CN103326519B - 用于制造交流发电机螺旋盘绕铁芯的工艺 - Google Patents

Abstract

本发明用于制造交流发电机螺旋盘绕铁芯的工艺，包含下列步骤：冲压电工钢条带，冲制出一条有铁轭和突出的齿部的料带；螺旋盘绕的料带被施加至少一个力，使料带弯曲，形成螺旋盘绕的交流发电机的铁芯，所述至少一个力，是这个力会引起塑性变形，并导致至少在所述料带的铁轭内部产生应力和应变；焊接螺旋盘绕的交流发电机铁芯，其后，再对焊接螺旋盘绕的交流发电机铁芯进行退火。本发明可有效降低螺旋形的缠绕铁芯内的塑性变形，防止钢的电性能降级。

Description

用于制造交流发电机螺旋盘绕铁芯的工艺

技术领域

本发明属于铁芯的加工检测设备领域，特别涉及一种对铁芯进行压整，并对压整后的铁芯能够进行自动分拣的铁芯自动加压检测机。

背景技术

大部分用于生产汽车交流发电机的电工钢定子铁芯10(如图1和图4所示)，是被称为螺旋盘绕的成熟工艺方法生产出来(如图3)。这种方法包括以下基本步骤：

把较宽的电工钢母料（其厚度通常是0.50毫米，有些时候是0.35至1.00毫米）纵剪出窄的条料，通常为20毫米至70毫米宽。

用冲压模具2冲压纵剪好的条料1，如图2所示，冲制出两条独立的连续料带12和13，但它们是相互交错的，类似拉链一样是分离的。某些过程是冲制4条连续的料带，其中两条相对的料带是交错的；两对交错的条带的中心边界是直线。每个条带是由直线支撑部（称为“铁轭”）和凸出部（称为“齿部”）组成；从支撑部12A突出的齿12B，可以是直线型或“T”型的形状连接到铁轭。齿端面12G有轻微的凹面或圆弧面以匹配转子外径。两条料带之间的空挡12C被称为“槽”（参见图2和3）。在铁轭外侧上对应于每个齿的位置处都冲出凹坑3。

沿着中心轴盘绕每条连续的料带，每个料带经螺旋盘绕11（层层分开如图3中所示）后形成的螺旋铁芯10（图1和4），这在概念上类似于一个流行的名为“螺旋弹簧”的儿童玩具。在盘绕到一个固定的高度（或量）后，连续料带被切断，从而得到一个单独的螺旋铁芯10。

夹紧并焊接盘绕后的外圆分离位置9（图1和4）以形成牢固的铁芯10（图4）。

对焊接后的螺旋盘绕铁芯进行整形，以确保槽口12C处的尺寸的一致性，并压出铁芯表面或边缘的没有冲出的特征。

一个特别设计的铜线绕组14（图1），将插入到最终螺旋盘绕铁芯10的槽12C里（图4），而形成交流发电机的定子部分。

在过去的15年里，用于制造交流发电机铁芯的钢材质量得到提升，从1.00毫米的商业质量牌号提高到目前0.5毫米的全处理电工钢，典型牌号的最大铁芯损耗为8.00W/KG1.5T50HZ。其他牌号和厚度的钢也都在使用。为了应对汽车电气设备数量增加的需求，汽车必须提供更大电流及更高地效率，这些日益增加的需求，迫使钢材厚度要减少，电气性能要改善。然而，在相同的重量和封装尺寸的条件下，获得更高的输出的需要，将会继续。

一种由汽车制造商和一级供应商采取的增加电流输出和效率的通行的手段，是增加螺旋盘绕铁芯的直径和/或高度。另一种选择是增加螺旋盘绕铁芯的槽数，这样允许更高效设计的铜线绕组插入线槽。然而，通过增加交流发电机铁芯的重量是有一个限制的，还有另一个限制，一个铁芯可添加多少个槽的限制，因为需要评估铜线直径、圈数和铁芯中的齿使用的钢材量，以建立足够的电通量之间的平衡。因此，对本行的技术人员来说，这两种设计方案显然已达到极限，这似乎并没有为本行业内的技术人员在增加电流输出时提供进一步的选项。如前所述，一些厂家也使用更薄的电工钢，例如0.35毫米，以减少电损耗，从而增加电流输出。这种方法的一个问题是，厂家螺旋盘绕铁芯的制造成本是和使用钢材的厚度成反比的。现实情况是，随着钢材厚度的变薄，要成功地盘绕螺旋铁芯且保证钢材平整不起皱的技术也变得更加困难。

