CN110314768A - 用于电解锌工艺的新型消泡剂 - Google Patents

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钟家利
杨兴华
许加宝
郭兴培
丁静煜
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    • B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03D—FLOTATION; DIFFERENTIAL SEDIMENTATION
    • B03D1/00—Flotation
    • B03D1/08—Subsequent treatment of concentrated product
    • B03D1/082—Subsequent treatment of concentrated product of the froth product, e.g. washing

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Abstract

本发明属于消泡剂领域，具体涉及用于电解锌工艺的新型消泡剂；用于电解锌工艺的新型消泡剂，新型消泡剂包括以下成分：烷基苯磺酸钠、三聚磷酸钠、碳酸钠、硫酸钠；使用步骤为：在容器中加入消泡剂，反应15分钟，然后缓慢加入浮选矿浆，然后进行浸出操作并且加入活性炭进行吸附；本发明的消泡剂加入后很快和残留的浮选药剂结合彻底的将其分解皂化除去，使得浸出可以正常进行。

Description

用于电解锌工艺的新型消泡剂
技术领域
本发明属于消泡剂领域，具体涉及用于电解锌工艺的新型消泡剂。
背景技术
云南矿产资源丰富，被称为有色金属王国，铅锌矿储量丰富，在过去的几年开采过程中，其中有一部分半氧半硫的含铅锌原料，给下一步金属的冶炼提取带来了困难，而大部分厂家采用的方法是；将一部分硫化锌及铅采用浮选的方法富集，得到品位符合要求的精矿，剩下的尾矿还含有相当含量的金属，它们主要已氧化形态存在于尾矿废渣里面。
这样的原料直接走湿法炼锌时，由于受浮选药剂的影响在浸出过程中会产生大量的泡沫，阻碍了湿法浸出工艺使其无法进行，只能被动的采用传统的火法富集，在火法富集过程中又引入了新的元素，如：F、CL、COD、Na+、K这样一来,反而降低了原料品质使得再次湿法冶锌回收流程变得复杂增加了冶炼成本，在过去的几年里人们围绕着如何直接采用湿法提锌做了大量的工作，始终得不到突破。
要想将这样的含锌尾渣直接用湿法浸出来浸出锌的方法进行电解得到合格的产品锌锭，必须解决泡沫带来影响的问题，让浸出能正常进行下去。
发明内容
本发明的目的在于提供用于电解锌工艺的新型消泡剂，本发明的消泡剂加入后很快和残留的浮选药剂结合彻底的将其分解皂化除去，使得浸出可以正常进行。
本发明解决上述问题采用的方案为：
用于电解锌工艺的新型消泡剂，新型消泡剂包括以下成分：烷基苯磺酸钠、三聚磷酸钠、碳酸钠、硫酸钠。
进一步，所述新型消泡剂的使用步骤为：在容器中加入消泡剂，反应15分钟，然后缓慢加入浮选矿浆，然后进行浸出操作并且加入活性炭进行吸附。
进一步，消泡剂与矿浆的比重为1g/l。
进一步，活性炭的加入量为每L矿浆加入1～2g。
进一步，浸出操作为低温反浸法。
进一步，低温反浸法的具体操作为：先将还未加酸的矿浆泵入反应釜内，然后在慢慢边加入硫酸边加温，温度升至60℃为止，在整个加硫酸过程中保持PH值在3.0～3.5范围内不变，结束后用少量矿浆中和至pH值5.0。
本发明有益的技术效果是：本发明的新型消泡剂，是利用它的分子一端具有亲油性另一端具有亲水性，加入后很快和残留的浮选药剂结合彻底的将其分解皂化除去，使得浸出可以正常进行。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
用于电解锌工艺的新型消泡剂，新型消泡剂包括以下成分：烷基苯磺酸钠、三聚磷酸钠、碳酸钠、硫酸钠，利用它的分子一端具有亲油性另一端具有亲水性，加入后很快和残留的浮选药剂结合彻底的将其分解皂化除去，使得浸出可以正常进行。
实施例2
在实施例1的基础上，所述新型消泡剂的使用步骤为：在容器中加入消泡剂，反应15分钟，然后缓慢加入浮选矿浆，然后进行浸出操作并且加入活性炭进行吸附。
实施例3
在实施例2的基础上，消泡剂与矿浆的比重为1g/l，既能保证消泡效果，又节约消泡剂。
实施例4
在实施例2的基础上，活性炭的加入量为每L矿浆加入1g，用活性炭进行吸附处理，保证溶液质量。
实施例5
在实施例2的基础上，活性炭的加入量为每L矿浆加入1.5g，用活性炭进行吸附处理，保证溶液质量。
实施例6
在实施例2的基础上，活性炭的加入量为每L矿浆加入2g，用活性炭进行吸附处理，保证溶液质量。
实施例7
在实施例2的基础上，浸出操作可以为低温反浸法，铁去除率较高。
