CN110311016B - 叠瓦电池串生产设备 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种叠瓦电池串生产设备，包括电池片上料部、电池片处理部、掰片输送部、规整叠片部及固化部；电池片上料部用于运输装满电池片的电池盒，并且将电池片搬运至电池片处理部；电池片处理部用于对电池片进行划片处理，以及将划片后的电池片涂上导电胶；掰片输送部用于将电池片掰片成电池分片，以及将电池分片输送到规整叠片部；规整叠片部用于将电池分片进行规整并进行叠瓦堆叠，使相邻的电池分片通过导电胶相连，形成电池分片组件；固化部用于将电池分片组件中的导电胶固化，形成电池分片串。本发明通过将电池片上料部、电池片处理部、掰片输送部、规整叠片部及固化部依次相连，协调配合使用，可缩小整机的体积，提高生产效率。

Description

叠瓦电池串生产设备
技术领域
本发明涉及光伏领域的太阳能电池生产设备，具体地说一种叠瓦电池串生产设备。
背景技术
太阳能叠瓦电池是由多个叠瓦电池串经过排列封装后形成的。每个叠瓦电池串包括多块电池片及尾部汇流条和头部汇流条，多块电池片经过叠片处理并在首尾加装汇流条。
为了得到符合要求的电池串，需要对电池片进行多个工艺处理，每个工艺处理均需要相应的生产设备。目前采用的叠片机由多个单机组成，体积较大，占用较多空间，并且各个单机之间缺少协同性，致使叠片的生产效率较低。
发明内容
本发明针对现有的叠片机体积大、效率低的问题，提供一种占用空间小并且生产效率高的叠瓦电池串生产设备。
本发明中的叠瓦电池串生产设备的技术方案如下：一种叠瓦电池串生产设备，包括电池片上料部、电池片处理部、掰片输送部、规整叠片部及固化部；电池片上料部用于运输装满电池片的电池盒，并且将电池片从电池盒搬运至电池片处理部；电池片处理部用于对电池片进行划片处理，以及将划片后的电池片涂上导电胶；掰片输送部用于将经过划片与涂胶处理后的电池片掰片成多块电池分片，以及将电池分片输送到规整叠片部；规整叠片部用于将预定数量的电池分片进行规整并按照预定方式对规整后的电池分片进行叠瓦堆叠，使相邻的电池分片的重叠部分通过导电胶相连，形成电池分片组件；固化部用于将电池分片组件中的导电胶固化，形成电池分片串。
通过将电池片上料部、电池片处理部、掰片输送部、规整叠片部及固化部依次相连，协调配合使用，可缩小整机的体积，提高生产效率。
进一步地，电池片上料部包括电池盒输送部、辅助上料部、电池片缓存部及输送机；电池盒输送部位于辅助上料部的前道工位，用于将装满电池片的电池盒运输到辅助上料部的取料位置；辅助上料部用于将电池盒内的电池片升起并运输到输送机；输送机用于将电池片运输到电池片处理部；电池片缓存部位于输送机的运动轨迹上，输送机中的电池片被送入电池片缓存部暂存，或者电池片缓存部暂存的电池片被移动到输送机上。
通过在电池片上料部设置电池片缓存部，使电池片上料部具有缓存功能，避免出现缺料等待现象，提高了电池片上料的生产效率。
进一步地，电池片上料部还包括空电池盒出料部及空电池盒移动部，空电池盒出料部位于电池盒输送部的一侧，空电池盒移动部位于电池盒输送部与空电池盒出料部之间，空电池盒移动部用于将空电池盒从电池盒输送部移动至空电池盒出料部。
通过设置空电池盒出料部，使得空电池盒能被及时运走，避免影响电池片上料部的运行。
进一步地，电池片处理部包括电池片划片部、电池片涂胶部及检测部；检测部用于检测电池片的位置信息；检测部包括第一检测装置及第二检测装置；第一检测装置安装于电池片划片部的上方，用于检测处于电池片划片部的电池片的位置信息；第二检测装置安装于电池片涂胶部的上方，用于检测处于电池片涂胶部的电池片的位置信息；电池片划片部用于对电池片进行划片，电池片划片部包括运输部、第一调整部及划片装置；运输部用于接收电池片上料部传递来的电池片并将划片完成的电池片运往涂胶部；第一调整部用于将运输部上的电池片托起，并根据第一检测装置提供的位置信息来调整电池片的位置，以及将调整好位置的电池片移动至划片装置划片，在划片结束后将电池片放置于运输部；划片装置位于第一调整部的运动轨迹上，用于对调整好位置的电池片进行划片处理；