使用上述较薄的电工钢的困难可以通过参照图5A和图5B得以最好的理解。在图5A中示出螺旋盘绕料带12的第一种现有技术的方法。其内部的压力轮8接触的外边缘12G的齿12B施加一个力在其上。提供的外压轮7抵接的铁轭12A的条带12的外边缘12F。因此，带料弯曲，导致内部的塑性变形的齿12B内的料带12的铁轭12A。内压轮8也可能是一个芯轴或钢带螺旋盘绕的具有相关联的芯轴。

第二种现有技术的方法如图5B所示，它是已知的美国专利7797977。这里有外侧的压轮4及与压轮4一起配对的部分锥形并带凹槽5A的内压轮5。凹槽5A会卡着齿12B的基部。还提供了一个单独的芯轴6接收螺旋形的弯曲条。在该方法中齿12B的弯曲应力（不是冲压应力）和塑性变形仍然出现在铁轭12A，内压轮5在铁轭12A的内边缘12E施加弯曲力，而外压轮4在铁轭12A的外边缘上12F也施加压力。因而，塑性变形发生在铁轭内。

目前，在世界上只有三家公司被公认用厚度为0.35毫米的钢材成功制造出螺旋盘绕铁芯，没有人能用更薄的钢材来制造盘绕铁芯。所以，虽然增加交流发电机输出的需求还在继续，用更薄的电工钢来增加输出的机会对于0.35毫米的钢材无论商业还是技术原因都已出现瓶颈。

一些制造商已经尝试了更高牌号的全处理电工钢的使用。从理论上说，这些钢电损耗较低（特别是在较高的频率，如200～600赫兹，这是在交流发电机的运行条件的主要部分）的牌号的钢，应该导致一个增加的电流输出。然而，有一个异常，这是大多数制造商不理解的，例如，使用更高牌号的电工钢和使用铁芯损耗最大值为8.00瓦/千克1.5特斯拉60赫兹的常规牌号的钢材用于交流发电机，它的测试性能或者相同或者还要差一点。因此，当继续有增加交流发电机输出的需求时，靠用更高牌号的电工钢来取得输出增加的机会对于那些本行业的技术人员来说是有限的。

发明内容

针对上述技术问题，本发明的目的是提供一种用于制造交流发电机螺旋盘绕铁芯的工艺，本发明可有效降低螺旋形的缠绕铁芯内的塑性变形，防止钢的电性能降级。

解决上述技术问题的技术方案如下：

用于制造交流发电机螺旋盘绕铁芯的工艺，包含下列步骤：

冲压电工钢条带，冲制出一条有铁轭和突出的齿部的料带；

螺旋盘绕的料带被施加至少一个力，使料带弯曲，形成螺旋盘绕的交流发电机的铁芯，所述至少一个力，是这个力会引起塑性变形，并导致至少在所述料带的铁轭内部产生应力和应变；

焊接螺旋盘绕的交流发电机铁芯，其后，再对焊接螺旋盘绕的交流发电机铁芯进行退火。

进一步地，退火是在温度高于750°F的中性或脱碳的气氛中进行的。

更进一步地，退火是在1300°F到1600°F，以允许应力降低和再结晶的发生。

进一步地，退火温度是在750°F以上，以允许应力降低和再结晶发生。

进一步地，其中，除进行焊接的方法外，螺旋盘绕的交流发电机铁芯在退火前需要压印整形，所述压印整形是确保一致的尺寸或槽开口或添加额外的压印整形特征，一部分在铁芯表面，另一部分在齿和齿的槽口边缘。

进一步地，所述螺旋盘绕包括使用其内部的压力轮与齿接触产生压力，也包括外部压力轮与铁轭外边接触并产生与之相对的压力，从而产生所述铁轭和齿部。

进一步地，通过弯曲料带进行螺旋盘绕，步骤包括：提供外压轮与铁轭的外边缘和凹口内压轮相接触，凹口接触到齿的基部，在铁轭的内边缘施加压力，这样内部应力在所述铁轭产生了。

