CN110323848A - 一种用于制作铁芯的料带及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于制作铁芯的料带，涉及电机铁芯领域，其特征在于，包括齿部和嵌线槽，所述齿部包括齿头，所述齿头宽度小于所述嵌线槽口宽度，使所述齿头和所述嵌线槽可以对插；还公开了制造该料带的方法，其特征在于，包括设计步骤、开料步骤、开卷校平步骤和冲压步骤。还公开了用该料带制成的电机铁芯，其特征在于，由该料带经卷绕和焊接等步骤制成；另外，还公开了制造该电机铁芯的方法，其特征在于，包括卷绕步骤、焊接步骤和整形步骤。本发明提供的料带及其制造方法，使电机铁芯在加工生产过程中，减少废料产出，提升材料利用率，且一次加工出两条料带，提高了生产效率，起到了很好的节能和降本增效的效果。

Description

一种用于制作铁芯的料带及其制造方法

技术领域

本发明涉及电机铁芯领域，尤其涉及一种用于制作铁芯的料带及其制造方法。

背景技术

传统的电机铁芯，齿头是按技术参数要求一次冲压成型，不存在二次加工的工艺方法，往往由于结构设计问题，齿头宽度大于嵌线槽宽度，其结构如图1所示，无法形成铁芯的料带对插，这样就导致原料的利用率较低，产生的废料较多，成本随之上升。另外，由于嵌线槽槽口宽度小，受到相关尺寸因素的影响，对总成绕线带来困扰和难度，绕线效率很低。

因此，本领域的技术人员致力于开发一种用于制作铁芯的料带，通过改变齿头的形状，使齿头宽度小于嵌线槽口的宽度，从而达到制作铁芯的料带产生有效对插；当交叉的料带分开后，经卷绕和焊接，利用较宽的槽口进行绕线，可以提高绕线效率，再采用加压整形的方式，把齿头成形到技术参数所要求的尺寸，从而达到相关技术要求。由于齿头宽度小于嵌线槽口宽度，两者可以对插，减少了废料的产生，减少了能源和原材料的消耗；其次，一次加工能生成两条料带，大大提高了生产效率，起到了很好的节能和降本增效的效果。由于绕线过程是在槽口较宽的情况下进行的，可以大大提高绕线效率。齿头整形过程中可以根据实际需要进行，有助于自由地调整槽口宽度。

发明内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是改变料带齿头的形状，使齿头宽度小于嵌线槽口的宽度，从而达到制作铁芯的料带进行有效对插，提升材料利用率。

根据本发明的一方面，提供了一种用于制作铁芯的料带，包括齿部和嵌线槽，所述料带整体呈条状，相邻的两个所述齿部中间形成所述嵌线槽；所述齿部包括齿头，所述齿头宽度小于所述嵌线槽口宽度，使所述齿头和所述嵌线槽可以对插。

进一步地，所述齿头通过整形后宽度可延展。

进一步地，所述齿头为异形齿头，即齿头顶部不是直线形状。

进一步地，所述齿头为U形、V形、半圆形、弧形中的一种。

进一步地，所述齿部和嵌线槽均匀分布。

进一步地，所述齿部形状一致，所述嵌线槽形状一致。

进一步地，所述齿部的高度小于所述嵌线槽的深度。

进一步地，所述齿头宽度小于嵌线槽槽底宽度。

进一步地，所述齿部和嵌线槽由冲床冲压制成。

根据本发明的另一方面，提供了一种如上所述料带的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1.1、根据产品技术要求，设计齿头形状、工装和非标设备；

步骤1.2、根据齿头形状设计高速级进模具；

步骤1.3、根据技术参数分割钢带进行开料；

步骤1.4、开卷、校平，将开料带放在开卷机上，从外圆依次打开；

步骤1.5、冲压，采用高速冲床和所述高速级进模具对所述开料带进行冲压，冲出交叉式的料带。

进一步地，所述交叉式的料带可以分成两条料带，所述两条料带互不相连。

进一步地，所述两条料带形状、尺寸完全一致。

进一步地，所述两条料带整体呈条状。

根据本发明的再一方面，还提供了一种用如上所述料带制成的电机铁芯，包括铁芯本体，所述铁芯本体呈空心的圆柱体，所述铁芯本体包括齿部和嵌线槽，所述齿部和嵌线槽沿所述铁芯本体的内圆周均匀分布。