电池片涂胶部位于电池片划片部的下一工位，用于对电池片进行涂胶，电池片涂胶部包括第二调整部及涂胶装置；第二调整部用于接收运输部传递来的电池片，并根据第二检测装置提供的位置信息来调整电池片的位置，以及将调整好位置的电池片移动至涂胶装置；涂胶装置用于接收第二调整部调整好位置的电池片，并对电池片进行涂胶处理。
通过将划片部与涂胶部集合成一体，并且通过检测部检测电池片的位置信息，从而降低整个电池片处理部的占用空间，降低设备成本，提高电池片处理的生产效率。
进一步地，第一调整部包括第一调整装置及第二调整装置，第二调整装置与第一调整装置分别安装于运输部运输方向的两侧；第二调整装置与第一调整装置交替动作；第二调整装置的结构与第一调整装置相同，分别带动电池片进行位置调整。
第一调整部采用两套调整装置，可提高划片部的生产效率。
进一步地，第二调整部包括第三调整装置及第四调整装置，第四调整装置与第三调整装置并列布置；第四调整装置与第三调整装置交替动作；第四调整装置的结构与第三调整装置相同，分别带动电池片进行位置调整。
第二调整部采用两套调整装置，可提高涂胶部的生产效率。
进一步地，掰片输送部包括掰片装置及电池分片输送装置；掰片装置包括第一平台、第二平台和输送部，第一平台和第二平台之间形成夹角，输送部的输送带贴合在第一平台和第二平台的表面上输送电池片，输送带上设置有吸附电池片的吸附孔，第一平台上设置有为吸附孔提供吸附力的第一吸附装置，第二平台上设置有为吸附孔提供吸附力的第二吸附装置；电池分片输送装置包括至少一组第一运输部和第二运输部、第三运输部、第一搬运部及第二搬运部；第一运输部用于承载并运输在上一工位已经经过掰片和涂胶处理的电池分片，电池分片包括直角片与倒角片；第二运输部位于第一运输部的后道工位，用于承载并运输第一运输部提供的直角片；第三运输部位于第一运输部的一侧，用于承载并运输第一运输部提供的倒角片；第一搬运部用于将第一运输部上的倒角片搬运至第三运输部；第二搬运部用于将第一运输部上的直角片搬运至第二运输部。
通过将掰片装置与电池分片输送装置相结合，在电池片掰片后直接输送电池分片，通过设置两个搬运部分别将直角片与倒角片搬运到两个运输部，从而将直角片与倒角片分开运输，满足直角片与倒角片分开堆叠的工艺要求。
进一步地，规整叠片部包括电池分片搬运部、规整部及叠片部；电池分片搬运部用于将多块待规整的电池分片搬运至规整部；规整部包括电池分片检测部及多个规整机构；电池分片检测部用于收集待规整的电池分片的位置信息；多个规整机构根据电池分片检测部收集的位置信息规整电池分片；叠片部包括取料部及调整部；取料部安装在调整部上，取料部包括多个取料机构，每个取料机构分别用于吸附并且带动一块电池分片竖向移动；调整部用于使多个取料机构之间的横向间距实现变动。
规整部采用多个规整机构，可同时对多块电池分片进行规整；叠片部的取料部采用多个取料机构，可同时吸取多块电池分片；由于可以同时操作多块电池分片，提高了生产效率，降低了成本。
进一步地，叠瓦电池串生产设备还包括端引线焊接部，端引线焊接部用于在电池分片串的首尾两端分别焊接汇流条；端引线焊接部包括电池串搬运部、汇流条上料部、焊接输送部及焊接部；电池串搬运部将在固化部固化后的电池分片串搬运至焊接输送部；汇流条上料部将涂好助焊剂的汇流条上料至焊接输送部；电池串搬运部和汇流条上料部配合上料使焊接输送部上至少一串电池串的首端处和尾端处均叠放有一个汇流条；焊接部将位于焊接输送部上的电池串端部的汇流条焊接至所对应的电池串端部。
通过设置端引线焊接部，并且由电池串搬运部、汇流条上料部、焊接输送部及焊接部构成，使焊接工位与前道叠片工位直接对接，可实现自动化生产，提高生产效率。
进一步地，电池片上料部包括两组并列安装的电池盒输送部、辅助上料部、电池片缓存部及输送机；电池片处理部包括两组并列安装的电池片划片部及电池片涂胶部，每个电池片划片部分别安装在其中一个输送机的下游位置；掰片输送部包括两个并列安装的掰片装置及安装在两个掰片装置下游位置的一个电池分片输送装置；每个掰片装置分别安装在其中一个电池片涂胶部的下游位置；电池分片输送装置包括两组并列安装的第一运输部和第二运输部，以及一组第三运输部和第四运输部，一组第三运输部和第四运输部位于两组第一运输部和第二运输部之间，每个第一运输部分别安装在其中一个掰片装置的下游位置；规整叠片部包括三组并列安装的电池分片搬运部、规整部及叠片部，每个电池分片搬运部分别安装在其中一个第二运输部或者第四运输部的下游位置；固化部为三个，每个固化部分别安装在其中一个叠片部的下游位置；端引线焊接部包括三个并列安装的电池串上料部，以及两组焊接输送部及焊接部，每个电池串上料部分别安装在其中一个固化部的下游位置，每个焊接输送部分别对应安装在其中一个位于外侧的电池串上料部的下游位置。
