CN110315289A - 一种双膛石灰竖窑窑壳制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种双膛石灰竖窑窑壳制作方法，包括喷粉划线、切割下料、单块窑壳压制成形、预装配等步骤，按照本发明所述方法制作，能够确保窑壳加工质量，为双膛石灰竖窑的施工及使用打下良好的基础。
Description
技术领域
本发明涉及钢结构制作技术领域，尤其涉及一种双膛石灰竖窑窑壳制作方法。
背景技术
双膛石灰竖窑由两个石灰煅烧炉膛组成，两个煅烧炉膛又相互连接且交替进行石灰煅烧，并流蓄热式双膛竖窑有两个窑身，窑身的上部有换向系统，用于交替轮换使用两个窑身，在窑身煅烧带的下部设有彼此连通的通道。煤粉喷枪安装在预热带，并埋设在石灰石中。目前，双膛石灰竖窑以其大产量，低能耗，适用原燃料的多样性而得到了广泛应用。
窑壳制作质量直接影响双膛石灰竖窑的砌筑及使用，其中保证窑壳的圆度至关重要，圆度偏差过大会使环形通道流通面积不均匀；然而由于窑壳的尺寸大，需要由钢板拼接制成，而且钢板的厚度一般大于10mm，因此制作质量常常难以保证。
发明内容
本发明提供了一种双膛石灰竖窑窑壳制作方法，按照该方法制作，能够确保窑壳加工质量，为双膛石灰竖窑的施工及使用打下良好的基础。
为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种双膛石灰竖窑窑壳制作方法，包括如下步骤：
1)采用数控喷粉划线装置在校平后的钢板上划出窑壳轮廓线、检查线以及0°、90°、180°、270°方位线，以上各线均打上样冲标记，并标明构件号；
2)检查各孔相关尺寸，尺寸偏差≤1mm，检查窑壳外形尺寸，尺寸偏差±2mm，对角线偏差≤2mm，达到要求后进行切割下料，切割时，窑壳展开方向两端各留300～350mm的成形打头余量；窑壳直段部分的单块窑壳窑展开形状为矩形，窑壳锥体部分的单块窑壳展开形状为扇形，分别采用数控切割机切割下料，用刨边机开坡口；
3)采用三辊卷板机将单块窑壳压制成形，具体如下：
(1)单块窑壳成形前进行校平，不平度＜1/1000；
(2)号出沿素线方向间距50～100mm的成形压制线；
(3)先打两端头，然后沿成形压制线分段压制成形,边滚压边用卡板检查、校正，保证滚压后的单块窑壳与样板的最大间隙≤2mm，样板长度≥1500mm；
(4)单块窑壳压制成形后，进行整体的往复滚压校正，控制弦长误差≤10mm，对角线误差≤15mm；
(5)在平台上放样号出窑壳上、下口圆弧大样及分块的角度线，对单块窑壳进行对样修形，要求符合以下条件：下口对平台圆弧大样的偏差≤2mm；上口吊垂线对平台圆弧大样偏差≤2mm；单块窑壳竖直高度尺寸偏差±2mm；扭曲度≤3mm；窑壳下口与平台间隙≤2mm；
(5)单块窑壳滚压成形并检查合格后，按包装图要求装焊包装支撑；二次号线，切割两端余量，并按图纸要求开坡口；
4)在预装平台上进行每带预装配，立缝间隙按电渣焊要求预留，立缝用卡具卡牢，每道立缝设3个以上卡具，并在距上口700～1000mm处焊上脚手架挂耳；脚手架挂耳与窑壳工艺孔的间距≥1.5m；每带预装配之后，进行上、下带预组装，每次预装由2～3段外壳组成一个区段，检查合格后，打上印记，焊好定位器；上面的一段作为后序组装段的底段；预装配检查合格后进行编号，并用冲子打出0°、90°、270°、360°四条中心线。
所述单块窑壳采用2块钢板焊接组成时，先在超平拼装台上按窑壳的内径画好圆弧线、焊好定位挡板，用吊机将钢板吊至平台上，并按圆弧线进行临时固定，找正后点焊牢固，然后用电渣焊机进行立焊缝焊接，焊前在对接缝的上、下位置分别装上引弧板和灭火板，焊后割除磨平。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
按照本发明所述方法制作，能够确保窑壳加工质量，为双膛石灰竖窑的施工及使用打下良好的基础。
具体实施方式
本发明所述一种双膛石灰竖窑窑壳制作方法，包括如下步骤：
1)采用数控喷粉划线装置在校平后的钢板上划出窑壳轮廓线、检查线以及0°、90°、180°、270°方位线，以上各线均打上样冲标记，并标明构件号；
2)检查各孔相关尺寸，尺寸偏差≤1mm，检查窑壳外形尺寸，尺寸偏差±2mm，对角线偏差≤2mm，达到要求后进行切割下料，切割时，窑壳展开方向两端各留300～350mm的成形打头余量；窑壳直段部分的单块窑壳窑展开形状为矩形，窑壳锥体部分的单块窑壳展开形状为扇形，分别采用数控切割机切割下料，用刨边机开坡口；
3)采用三辊卷板机将单块窑壳压制成形，具体如下：