进一步地，所述齿部和嵌线槽沿所述铁芯本体竖直方向，整齐叠加。

进一步地，所述齿部包括齿头，所述齿头可以是多种形状。

进一步地，所述齿头为异形齿头，即齿头顶部不是直线形状。

进一步地，所述齿头为U形、V形、半圆形、弧形中的一种。

进一步地，所述齿头由专用设备通过压力整形后所述齿头宽度可以延展。

进一步地，所述铁芯本体由螺旋状料带焊接制成。

进一步地，所述铁芯本体由螺旋状松散结构的料带焊接制成。

进一步地，所述螺旋状料带由上面所述料带通过卷绕设备，卷绕叠加制成。

根据本发明的再一方面，还提供了一种如上电机铁芯的制造方法，包括以下步骤：

步骤2.1、卷绕，采用自动卷绕设备把所述料带，按产品技术参数要求卷绕出所需层数的松散结构进行生产；

步骤2.2、焊接，将所述松散结构的铁芯装在模具上紧固，通过专用焊机将所述松散结构的铁芯焊接成整体式铁芯；

步骤2.3、整形，将所述整体式铁芯放入专用整形模具内，按照尺寸要求进行齿头的成形，从而达到各项参数要求。

进一步地，步骤2.1中所述松散结构呈螺旋状。

进一步地，步骤2.3中通过加压的方式进行整形。

与现有技术相比，本发明具有以下优点和特点：首先，由于齿头宽度小于嵌线槽口宽度，两者可以对插，从而达到铁芯的料带进行有效对插，废料大大减少，材料利用率提升了30％-50％，减少了能源和原材料的消耗；其次，一次加工生成两条料带，大大提高了生产效率；再次，根据技术参数要求，对齿头再一次进行冲压或挤压，使齿头达到生产要求。

与常规平头形状的齿头不同，本发明提供了一种异形齿头，在料带加工过程中异形齿头的宽度较小，齿头经整形后展开，达到电机铁芯产品的要求宽度。齿头宽度变大，槽口变窄，提升电机性能。

通过齿头宽度的调整，可以根据实际需要调整嵌线槽槽口的宽度。

由本发明提供的料带制作电机铁芯的过程中，齿头的整形可以在绕线之后进行。在异形齿头整形之前，齿头宽度较小，相对应的嵌线槽槽口宽度较大，可以实现更加方便的绕线，提高绕线效率并利于实现自动绕线。

以下将结合附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本发明的目的、特征和效果。

附图说明

图1是传统的用于制作铁芯的料带的技术排样示意图；

图2是本发明所提供的用于制作铁芯的料带的技术排样示意图；

图3是本发明所提供的用于制作铁芯的料带的结构示意图；

图4是本发明所提供的由图3所示的料带制成的电机铁芯俯视图；

图5是本发明所提供的用于制作铁芯的料带的优选实施例技术排样示意图。

图中，1为齿部，2为齿头，3为嵌线槽。

具体实施方式

以下参考说明书附图介绍本发明的优选实施例，使其技术内容更加清楚和便于理解。本发明可以通过许多不同形式的实施例来得以体现，本发明的保护范围并非仅限于文中提到的实施例。

在附图中，结构相同的部件以相同数字标号表示，各处结构或功能相似的组件以相似数字标号表示。附图所示的每一组件的尺寸和厚度是任意示出的，本发明并没有限定每个组件的尺寸和厚度。为了使图示更清晰，附图中有些地方适当夸大了部件的厚度。