通过将整机设置成两条并列的生产线，可充分利用空间，进一步提高整机的生产效率。
附图说明
图1为本发明实施例的俯视布置图。
图2为本发明实施例中电池片上料部与电池片处理部组装在一起的立体结构示意图。
图3为图2中的电池片上料部的立体结构示意图，图中不包括辅助上料部与电池片缓存部。
图4为图2中的辅助上料部的立体结构示意图。
图5为图2中的电池片缓存部的立体结构示意图。
图6为图5的主视图。
图7为图2中的电池片处理部的立体结构示意图。
图8为图7中的电池片划片部的立体结构示意图。
图9为图7中的电池片涂胶部的立体结构示意图。
图10为本发明实施例中掰片输送部的掰片装置的立体结构示意图。
图11为图10中第一平台与第二平台的装配结构示意图。
图12为本发明实施例中掰片输送部的电池分片输送装置的立体结构示意图。
图13为图12的俯视图。
图14为图12中的运输部的立体结构示意图。
图15为图12中的搬运部的立体结构示意图。
图16为图12中的夹具的立体结构示意图。
图17为本发明实施例中的规整叠片部的立体结构示意图。
图18为图17中的搬运部的升降部的立体结构示意图。
图19为图17中的规整部的立体结构示意图。
图20为图19中的单个规整机构的立体结构示意图。
图21为图19中的单个规整机构的俯视图。
图22为图17中的叠片部的立体结构示意图。
图23为本发明实施例中的端引线焊接部的立体结构示意图。
图24为图23的俯视图。
图1～图24中，包括：叠瓦电池串生产设备1；
电池片上料部10、电池盒输送部11、传送带111、顶升装置112、辅助上料部12、升降机构121、旋转机构122、吸附机构123、电池片缓存部13、存片体131、顶板1311、存片板1312、凹槽1313、存片体升降机构132、电机1321、丝杆1322、滑块1323、开口133、存片空间134、存片槽135、电池片100、输送机14、空电池盒出料部15、空电池盒移动部16、气缸161、挡块162；
电池片处理部20、电池片划片部21、运输部211、第一调整部212、第一调整装置2121、第二调整装置2122、第一导轨2123、吸附平台2124、划片装置213；电池片涂胶部22、第二调整部221、第三调整装置2211、第四调整装置2212、第三导轨2213、涂胶装置222、承载台2214；检测部23、第一检测装置231、第一光源组件2311、第一相机组件2312、第三检测装置233、第二检测装置232、第二光源组件2321、第二相机组件2322；
掰片输送部30、掰片装置31、第一平台311、第一吸附装置3111、第二平台312、第二吸附装置3121、输送部313、输送带3131、驱动电机3132、传输部314、传输带3141、传输电机3142、电池分片输送装置32、第一运输部3211、第二运输部3212、第三运输部3213、第四运输部3214、第一搬运部3221、第二搬运部3222、第三搬运部3223、夹具3230、吸附夹爪3231、夹具操作机构3232、夹具横移机构3233、夹具升降机构3234、夹具旋转机构3235、气缸3236、检测部3240、转角部3250、补片部3260；
规整叠片部40、电池分片搬运部41、升降部411、升降电机4111、升降丝杆4112、搬运吸附块4113、平移部412；规整部42、检测部421、光源4211、CCD相机4212、规整机构422、第一调整机构4222、第二调整机构4223、第三调整机构4224、吸附块4225、第一水平方向4201、第二水平方向4202；叠片部43、取料部431、第一取料机构4311、第二取料机构4312、第三取料机构4313、调整部432、横向移动机构4321、竖向移动机构4322；