进一步地，所述的凸齿是T形的。

进一步地，所述电工钢带的厚度范围为0.35毫米至1.00毫米。

更进一步地，所述厚度为约0.50毫米。

进一步地，所述焊接是发生在盘绕铁芯外径的至少两个位置。

更进一步地，所述两个外径的位置定义为各自焊接的焊接材料提供的槽。

一种用于制造交流发电机螺旋盘绕铁芯的工艺，包括以下步骤：冲制电工钢条带，产生一个具有铁轭和齿部的料带；

螺旋盘绕的料带被施加至少一个力，使料带弯曲，形成螺旋盘绕的交流发电机的铁芯，所述至少一个力，是这个力会引起塑性变形，导致至少在所述料带铁轭内部产生应力和应变；

焊接和压印整形螺旋盘绕交流发电机铁芯，所述的焊接和压印整形会在铁轭产生内部应力和应变，此后，焊接的螺旋盘绕交流发电机铁芯在温度1300°F到1600°F的范围内退火，以释放压力和产生再结晶。

本发明的一个重要特性是，螺旋盘绕交流发电机铁芯受控退火的应用，其结果是显著改善钢的电性能，包括铁芯损耗，这会使输出电流增大和效率提高。

下面结合附图和具体实施方式对本发明的工艺和技术效果进行详细地说明。

附图说明

图1立体显示基于现有技术水平的带线圈的螺旋盘绕铁芯；

图2俯视图显示两条电工钢的连续条带，交错排样；

图3是基于现有技术水平螺旋盘绕铁芯的透视图；

图4显示的是基于现有技术的交流发电机螺旋盘绕铁芯（同图1）但没有线圈；

图5A和图5B是两种现有技术方法来弯曲冲片料带形成一个螺旋铁芯的俯视图；

图6是局部视图，显示基于现有弯曲方法的一个冲压齿受到压力的情况，及从铁轭延伸的状态；

图7沿图6中A—A剖面线的光显微镜照片，显示出基于现有技术的螺旋铁芯的电工钢带齿部；

图8是一个显微硬度的数据表，确认图7中所示的料带的边缘的塑性变形是均匀的效果；

图9一个交流发电机螺旋铁芯的顶部局部视图，根据本发明已被退火处理的一个优选的示例性实施例；

图10是一种不同的设计实施方式，从铁轭延伸出的齿是直的；

图11是曲线图，比较交流发电机螺旋盘绕铁芯的铁损耗和感应现象，一种是使用普通的现有技术的制造方法制造的铁芯，另一种是根据本发明制造的优选的已退火的铁芯。

图12示出的曲线图，比较两种不同工艺条件下交流发电机的螺旋盘绕铁芯的感应电场（B）与提供的磁场（H）（一种是普通的现有技术的制造方法，另一种是根据本发明一个优选的示例性实施例中的已退火的铁芯制造方法;）

图13是一个基于优选的示例性实施例方法的流程图。

具体实施方式

用于制造交流发电机螺旋盘绕铁芯的工艺，包含下列步骤：

冲压电工钢条带，冲制出一条有铁轭和突出的齿部的料带；所述电工钢带的厚度范围为0.35毫米至1.00毫米。所述厚度为约0.50毫米。

螺旋盘绕的料带被施加至少一个力，使料带弯曲，形成螺旋盘绕的交流发电机的铁芯，所述至少一个力，是这个力会引起塑性变形，并导致至少在所述料带的铁轭内部产生应力和应变；所述螺旋盘绕包括使用其内部的压力轮与齿接触产生压力，也包括外部压力轮与铁轭外边接触并产生与之相对的压力，从而产生所述铁轭和齿部。通过弯曲料带进行螺旋盘绕，步骤包括：提供外压轮与铁轭的外边缘和凹口内压轮相接触，凹口接触到齿的基部，在铁轭的内边缘施加压力，这样内部应力在所述铁轭产生了。所述的凸齿是T形的。

焊接螺旋盘绕的交流发电机铁芯，其后，再对焊接螺旋盘绕的交流发电机铁芯进行退火。所述焊接是发生在盘绕铁芯外径的至少两个位置，所述两个外径的位置定义为各自焊接的焊接材料提供的槽。退火是在温度高于750°F的中性或脱碳的气氛中进行的。退火是在1300°F到1600°F，以允许应力降低和再结晶的发生。也可以使退火温度是在750°F以上，以允许应力降低和再结晶发生。除进行焊接的方法外，螺旋盘绕的交流发电机铁芯在退火前需要压印整形，所述压印整形是确保一致的尺寸或槽开口或添加额外的压印整形特征，一部分在铁芯表面，另一部分在齿和齿的槽口边缘。

