CN110328496A - 提高液压缸缸筒使用寿命的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种提高液压缸缸筒使用寿命的制造方法，1，首先在待组装的筒体上、位于与底座相衔接的衔接面处车削出凸止口，然后在底座上、位于与筒体相衔接的衔接面处车削出凹止口；2，将筒体和底座通过所述凸、凹止口连接定位；3，在连接定位后的筒体与底座衔接面处进行气体保护焊接，焊接的焊缝至凸止口位置，制成半成品缸筒；4，通过车床或镗床对半成品缸筒内圆位于凸止口位置进行加工，去除筒体上的凸止口至焊缝根部即可。本发明优点在于通过对筒体与底座止口焊缝处的缺陷集中和应力集中区域进行车削加工去除掉，使得焊缝与母材强度一致，解决了止口焊缝自然缺陷和应力集中问题，进而大幅提高了缸筒的使用寿命。

Description

提高液压缸缸筒使用寿命的制造方法

技术领域

本发明涉及液压支架用液压缸筒，尤其是涉及提高液压缸缸筒使用寿命的制造方法。

背景技术

双伸缩立柱作为液压支架的关键零部件，其使用寿命决定了液压支架的整体使用寿命，而影响双伸缩立柱使用寿命的关键因素在于其零部件缸筒的使用寿命。现有双伸缩立柱的缸筒为筒体和底座组成的两体结构，两者通过焊缝连接，共同承载高压；由于环形焊接结构必须有止口配合方能实现焊接处理、以及防止焊穿筒壁，这就使得焊缝根部区域为焊接缺陷最多的地方，如各种气孔、夹渣和不融合等；并且，焊接后在焊缝2.1根部的止口面也形成了一条自然的裂纹缝隙2.2，如图2.1、2.2所示；由于裂纹缝隙2.2的存在，造成该裂纹缝隙2.2处很容易产生应力集中。由于上述原因导致双伸缩立柱的缸筒使用寿命大大降低。因此，如何减少焊缝的影响，是提高缸筒整体使用寿命的关键因素，也是提高双伸缩立柱使用寿命的着力点。

发明内容

本发明目的在于提供一种提高液压缸缸筒使用寿命的制造方法。

为实现上述目的，本发明采取下述技术方案：

本发明所述提高液压缸缸筒使用寿命的制造方法，包括下述步骤：

步骤1，首先在待组装的筒体上、位于与底座相衔接的衔接面处车削出凸止口，然后在所述底座上、位于与所述筒体相衔接的衔接面处车削出凹止口；

步骤2，将筒体和底座通过所述凸、凹止口连接定位；

步骤3，在连接定位后的筒体与底座衔接面处进行气体保护焊接，焊接的焊缝至凸止口位置，制成半成品缸筒；

步骤4，通过车床或镗床对所述半成品缸筒内圆位于凸止口位置进行加工，去除筒体上的凸止口至焊缝根部即可。

本发明优点在于通过对筒体与底座止口焊缝处的缺陷集中和应力集中区域进行车削加工去除掉，使得焊缝与母材强度一致，解决了止口焊缝自然缺陷和应力集中问题，进而大幅提高了缸筒的使用寿命。

附图说明

图1.1是按照本发明方法加工的筒体与底座环形焊缝的结构示意图。

图1.2是图1.1的A部放大结构示意图。

图2.1是现有筒体与底座环形焊缝的结构示意图。

图2.2是图2.1的B部放大结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述实施例。

如图1.1、1.2所示，本发明所述提高液压缸缸筒使用寿命的制造方法，包括下述步骤：

步骤1，首先在待组装的筒体1上、位于与底座2相衔接的衔接面处车削出凸止口，然后在底座2上、位于与筒体1相衔接的衔接面处车削出凹止口；

步骤2，将筒体1和底座2通过凸、凹止口连接定位；

步骤3，在连接定位后的筒体1与底座2衔接面处进行气体保护焊接，焊接的焊缝3至凸止口位置，制成半成品缸筒；

步骤4，如图1.2所示，通过车床的车刀4或镗床的镗刀对半成品缸筒内圆位于凸止口位置进行加工，去除筒体1上的凸止口至焊缝3根部即可。

Claims (1)

1.一种提高液压缸缸筒使用寿命的制造方法，其特征在于：包括下述步骤：

步骤1，首先在待组装的筒体上、位于与底座相衔接的衔接面处车削出凸止口，然后在所述底座上、位于与所述筒体相衔接的衔接面处车削出凹止口；

步骤2，将筒体和底座通过所述凸、凹止口连接定位；

步骤3，在连接定位后的筒体与底座衔接面处进行气体保护焊接，焊接的焊缝至凸止口位置，制成半成品缸筒；

步骤4，通过车床或镗床对所述半成品缸筒内圆位于凸止口位置进行加工，去除筒体上的凸止口至焊缝根部即可。