固化部50；
端引线焊接部60、电池串上料部61、电池串搬运部62、汇流条上料部63、中转部631、第一搬运机构632、涂料机构633、横移机构634、工装回流机构635、汇流条供料机构636、牵引机构637、剪切机构638、第二搬运机构639、焊接输送部64、焊接部65、电池串检测部66、电池串下料部67、横移搬运机构68、电池串测试装置69、合格品输送部601、不合格品输送部602。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
本发明是一种叠瓦电池串生产设备，用于将大块的电池片掰成小块的电池分片，然后将预定数量的电池分片进行叠瓦堆叠，并形成电池分片串。进一步地，本发明还可以将电池分片串制作成叠瓦电池串。
图1所示是叠瓦电池串生产设备1的一种可选的实施例，图1是该设备的俯视平面布置图。该叠瓦电池串生产设备1至少包括电池片上料部10、电池片处理部20、掰片输送部30、规整叠片部40及固化部50。
电池片上料部10用于运输装满大块电池片的电池盒，并且将电池片从电池盒搬运至电池片处理部20；电池片处理部20用于对大块电池片进行划片处理，即在大块电池片上刻上划痕，以及将划片后的电池片涂上导电胶；掰片输送部30用于将经过划片与涂胶处理后的大块电池片沿着划痕掰片成多块小块的电池分片，以及将电池分片输送到规整叠片部40；规整叠片部40用于将预定数量的电池分片进行规整并按照预定方式对规整后的电池分片进行叠瓦堆叠，使相邻的电池分片的重叠部分通过导电胶相连，形成电池分片组件；固化部50用于将电池分片组件中的导电胶固化，形成电池分片串。
电池分片组件中的导电胶在固化或干燥前，导电粒子在胶粘剂中是分离存在的，相互间没有连续接触，因而处于绝缘状态。导电胶固化或干燥后，由于溶剂的挥发和胶粘剂的固化而引起胶粘剂体积的收缩，使导电粒子相互间呈稳定的连续状态，因而表现出导电性。固化部50的作用就在于将导电胶进行固化，使电池分片串中的各电池分片之间形成电连接。
通过将电池片上料部10、电池片处理部20、掰片输送部30、规整叠片部40及固化部50依次相连，协调配合使用，可缩小整机的体积，提高生产效率。
图2、图3所示是电池片上料部10的一种可选的实施例，图2是电池片上料部10与电池片处理部20的组装立体图，图3是电池片上料部10中的部分部件组装立体图。该电池片上料部10包括电池盒输送部11、辅助上料部12、电池片缓存部13及输送机14。
电池盒输送部11位于辅助上料部12的前道工位，用于将装满电池片的电池盒运输到辅助上料部12的取料位置。电池盒输送部11可以采用任何一种已知的输送方式。可选的，电池盒输送部11采用传送带111与顶升装置112相结合的形式。传送带111用来带动电池盒移动；顶升装置112安装于传送带111的下方，用于将电池盒内的电池片顶起，便于辅助上料部12取料。顶升装置112可以采用任何一种已知的结构，常用的是采用类似千斤顶的结构。
辅助上料部12用于将电池盒内的电池片升起并运输到输送机14。图4所示是辅助上料部12的一种可选的实施例，图4是该辅助上料部12的立体图。该辅助上料部12包括升降机构121、旋转机构122及吸附机构123，吸附机构123安装在旋转机构122上，旋转机构122安装在升降机构121上。
吸附机构123包括至少两套吸附组件，每套吸附组件分别用于吸附一块电池片。升降机构121带动旋转机构122升降，旋转机构122带动吸附机构123转动并且将电池片从电池盒运输部11的上方移动到输送机14的上方。
辅助上料部12采用升降机构121、旋转机构122及吸附机构123的结合，能及时地将电池片从电池盒转移至输送机14上。
输送机14用于将电池片运输到电池片处理部20。输送机14可以采用任何一种已知的输送方式，一种可选的实施例是采用输送带。
电池片缓存部13位于输送机14的运动轨迹上，输送机14中的电池片被送入电池片缓存部13暂存，或者电池片缓存部13暂存的电池片被移动到输送机14上。
图5、图6所示是电池片缓存部13的一种可选的实施例。图5是该电池片缓存部13的立体图，图6是该电池片缓存部13的主视图。该电池片缓存部13包括存片体131及存片体升降机构132。