(1)单块窑壳成形前进行校平，不平度＜1/1000；
(2)号出沿素线方向间距50～100mm的成形压制线；
(3)先打两端头，然后沿成形压制线分段压制成形,边滚压边用卡板检查、校正，保证滚压后的单块窑壳与样板的最大间隙≤2mm，样板长度≥1500mm；
(4)单块窑壳压制成形后，进行整体的往复滚压校正，控制弦长误差≤10mm，对角线误差≤15mm；
(5)在平台上放样号出窑壳上、下口圆弧大样及分块的角度线，对单块窑壳进行对样修形，要求符合以下条件：下口对平台圆弧大样的偏差≤2mm；上口吊垂线对平台圆弧大样偏差≤2mm；单块窑壳竖直高度尺寸偏差±2mm；扭曲度≤3mm；窑壳下口与平台间隙≤2mm；
(5)单块窑壳滚压成形并检查合格后，按包装图要求装焊包装支撑；二次号线，切割两端余量，并按图纸要求开坡口；
4)在预装平台上进行每带预装配，立缝间隙按电渣焊要求预留，立缝用卡具卡牢，每道立缝设3个以上卡具，并在距上口700～1000mm处焊上脚手架挂耳；脚手架挂耳与窑壳工艺孔的间距≥1.5m；每带预装配之后，进行上、下带预组装，每次预装由2～3段外壳组成一个区段，检查合格后，打上印记，焊好定位器；上面的一段作为后序组装段的底段；预装配检查合格后进行编号，并用冲子打出0°、90°、270°、360°四条中心线。
所述单块窑壳采用2块钢板焊接组成时，先在超平拼装台上按窑壳的内径画好圆弧线、焊好定位挡板，用吊机将钢板吊至平台上，并按圆弧线进行临时固定，找正后点焊牢固，然后用电渣焊机进行立焊缝焊接，焊前在对接缝的上、下位置分别装上引弧板和灭火板，焊后割除磨平；
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (2)
1.一种双膛石灰竖窑窑壳制作方法，其特征在于，包括如下步骤：
1)采用数控喷粉划线装置在校平后的钢板上划出窑壳轮廓线、检查线以及0°、90°、180°、270°方位线，以上各线均打上样冲标记，并标明构件号；
2)检查各孔相关尺寸，尺寸偏差≤1mm，检查窑壳外形尺寸，尺寸偏差±2mm，对角线偏差≤2mm，达到要求后进行切割下料，切割时，窑壳展开方向两端各留300～350mm的成形打头余量；窑壳直段部分的单块窑壳窑展开形状为矩形，窑壳锥体部分的单块窑壳展开形状为扇形，分别采用数控切割机切割下料，用刨边机开坡口；
3)采用三辊卷板机将单块窑壳压制成形，具体如下：
(1)单块窑壳成形前进行校平，不平度＜1/1000；
(2)号出沿素线方向间距50～100mm的成形压制线；
(3)先打两端头，然后沿成形压制线分段压制成形,边滚压边用卡板检查、校正，保证滚压后的单块窑壳与样板的最大间隙≤2mm，样板长度≥1500mm；
(4)单块窑壳压制成形后，进行整体的往复滚压校正，控制弦长误差≤10mm，对角线误差≤15mm；
(5)在平台上放样号出窑壳上、下口圆弧大样及分块的角度线，对单块窑壳进行对样修形，要求符合以下条件：下口对平台圆弧大样的偏差≤2mm；上口吊垂线对平台圆弧大样偏差≤2mm；单块窑壳竖直高度尺寸偏差±2mm；扭曲度≤3mm；窑壳下口与平台间隙≤2mm；
(5)单块窑壳滚压成形并检查合格后，按包装图要求装焊包装支撑；二次号线，切割两端余量，并按图纸要求开坡口；
4)在预装平台上进行每带预装配，立缝间隙按电渣焊要求预留，立缝用卡具卡牢，每道立缝设3个以上卡具，并在距上口700～1000mm处焊上脚手架挂耳；脚手架挂耳与窑壳工艺孔的间距≥1.5m；每带预装配之后，进行上、下带预组装，每次预装由2～3段外壳组成一个区段，检查合格后，打上印记，焊好定位器；上面的一段作为后序组装段的底段；预装配检查合格后进行编号，并用冲子打出0°、90°、270°、360°四条中心线。
2.根据权利要求1所述的一种双膛石灰竖窑窑壳制作方法，其特征在于，所述单块窑壳采用2块钢板焊接组成时，先在超平拼装台上按窑壳的内径画好圆弧线、焊好定位挡板，用吊机将钢板吊至平台上，并按圆弧线进行临时固定，找正后点焊牢固，然后用电渣焊机进行立焊缝焊接，焊前在对接缝的上、下位置分别装上引弧板和灭火板，焊后割除磨平。
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| CN103736791A (zh) * | 2014-01-22 | 2014-04-23 | 云南昆钢重型装备制造集团有限公司 | 一种大型中厚板锥筒高效滚压成型方法 |
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