缩管加工后，外形尺寸及形位允许偏差应符合下表要求：
杆件缩管外形尺寸及形位允许偏差表：
项目 允许偏差(mm)
杆件的长度 ±0.5
封板端面与杆件轴线垂直度 0.2
5、每根杆件缩管加工后，下一杆件缩管前，需采用高压气体或抹布将残留在模具上的阳极氧化皮清除干净，严禁阳极氧化皮残渣在模具工作面上残留或堆积；高压气体的压力是100～150mp；
6、每一杆件缩管加工后，应严格执行自检、专检和互检制度，包括缩管节点处尺寸及表面质量，缩管节点外表面不应存在明显的痕迹；；
7、缩管过程亦是模具磨损过程，因此，缩管的模压装置应在缩管数量达到一定量后，及时进行修复或更换。

Claims (1)

1.一种铝合金网架杆件模压装置的缩管成形方法，模压装置包括一块基准压模(1)、二块从动压模(2)和挡板(3)，所述的基准压模(1)的外壁设有挡板固定孔(4)，所述的挡板(3)通过挡板固定孔(4)与基准压模(1)相定位，一块基准压模(1)与二块从动压模(2)围成相间隔分布的环状体，环状体中设有管腔(9)，所述的挡板(3)的两端分别与从动压模(2)相触接；
所述的基准压模(1)右端的两侧端、从动压模(2)右端的两侧端分别设有释放槽(6)，所述的管腔(9)的右端为缩管口(7)；
所述的环状体的左侧壁处于同一水平面，所述的环状体的右侧壁处于同一水平面；
所述的挡板(3)的内径小于环状体的内径，所述的挡板(3)的外径与环状体的外径同一水平面分布；
所述的基准压模(1)与挡板(3)通过螺栓(8)固定；
其特征在于按以下步骤进行：
(一)、缩管设备，模具安装、调试：
①投入缩管加工的扣管机必须符合加工要求，设备的主要性能参数指标应满足工程杆件缩管加工需求；
扣管机技术要求:工作范围0.125″～2.6″SP，SP是指缩管时间；匹配电源380V/4KW；最大张口125mm；收扩量±28mm；张口时间≤2S；系统压力30～100MPa；
②模压装置通过定位销钉固定在扣管机上，进行安装、调试后，应先试压若干根试件，待试件拉伸试验合格且外形尺寸达到缩管要求后，方可再投入批量压制，设计要求缩管后杆件端面与轴线垂直度为≤0.16mm，杆件端部与封板螺栓孔同轴度≤±0.5mm，实际缩管加工后，杆件端面与轴线垂直度为0.05mm，杆件端部与封板螺栓孔同轴度±0.1mm ；
③模压装置安装后，处于合拢状态时，一瓣基准压模和二瓣从动压模之间的间隙应满足模具设计尺寸要求，且模压装置的三瓣应在同一平面内；
直径杆件：
缩管后加工后，杆件外径为封板外螺纹直径为杆端部沿周长方向，预留有8mm间隙不加工；
直径杆件：
缩管后加工后，杆件外径为封板外螺纹直径为杆端部沿周长方向，预留有6.8mm间隙不加工；
(二)、杆件组装、缩管加工要求：
①因封板为机加工零件，组装前，必须先用高压气体清除杆件封板螺纹里的夹杂质，干净后方可进行装配；
②用木锤将封板敲入杆件，封板组装时，必须符合组装工艺要求，与铝管杆件接触端面应贴紧，不得存在有任何间隙或倾斜；
③杆件进入缩管机模压装置上进行缩管加工时，其轴线须与模压装置闭合状态时的轴线保持一致，与模压装置断面保持垂直；
④缩管加工后杆件技术要求为：长度偏差≤±0.5mm，封板端面与杆件轴线垂直度≤0.16mm；
⑤每根杆件缩管加工后，下一杆件缩管前，需采用高压气体或抹布将残留在模具上的阳极氧化皮清除干净,严禁阳极氧化皮残渣在模具工作面上残留或堆积；高压气体的压力是100～150mp；
⑥每一杆件缩管加工后，应严格执行自检、专检和互检制度，包括缩管节点处尺寸及表面质量，缩管节点外表面不应存在明显的痕迹；
⑦缩管过程亦是模具磨损过程，因此，缩管的模压装置应在缩管数量达到一定量后，及时进行修复或更换。
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