存片体131包括带有开口133的存片空间134，存片空间134内设置有多层存片槽135，存片槽135用于暂存电池片100，开口133用于暂存电池片100的进出。存片体131安装在存片体升降机构132上；存片体升降机构132用于带动存片体131升降。通过设置带有存片槽135的存片体131暂存电池片100，通过存片体升降机构132带动存片体131升降从而使电池片100暂存或者移出。
存片体131的一种可选的实施例包括顶板1311及连接在顶板1311下方的两块存片板1312。两块存片板1312侧壁上设置有相对应的多个凹槽1313。两块存片板1312中相对应的两个凹槽1313形成一层存片槽135。通过两块存片板1312上的凹槽1313形成存片槽135，结构简单，制造方便。
可选的，两块存片板1312内壁之间的间距小于电池片100的宽度，存片槽135的宽度大于电池片100的宽度，存片槽135的高度大于电池片100的厚度。存片槽135参数的这种设置使得电池片100可以插入存片槽135并且能在存片槽135内上下移动。
可选的，两块存片板1312平行布置。两块存片板1312平行布置便于制造、组装。
可选的，存片空间134的开口133位于存片体131的底部。存片空间134的开口133位于存片体131的底部，便于存片体131的布置。
存片体升降机构132的一种可选的实施例包括电机1321、丝杆1322及滑块1323。丝杆1322安装在电机1321的输出轴上，滑块1323安装在丝杆1322上，存片体131安装在滑块1323上。电机1321带动丝杆1322转动并进而带动滑块1323与存片体131沿着丝杆1322升降。存片体升降机构132采用丝杆1322滑块1323结构，技术成熟，可靠性高。
通过在电池片上料部10设置电池片缓存部13，使电池片上料部10具有缓存功能，避免出现缺料等待现象，提高了电池片上料的生产效率。
如图2、图3所示，电池片上料部10还可以包括空电池盒出料部15及空电池盒移动部16，空电池盒出料部15位于电池盒输送部11的一侧，空电池盒移动部16位于电池盒输送部11与空电池盒出料部15之间，空电池盒移动部16用于将空电池盒从电池盒输送部11移动至空电池盒出料部15。
通过设置空电池盒出料部15，使得空电池盒能被及时运走，避免影响电池片上料部10的运行。
空电池盒移动部16的一种可选的实施例包括气缸161及挡块162，挡块162安装在气缸161的活动部分上。空电池盒由气缸161带动挡块162推动，推至空电池盒出料部15上。
图7所示是电池片处理部20的一种可选的实施例，图7是该电池片处理部20的立体图。该电池片处理部20包括电池片划片部21、电池片涂胶部22及检测部23。
检测部23用于检测电池片的位置信息。检测部23包括第一检测装置231及第二检测装置232。第一检测装置231安装于电池片划片部21的上方，用于检测处于电池片划片部21的电池片的位置信息；第二检测装置232安装于电池片涂胶部22的上方，用于检测处于电池片涂胶部22的电池片的位置信息。
电池片划片部21用于对电池片进行划片，电池片划片部21包括运输部211、第一调整部212及划片装置213。运输部211用于接收电池片上料部10传递来的电池片并将划片完成的电池片运往电池片涂胶部22。第一调整部212用于将运输部211上的电池片托起，并根据第一检测装置231提供的位置信息来调整电池片的位置，以及将调整好位置的电池片移动至划片装置213划片，在划片结束后将电池片放置于运输部211。划片装置213位于第一调整部212的运动轨迹上，用于对调整好位置的电池片进行划片处理。
电池片涂胶部22位于电池片划片部21的下一工位，用于对电池片进行涂胶，电池片涂胶部22包括第二调整部221及涂胶装置222。第二调整部221用于接收运输部211传递来的电池片，并根据第二检测装置232提供的位置信息来调整电池片的位置，以及将调整好位置的电池片移动至涂胶装置222。涂胶装置222用于接收第二调整部221调整好位置的电池片，并对电池片进行涂胶处理。
通过将电池片划片部21与电池片涂胶部22集合成一体，并且通过检测部23检测电池片的位置信息，从而降低整个装置的占用空间，降低设备成本，提高生产效率。