一种用于制造交流发电机螺旋盘绕铁芯的工艺，包括以下步骤：冲制电工钢条带，产生一个具有铁轭和齿部的料带；

螺旋盘绕的料带被施加至少一个力，使料带弯曲，形成螺旋盘绕的交流发电机的铁芯，所述至少一个力，是这个力会引起塑性变形，导致至少在所述料带铁轭内部产生应力和应变；

焊接和压印整形螺旋盘绕交流发电机铁芯，所述的焊接和压印整形会在铁轭产生内部应力和应变，此后，焊接的螺旋盘绕交流发电机铁芯在温度1300°F到1600°F的范围内退火，以释放压力和产生再结晶。

为了促进对本发明原理的理解，现在将选取图纸中阐明的首选典型实例/最佳模式作为参考，采用特定的语言来描述。然而应该明确的是此项发明的范围并没有因此被限制，这种变更和对图示实例的进一步修改，以及对所示发明原理的进一步应用，包括本领域内的技术人员通常所想到的与本发明所涉及的相关内容。

众所周知，弹性应力和塑性变形均会增加铁芯损耗并对电工钢的磁特性产生不利影响。这个影响会很明显，尤其是在塑性变形情况下。

在现有技术的制造过程中，通过冲压和弯曲薄板带钢，来形成一个螺旋盘绕交流发电机铁心。对12E和/或12F的冲压边缘施加压力，也可对齿12B的边缘12G施加压力（第一种弯曲加工方法），以致铁轭12A产生显著的塑性变形和应变（如图2,3）。之前所述的弯曲方法中也介绍了弹性和塑性应力均来自铁心加压，这张现有技术的截面光显微照片清楚的展示出冲压和弯曲对冲压边缘12E、12F、12G产生塑性变形的作用。

图6显示了一个从铁轭12A处延伸的典型的冲压定子齿12B的例子，如果齿12B是一个采用标准金相技术通过线A—A的横截面，那么从齿冲压（或可能是压缩的）边缘12G到齿中心的微硬度测量就会有所进步。因此图6就是典型冲压定子齿的原理图，阐明了图7中横截面A—A的位置。

图7（光显微照片）显示了在50×的放大倍数下通过齿12B的横截面图。对于本领域的技术人员来说，图7清楚地显示出轧制的边缘50（冲头条目所导致）、凸模中剪切部分51、拉伸的52、以及底部的小毛刺53，都作为凸模退出材料。图7还示出黑色小点线54，其中每一个代表一个微硬度，见图8。因此，图7是在50×放大倍数下典型冲压定子齿12B与左边的冲压边缘12G的横截面显微照片。黑点54（或正方形）是每个微硬度的读取位置。

图8的表格所示出的是一行显微硬度读数结果。数据显示，据冲压边缘12G0.0015"处的硬度读数是232HV（维氏硬度标度），0.0030"处的硬度读数降到202HV，并持续降低，直到距离冲压边缘0.025“时，硬度为98HV。结论明确表示，冲压在冲压边缘12G附近引起变形并且导致齿12B内的硬度（和变形）增加。同样清楚的是，同样的现象发生在铁轭12A的每个冲压边缘处12E和12F。

和标准相比，非螺旋盘绕的电机铁芯，定子齿的宽度WT（图2）和铁轭12A的宽度WB相对于螺旋盘绕交流发电机的铁芯是较小的。其结果是，在现有技术的螺旋盘绕交流发电机的铁芯中，塑性变形钢的比例相比于钢铁总体积是非常高的。众所周知，磁集中在铁芯边缘处和表面（称为“趋肤效应”），随着频率的增加，趋肤效应的深度会降低。这意味着任何边缘和表面上的塑性变形，尤其是在塑性变形钢的比例较高的螺旋形的缠绕铁芯内的塑性变形，会导致钢的电性能的较大降级。

为了解决上述现有技术中先前已知的问题，根据一个首选的典型实例，一螺旋薄板条料18焊接后采用适当控制退火的铁心，如图9所示，为了减轻电工钢材料铁轭19和凸齿20处的应力和应变。经过由螺旋盘绕中对条料施加的弯曲力导致的弹性应变和塑性变形区域的再结晶，在退火前分别予焊缝22处提供缺口21。