实施例1

如图2所示，是本发明所提供的用于制作铁芯的料带的技术排样示意图，图3是本发明所提供的用于制作铁芯的料带的结构示意图。如图2和图3所示，为本发明提供的用于制作铁芯的料带的较佳实施例，该料带包括齿部1和嵌线槽3，料带整体呈条状，相邻的两个齿部1中间形成嵌线槽3；齿部1和嵌线槽3均匀分布；齿部1形状一致，嵌线槽3形状一致；齿部1和嵌线槽3由冲床冲压制成；齿部1包括齿头2，齿头2宽度小于嵌线槽3槽口宽度，使齿头2和嵌线槽3可以对插。与常规齿头形状不同，齿头2为异形齿头，即齿头顶部不是直线形状。齿头2可以为U形、V形、半圆形、弧形中的一种。在本实施例中，齿头2的形状为U形。

在一个优选的实施例中，料带原材料为硅钢片，硅钢片宽度为21.251mm，槽底部宽为2.05mm，槽底部倒角为0.2mm，槽上部与槽口的夹角为2.901o；相邻齿部的中心线间距为4.083mm，料带的宽度为14.877mm。

实施例2

本发明所提供的用于制作铁芯的料带的制造方法的一个较佳实施例，包括以下步骤：(1)根据产品技术要求，设计齿头2形状、工装和非标设备；(2)根据齿头2形状设计高速级进模具；(3)按照技术参数要求采用高速纵剪机对圆盘状硅钢带进行开料；(4)开卷、校平，将开料带放在开卷机上，从外圆依次打开；(5)冲压，采用高速冲床和高速级进冲压模具，对开料带进行冲压，冲出交叉式的料带，冲压后将交叉式的料带分成两条互不相连且尺寸完全一致的条形料带。

实施例3

图4示出了由本发明所提供的料带制成的电机铁芯俯视图，如图4所示，是本发明提供的由所述料带制成的电机铁芯的一个较佳实施例，该电机铁芯，包括铁芯本体，铁芯本体呈空心的圆柱体，铁芯本体包括齿部1和嵌线槽3，齿部1和嵌线槽3沿铁芯本体的内侧圆周均匀分布。在较优的实施例中，齿部1和嵌线槽3沿铁芯本体竖直方向，整齐叠加；齿部1包括齿头2，齿头2可以是多种形状；齿头2的形状由专用设备通过压力如冲压装置整形制成；铁芯本体由螺旋状料带焊接制成；螺旋状料带由本发明提供的料带，通过卷绕设备，卷绕叠加制成。在一个优选的实施例中，铁芯本体内径为100mm，外径为128.3mm，嵌线槽底外圆周直径为122.1mm，嵌线槽数量为96个，并与齿部沿圆周均布，嵌线槽底部与直径为2.05mm的圆相切。

实施例4

本发明所提供的电机铁芯的制造方法的一个较佳实施例，包括以下步骤：(1)卷绕，采用自动卷绕设备把料带，按产品技术参数要求卷绕出所需层数的螺旋状的松散结构进行生产；(2)焊接，将松散结构的铁芯装在模具上紧固，通过专用焊机将松散结构的铁芯焊接成整体式铁芯，优选地采用氩弧焊的焊接方法进行焊接；(3)整形，将整体式铁芯放入专用整形模具内，通过冲压或挤压，按照尺寸要求进行齿头的成形，从而达到各项参数要求。

实施例5

图5显示了本发明所提供的用于制作铁芯的料带的改善技术排样示意图，如图5所示，为本发明提供的用于制作铁芯的料带的较佳实施例，该料带包括齿部1和嵌线槽3，料带整体呈条状，相邻的两个齿部1中间形成嵌线槽3；齿部1和嵌线槽3均匀分布；齿部1形状一致，嵌线槽3形状一致；齿部1和嵌线槽3由冲床冲压制成；齿部1包括齿头2，齿头2宽度小于嵌线槽3槽口宽度，齿头2宽度接近于嵌线槽3底部宽度，齿部1高度接近于嵌线槽3深度，可使齿头2和嵌线槽3完全对插。与常规齿头形状不同，齿头2为异形齿头，即齿头顶部不是直线形状。齿头2可以为U形、V形、半圆形、弧形中的一种。在本实施例中，齿头2的形状为U形。本实施例中，通过齿部和嵌线槽的合理设计，极大地减少了原材料的损耗率，提高了生产效率。