图8所示是电池片划片部21的一种可选的实施例，图8是该装置的立体图。该电池片划片部21包括运输部211、第一调整部212、第一检测装置231及划片装置213。
运输部211用于接收上一工位传递来的电池片并将划片完成的电池片运往下一工位；第一检测装置231位于运输部211的上方和/或下方，用于检测电池片的位置信息；划片装置213位于第一调整部212的后道工位，用于对调整好位置的电池片进行划片处理；第一调整部212用于将运输部211上的电池片托起，并根据第一检测装置231提供的位置信息来调整电池片的位置，以及将调整好位置的电池片移动至划片装置213划片，在划片结束后将电池片放置于运输部211。
通过将运输部211、第一调整部212、第一检测装置231及划片装置213集成成一体，完成电池片位置调整、划片及运输功能，可减小电池片划片部21的体积，降低电池片划片部21的占用空间。
再参见图8，第一检测装置231用于检测电池片的上面。第一检测装置231的一种实施例包括第一光源组件2311和第一相机组件2312；可选的，第一相机组件2312采用CCD相机。第一光源组件2311安装于运输部211的上方，为第一相机组件2312提供适宜亮度的光源。第一相机组件2312安装于运输部211上方，与第一光源组件2311对应。当电池片被第一调整部212托起时，相机将会对此电池片进行拍摄，相机可进行缺陷检测和/或定位的功能。第一检测装置231采用第一光源组件2311和第一相机组件2312相结合，技术成熟，可靠性高。
可选的，电池片划片部21还可以包括第三检测装置233，第三检测装置233用于检测电池片的下面。电池片划片部21采用两套检测装置，可分别对电池片的上面与下面进行检测，分别实现缺陷检测和定位的作用，提高了检测效率。可选的，两个相机和两个光源安装在同一安装架上。
划片装置213用于对电池片进行划片处理，可选的，划片装置213一般采用激光发生器。划片装置213采用激光发生器，可靠性高，并且能进一步降低整个装置的占用空间。
运输部211的一种可选的实施例，包括两条平行布置的输送带及分别驱动两条输送带的两个输送带驱动装置。输送带驱动装置一般采用电机及带轮。电机、带轮及输送带安装在支架结构上。电机通过带轮带动输送带运转。运输部211的主要作用是接收上一工位传递来的电池片以及将划片完成的电池片运往下一工位。运输部211采用两条输送带，可降低运输部211的成本，并且便于组装与检修。
第一调整部212的一种可选的实施例，至少包括第一调整装置2121，第一调整装置2121安装于运输部211运输方向的一侧。可选的，第一调整部212还可以包括第二调整装置2122，第二调整装置2122与第一调整装置2121分别安装于运输部211运输方向的两侧，对向设置。第二调整装置2122与第一调整装置2121交替动作，进行同样的动作流程。第一调整部212采用两套调整装置，可提高整个装置的生产效率。
第一调整部212的两套调整装置，即第一调整装置2121与第二调整装置2122结构相同。下面以第一调整装置2121为例说明其结构。
第一调整装置2121的一种可选的实施例，包括第一平移机构、第一升降机构及第二平移机构。第二平移机构安装在第一升降机构上，且位于运输部211的上方；第一升降机构安装在第一平移机构上。第二平移机构用于带动电池片沿着第二水平方向移动；第一升降机构用于带动第二平移机构升降；第一平移机构用于带动第一升降机构及第二平移机构沿着第一水平方向移动。第一水平方向与运输部211的运输方向相同，第二水平方向与第一水平方向不同。通过设置第一平移机构、第一升降机构及第二平移机构，并将三个机构组装在一起，占用空间小。
第一升降机构、第一平移机构及第二平移机构可以采用现有技术中的任意一种结构。可选的，第一平移机构包括第一导轨2123，第二平移机构包括吸附平台2124。第一调整装置2121活动配合在第一导轨2123上，沿着第一导轨2123移动。可选的，第一导轨2123采用两根，平行布置。吸附平台2124用于托举、吸附电池片。
第一调整装置2121与第二调整装置2122的第一导轨2123与运输部211的输送带的移动方向平行。