如图10所示，代替T形齿，齿也许像60所示的直线型，而且在面向转子的冲裁边缘有轻微的凹度。

因此，当前首选的典型实例的一个重要特性就是，螺旋盘绕交流发电机铁芯受控退火的应用。其结果是显著改善钢的电性能，包括铁芯损耗，这会使输出电流增大和效率提高。这可以在下面的图例中显示出来：一个采用常规的现有技术生产工艺出来的铁心、一个采用首选典型实例所讲的在控制的气体氛围和温度条件下退火得到的铁心，这两者的铁心损耗与电磁感应对比（图11）、感应电场（B）和施加电场（H）对比（图12）。铁心损耗和电磁感应的对比图11展示了退火的铁心在同样的磁感应通量等级下磁损的减少。感应电场（B）和施加电场（H）的对比图12展示了退火的铁心传递了一个高得多的通量或者一个固定水平施加电场的感应电场（B）。直接的结果或者阐述就是，施加给一个定子或缠绕铁心固定的电压，退火的铁心将提供更高的励磁电流，因此效率更高。图11展示了使用常规的或正常的（现有技术）生产方法生产的螺旋盘绕铁芯和根据一个首选典型实例经退火的螺旋盘绕交流发电机铁芯损耗和电磁感应的差异。

图12显示了使用常规的或正常的（现有技术）的生产方法生产的铁芯和经退火铁芯的螺旋盘绕交流发电机铁芯的感应电场（B）和施加电场（H）的对比。使用常规或正常的（现有技术）的生产方法生产的焊接的螺旋盘绕铁芯和经退火的铁芯相比较，这种情况和结果是不同的。

在现有的散片冲制生产技术中，焊接叠片是在退火后进行的，而不是在退火前进行的。如果退火前进行叠片焊接，通常铁损会更差。如果退火后进行焊接，焊缝作为一个局部短路，但电阻是高的，因为焊缝的细晶粒组织。如果退火前焊接，焊缝细晶粒组织会增加（作为退火的结果），电阻减小，从而导致更大的短路和更高的电力损耗。请注意，这适用于散片焊接的现有技术制造方法。

相信还没有人使用在这里所描述的方式把退火流程应用于焊接的螺旋盘绕铁芯。

基于上述观察，本领域的技术人员先前所期望的：鉴于上面所述的短路影响，焊接后进行退火的螺旋盘绕铁芯的性能不如现有技术正常生产的铁芯（没有退火）。然而，令人惊讶的是，发现情况并不是这样的，如图11和12所示，老式的技术生产的交流发电机是使用厚的商业品质钢，这种钢的铁芯损耗很高，退火后性能降级已被测量确定。这符合“短路模型”，但并不能说明使用更薄的全处理电工钢的性能改进。另一个异常是，根据“短路模式”，螺旋盘绕铁芯的形成，先退火后焊接再压印，应该有很好的结果。事实上，使用该程序的铁芯性能比正常的生产方法生产的未退火的铁芯也好不了多少。

已经发现，退火、焊接、螺旋盘绕铁芯的性能改进（相对于退火后的、焊接级进冲压铁芯片形成的单独铁芯的性能下降），从芯体或铁轭塑性应力和应变去除的正面影响，远远超过电阻降低或焊缝短路的负面影响。在这两种情况下，除去塑性应力和冲压边缘应变，其退火的结果是相同的，具有积极效果。

螺旋盘绕的交流发电机铁芯退火的条件是仔细界定的，类似堆叠退火条件，分开的定子和转子散片及叠铆铁芯，全部采用级进冲压散片。

图13所示的首选典型实例的方法步骤，在步骤100中的薄板钢带，其厚度在一定范围内，从0.35mm至1.00mm，优选约0.05mm的厚度，通过冲压形成的具有铁轭和凸齿的交流发电机铁芯的料带，此后在步骤200中，料带由于弯曲而螺旋盘绕，形成一个螺旋盘绕的交流发电机铁芯。在步骤300中，按现有的技术铁芯被焊接于外周间隔开的位置，而且在相邻的齿之间的空间压印。然后，在步骤400中，螺旋盘绕铁芯在中性或脱碳的气氛中退火温度高于750^°F进行退火。更具体地，退火的螺旋盘绕的交流发电机铁芯的基本条件包括：