实施例8
在实施例7的基础上，低温反浸法的具体操作为：先将还未加酸的矿浆泵入反应釜内，然后在慢慢边加入硫酸边加温，温度升至60℃为止，在整个加硫酸过程中保持PH值在3.0～3.5范围内不变，结束后用少量矿浆中和至pH值5.0，铁去除率较高。
实验分析
第一步首先用3000mL的烧杯各取2000mL废电解液。
取样分析电解液成分(附表1)
先将；XPLC9～200型(有机硅)和XPLC16～300型(本发明新型消泡剂)两组消泡试剂按照1g/l的量，各自加入不同的烧杯里面，在反应15min在参照生产工艺要求的液固比慢慢加入浮选矿浆，在实验过程中两组消泡剂的效果反应各有所不同。
XPLC16～200型消泡剂，在开始加入浮选矿浆时，还是有大量泡沫产生所生成的泡沫还具有一定的黏度，还需要适当停留加料速度，到PH值接近3.5的时候，泡沫开始慢慢散去，这有可能是由于干开始浸出时含酸较高，加入的浮选矿浆反应激烈产生了大量的气体所导致的结果，后面PH值接近终点时浸出反应速率下降就没有那么多气体生成这时相对就要好一些。
XPLC9～300消泡剂为组合型(即本发明专利生产消泡剂)，一开始加入浮选矿浆浸出就反应比较平稳和正常。
浸出的溶液结果分析如下：(附表2)
从化验结果来看；XPLC16～200型消泡剂的Fe含量和COD含量要比XPLC9～300型消泡剂的高一些，但是两组的铁量都未到达工艺要求。
三、造成含铅锌浮选氧化尾渣湿法浸出铁高和COD高的原因分析。
虽然从化验分析来看尾渣酸溶锌＞90％,基本符合湿法要求，但是由于其原料特性原因，要想把半氧半硫的原矿将硫化铅锌分离，得到品质高的硫化锌精矿，最经济的方法只能采用浮选来进行富集，在富集过程中人们为了增加选矿的回收率，加入了大量的药剂，如：硫化钠、补收剂(丁基、乙基黄药、黑药)起泡剂松油及絮凝剂，绝大多数辅料属于有机试剂，加入后使得一部分残留在含氧化锌的尾渣里面，在湿法冶炼浸出过程中有机物的残留物会产生了大量的泡沫，这些物质的残留还起到一定的还原性质,硫化剂会使溶液中的Fe3+还原成Fe2+使其浸出无法进行。
其原理为；Fe2++Mes+Me2++S0
Fe2++Fes+3Fe2++S0
再这样的情况下Fe在溶液中形成不断氧化还原反应，加入过量氧化剂(MnO2)也很难把Fe2+彻底水解沉淀除去，为了去除Fe加入过量的Mno2还会使得溶液锰离子浓度增加溶液黏度增大影响下一步的电解工序，得不偿失，
为了得到合格的溶液我们采取了不同的两种浸出方法分别为；高温反浸法和低温反浸法，来对比溶液杂质情况及浸出率。
首先取不同杂质含量的含锌尾矿浆混合均匀后用恒温箱温度控制在105℃烤干取样分析。
分析含锌尾矿结果如下(附表3)
品名 Zn Fe Pb Ag
化验结果％ 23 11 6.0 107g/T
在各取混合均匀的500g尾矿分为两组进行高温反浸法和低温反浸法的浸出实验，来考察采用哪种浸出方法较为科学合理，结果如下。
分析中浸液结果如下(附表4)
中性浸出渣分析结果(附表5)
品名 渣湿重g 渣干重g 渣水份％ 渣含Zng/l 浸出率％
正浸法 405 306 24.4 10.8 71.3
反浸法 426 314.3 26.2 13.4 63.4
从化验分析来看第一种浸出方法浸出率要高一些，但是浸出液还残留部分铁量，考虑到后续还需要再次除铁增加成本，第二种浸出方法虽然浸出率相比要低一些，但后续还有酸浸和洗渣两段工艺完全可以保证锌的回收率，所以生产过程中采用了第二种浸出方法较为合理。
本发明不受上述实例的限制，上述实例和说明书中描述了本发明的原理和操作方法，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都要落入要求保护的本发明范围内。

Claims (6)

1.用于电解锌工艺的新型消泡剂，其特征在于：新型消泡剂包括以下成分：烷基苯磺酸钠、三聚磷酸钠、碳酸钠、硫酸钠。
2.根据权利要求1所述的用于电解锌工艺的新型消泡剂，其特征在于：所述新型消泡剂的使用步骤为：在容器中加入消泡剂，反应15分钟，然后缓慢加入浮选矿浆，然后进行浸出操作并且加入活性炭进行吸附。
3.根据权利要求2所述的用于电解锌工艺的新型消泡剂，其特征在于：消泡剂与矿浆的比重为1g/l。
4.根据权利要求2所述的用于电解锌工艺的新型消泡剂，其特征在于：活性炭的加入量为每L矿浆加入1～2g。
5.根据权利要求2所述的用于电解锌工艺的新型消泡剂，其特征在于：浸出操作为低温反浸法。
6.根据权利要求5所述的用于电解锌工艺的新型消泡剂，其特征在于：低温反浸法的具体操作为：先将还未加酸的矿浆泵入反应釜内，然后在慢慢边加入硫酸边加温，温度升至60℃为止，在整个加硫酸过程中保持PH值在3.0～3.5范围内不变，结束后用少量矿浆中和至pH值5.0。
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