图9所示是电池片涂胶部22的一种可选的实施例，图9是该电池片涂胶部22的立体图。该电池片涂胶部22包括第二调整部221、第二检测装置232及涂胶装置222。
第二检测装置232位于第二调整部221的上方，用于检测第二调整部221上承载的电池片的位置信息；涂胶装置222用于接收第二调整部221调整好位置的电池片，并对电池片进行涂胶处理；第二调整部221用于接收上一工位传递来的电池片，并根据第二检测装置232提供的位置信息来调整电池片的位置，以及将调整好位置的电池片移动至涂胶装置222涂胶。
通过将第二调整部221、第二检测装置232及涂胶装置222集成成一体，完成电池片位置调整及涂胶功能，可减小整个装置的体积，降低整个装置的占用空间。另外，第二调整部221还同时起到运输电池片的作用，不需要另外配备运输装置，因此，可减少工序，降低整个装置的占用空间，降低设备成本，提高生产效率。
再参见图9，第二检测装置232的一种实施例包括第二光源组件2321和第二相机组件2322；可选的，第二相机组件2322采用CCD相机。第二相机组件2322安装于第二调整部221的上方，用于检测电池片的上面。第二光源组件2321安装于第二调整部221的上方，第二相机组件2322提供光源。第二检测装置232采用光源组件和相机组件相结合，技术成熟，可靠性高。
如图9所示，第二调整部221至少包括第三调整装置2211。可选的，第二调整部221还包括第四调整装置2212。当第二调整部221采用两套调整装置时，第四调整装置2212与第三调整装置2211并列布置，第二调整装置2211与第三调整装置2211交替动作。第二调整部221采用两套调整装置，可提高整个装置的生产效率。
第四调整装置2212的结构与第三调整装置2211相同，下面以第三调整装置2211为例，说明其结构。
第三调整装置2211的一种可选的实施例，包括第三平移机构、第二升降机构及水平旋转机构。水平旋转机构安装在第二升降机构上；第二升降机构安装在第三平移机构上。水平旋转机构用于带动电池片在水平面内转动；第二升降机构用于带动水平旋转机构升降；第三平移机构用于带动第二升降机构及水平旋转机构沿着水平方向移动。通过设置第三平移机构、第二升降机构及水平旋转机构，并将三个机构组装在一起，占用空间小。
第三平移机构、第二升降机构及水平旋转机构可以采用现有技术中的任意一种结构。可选的，第三平移机构包括第三导轨2213，水平旋转机构包括承载台2214。第三调整装置2211活动配合在第三导轨2213上。可选的，第三导轨2213采用两根，平行布置。承载台2214用于承载电池片。
涂胶装置222的一种可选的实施例，包括涂胶机及涂胶机移动机构，涂胶机安装在涂胶机移动机构上，涂胶机移动机构带动涂胶机移动。通过涂胶机移动机构来调节涂胶机的位置，调节灵活。
可选的，涂胶机采用点胶机或者丝网涂胶机。丝网涂胶机主要包括网板支架、刮刀与回墨刀。网板支架用于安装带有预设纹路的网板；刮刀用于涂抹导电胶；回墨刀用于节省导电胶。涂胶机采用点胶机或者丝网涂胶机，技术成熟，可靠性高。
请参见图7，可选的，第一调整部212与第二调整部221活动安装于同一组导轨上，即第一导轨2123与第三导轨2213为同一组导轨。通过将第一调整部212与第二调整部221安装于同一组导轨上，可进一步减小整个装置的占用空间。
图10、图11所示是掰片装置31的一种可选的实施例，图10是该掰片装置31的立体图，图11是该掰片装置31的主视图。该掰片装置31包括第一平台311、第二平台312和输送部313。
其中，第一平台311和第二平台312之间形成夹角A或者其他渐进的高度差，输送部313的输送带3131贴合在第一平台311和第二平台312的表面上输送电池片，输送带3131上设置有吸附电池片的吸附孔。
如图11所示，第一平台311上设置有为吸附孔提供吸附力的第一吸附装置3111，第二平台312上设置有为吸附孔提供吸附力的第二吸附装置3121。该实施例中，第二吸附装置3121提供的吸附力大于第一吸附装置3111提供的吸附力。
如图10和图11所示，第一平台311和第二平台312相连，第二平台312的台面与第一平台311的台面形成夹角A。夹角A范围为1°-10°时可以进行掰片，根据实际情况，夹角A的在1.5°-3.5°时掰片效果更佳，所以可以将夹角A设定为1.7°、2.0°、2.2°、2.5°、2.9°、3.2°、4°、7°、9°。