综上所述，传统的料带在加工生产时，无法形成料带的对插，通常所需原材料的宽度较大；本发明提供的料带，由于齿头宽度小于嵌线槽口的宽度，在生产过程中能形成料带的对插，相同的技术参数要求下，需要原材料的宽度大大减小，加上空隙废料的减少，能节省材料约30％-50％，大大减少了能源和原材料的消耗；并且一次能同时加工生成两条料带，大大提高了生产效率。

以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (18)

1.一种用于制作铁芯的料带，其特征在于，包括齿部和嵌线槽，所述料带整体呈条状，相邻的两个所述齿部中间形成所述嵌线槽；所述齿部包括齿头，所述齿头宽度小于所述嵌线槽口宽度，使所述齿头和所述嵌线槽可以对插。

2.如权利要求1所述的用于制作铁芯的料带，其特征在于，所述齿头通过整形后齿头宽度可延展。

3.如权利要求1所述的用于制作铁芯的料带，其特征在于，所述齿头为异形齿头，即齿头顶部不是直线形状。

4.如权利要求1所述的用于制作铁芯的料带，其特征在于，所述齿头为U形、V形、半圆形、弧形中的一种。

5.如权利要求1所述的用于制作铁芯的料带，其特征在于，所述齿部和嵌线槽均匀分布；所述齿部形状一致，所述嵌线槽形状一致。

6.一种如权利要求1-5任一项所述的用于制作铁芯的料带的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1.1、根据产品技术要求，设计齿头形状、工装和非标设备；

步骤1.2、根据齿头形状设计高速级进模具；

步骤1.3、根据技术参数分割钢带进行开料；

步骤1.4、开卷、校平，将开料带放在开卷机上，从外圆依次打开；

步骤1.5、冲压，采用高速冲床和所述高速级进模具对所述开料带进行冲压，冲出交叉式的料带。

7.如权利要求6所述的料带的制造方法，其特征在于，所述交叉式的料带可以分成两条料带，所述两条料带互不相连。

8.如权利要求7所述的料带的制造方法，其特征在于，所述两条料带形状、尺寸完全一致。

9.如权利要求8所述的料带的制造方法，其特征在于，所述两条料带整体呈条状。

10.一种用如权利要求1-5任一项所述的用于制作铁芯的料带制成的电机铁芯，其特征在于，包括铁芯本体，所述铁芯本体呈空心的圆柱体，所述铁芯本体包括齿部和嵌线槽，所述齿部和嵌线槽沿所述铁芯本体的内圆周均匀分布。

11.如权利要求10所述的电机铁芯，其特征在于，所述齿部和嵌线槽沿所述铁芯本体竖直方向，整齐叠加。

12.如权利要求10所述的电机铁芯，其特征在于，所述齿部包括齿头，所述齿头可以是多种形状。

13.如权利要求10所述的电机铁芯，其特征在于，所述齿头的形状通过压力整形制成。

14.如权利要求10所述的电机铁芯，其特征在于，所述铁芯本体由螺旋状松散结构的料带焊接制成。

15.如权利要求14所述的电机铁芯，其特征在于，所述螺旋状松散结构的料带由所述料带通过卷绕设备，卷绕叠加制成。

16.一种如权利要求10-15任一项所述的电机铁芯的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤2.1、卷绕，采用自动卷绕设备把所述料带，按产品技术参数要求卷绕出所需层数的松散结构进行生产；

步骤2.2、焊接，将所述松散结构的铁芯装在模具上紧固，通过专用焊机将所述松散结构的铁芯焊接成整体式铁芯；

步骤2.3、整形，将所述整体式铁芯放入专用整形模具内，按照尺寸要求进行齿头的成形，从而达到各项参数要求。

17.如权利要求16所述的电机铁芯的制造方法，其特征在于，步骤2.1中所述松散结构呈螺旋状。

18.如权利要求16所述的电机铁芯的制造方法，其特征在于，步骤2.3中通过加压的方式进行整形。