(a)中性或脱碳的气氛，最好基于氮气、氢气/氮气的组合或受控的天然气、丙烷或其他类似的碳氢燃料燃烧所产生的大气；

(b)温度高于750°F（消除钢中应力的最低温度）和优选范围为1300°F至1600°F，以允许应力消除和重结晶的发生。

前述附图和说明中详细示出和描述的首选的典型实例，它们应该被看作是纯粹示例性的，而不是局限于本发明。值得注意的是，首选的典型实例所示出和描述的，目前或未来在本发明的保护范围之内的所有变化和修改，均应该受到保护。

Claims (13)

1.用于制造交流发电机螺旋盘绕铁芯的工艺，包含下列步骤：

冲压电工钢条带，冲制出一条有铁轭和突出的齿部的料带；

螺旋盘绕的料带被施加至少一个力，使料带弯曲，形成螺旋盘绕的交流发电机的铁芯，所述至少一个力，是这个力会引起塑性变形，并导致至少在所述料带的铁轭内部产生应力和应变；

焊接螺旋盘绕的交流发电机铁芯，其后，再对焊接螺旋盘绕的交流发电机铁芯进行退火。

2.根据权利要求1所述用于制造交流发电机螺旋盘绕铁芯的工艺，其特征在于，退火是在温度高于750°F的中性或脱碳的气氛中进行的。

3.根据权利要求2所述用于制造交流发电机螺旋盘绕铁芯的工艺，其特征在于，退火是在1300°F到1600°F，以允许应力降低和再结晶的发生。

4.根据权利要求1所述用于制造交流发电机螺旋盘绕铁芯的工艺，其特征在于，退火温度是在750°F以上，以允许应力降低和再结晶发生。

5.根据权利要求1所述用于制造交流发电机螺旋盘绕铁芯的工艺，其特征在于，其中，除进行焊接的方法外，螺旋盘绕的交流发电机铁芯在退火前需要压印整形，所述压印整形是确保一致的尺寸或槽开口或添加额外的压印整形特征，一部分在铁芯表面，另一部分在齿和齿的槽口边缘。

6.根据权利要求1所述用于制造交流发电机螺旋盘绕铁芯的工艺，其特征在于，所述螺旋盘绕包括使用其内部的压力轮与齿接触产生压力，也包括外部压力轮与铁轭外边接触并产生与之相对的压力，从而产生所述铁轭和齿部。

7.根据权利要求1所述用于制造交流发电机螺旋盘绕铁芯的工艺，其特征在于，通过弯曲料带进行螺旋盘绕，步骤包括：使外压轮与铁轭的外边缘和凹口内压轮相接触，凹口接触到齿的基部，在铁轭的内边缘施加压力，这样内部应力在所述铁轭产生了。

8.根据权利要求7所述用于制造交流发电机螺旋盘绕铁芯的工艺，其特征在于，所述的齿是T形的。

9.根据权利要求1所述用于制造交流发电机螺旋盘绕铁芯的工艺，其特征在于，所述电工钢条带的厚度范围为0.35毫米至1.00毫米。

10.根据权利要求9所述用于制造交流发电机螺旋盘绕铁芯的工艺，其特征在于，所述厚度为0.50毫米。

11.根据权利要求1所述用于制造交流发电机螺旋盘绕铁芯的工艺，其特征在于，所述焊接是发生在盘绕铁芯外径的至少两个位置。

12.根据权利要求11所述用于制造交流发电机螺旋盘绕铁芯的工艺，其特征在于，所述两个外径的位置定义为各自焊接的焊接材料提供的槽。

13.一种用于制造交流发电机螺旋盘绕铁芯的工艺，包括以下步骤：冲制电工钢条带，产生一个具有铁轭和齿部的料带；

螺旋盘绕的料带被施加至少一个力，使料带弯曲，形成螺旋盘绕的交流发电机的铁芯，所述至少一个力，是这个力会引起塑性变形，导致至少在所述料带铁轭内部产生应力和应变；

焊接和压印整形螺旋盘绕交流发电机铁芯，所述的焊接和压印整形会在铁轭产生内部应力和应变，此后，焊接的螺旋盘绕交流发电机铁芯在温度1300°F到1600°F的范围内退火，以释放压力和产生再结晶。