在实际应用中，可视具体情况将第二平台2设置为弧形面，可以更加稳定流畅地掰片。
输送部313包括输送带3131、驱动电机3132、带轮和传动结构。输送带3131安装在带轮上，驱动电机通过传动结构带动输送带3131动作。
掰片装置31还可以包括传输部314。传输部314用于将输送带3131上输送的掰片后的电池片输送至下一道工位。传输部314包括传输带3141、传输电机3142、带轮、传动结构和支架。传输带3141、传输电机3142、带轮、传动结构安装在支架上，传输带3141安装在带轮上，传输电机3142通过传动结构驱动传输带3141动作。
传输部314的输入端的高度介于输送带3131的输送面的最低点和最高点之间。可以通过固定设置的方式形成交叉结构，也可以通过升降形式来接取电池片。第一种方式中，输送部313包括并行设置的第一输送带和第二输送带，传输部314的输入端位于第一输送带的输出端和第二输送带的输出端之间；第二种方式中，传输部314包括并行设置的第一传输部和第二传输部，输送带3131的输出端位于第一传输部的输入端和第二传输部的输入端之间。
另外，输送部313的输送带3131可以是一条也可以是两条，传输部314的传输带3141可以是一条也可以是两条，且可以相互数量交叉。
图12、图13所示是电池分片输送装置32的一种可选的实施例，图1 2是该装置的立体图，图13是该装置的俯视图。
该电池分片输送装置32包括运输部和搬运部。如图14所示，运输部至少包括三个，分别是第一运输部3211、第二运输部3212和第三运输部3213；如图15所示，搬运部至少包括两个，分别是第一搬运部3221和第二搬运部3222。
第一运输部3211用于承载并运输在上一工位已经经过掰片和涂胶处理的电池分片；第二运输部3212位于第一运输部3211的后道工位，用于承载并运输第一运输部3211提供的直角片；第三运输部3213位于第一运输部3211的一侧，用于承载并运输第一运输部3211提供的倒角片。
第一搬运部3221用于将第一运输部3211上的倒角片搬运至第三运输部3213；第二搬运部3222用于将第一运输部3211上的直角片搬运至第二运输部3212。
通过设置两个搬运部分别将直角片与倒角片搬运到两个运输部，从而将直角片与倒角片分开运输，满足直角片与倒角片分开堆叠的工艺要求。
可选的，电池分片输送装置3232还可以包括第四运输部3214及第三搬运部3223。如图14所示，第四运输部3214位于第三运输部3213的后道工位，用于承载并运输倒角片；如图15所示，第三搬运部3223用于将第三运输部3213上的倒角片搬运至第四运输部3214。
通过设置第四运输部3214与第三搬运部3223，将倒角片从第三运输部3213搬运至第四运输部3214，可缩短第三运输部3213的行程，提高倒角片运输的灵活性。
可选的，还可以设置另外一组第一运输部3233和第二运输部3234，形成两组第一运输部3233和第二运输部3234。如图14所示，两组第一运输部3233和第二运输部3234分别位于第三运输部3213的两侧。通过设置两组第一运输部3233及所述第二运输部3234，可实现交叉送料，提高设备的生产效率。
各个运输部(包括第一运输部3211、第二运输部3212、第三运输部3213及第四运输部3214)的一种可选的实施例是，主要由输送带、滚筒和电机组成，电机带动滚筒再带动输送带移动。输送带可以设置吸附孔，用于吸附电池片。各个运输部的区别在于输送带的长度不同、输送流程不同。
各个运输部的另一种可选的实施例是采用窄边输送带，或者带吸附功能的窄边输送带。
各个搬运部(包括第一搬运部3221、第二搬运部3222及第三搬运部3223)的一种可选的实施例是分别包括夹具3230及夹具操作机构3232。
图16所示是夹具3230的一种可选的实施例。夹具3230包括至少一个吸附夹爪3231，吸附夹爪3231用于吸附电池分片。
夹具操作机构3232包括夹具横移机构3233及夹具升降机构3234，夹具横移机构3233带动夹具3230横移，夹具升降机构3234带动夹具3230升降；或者，夹具操作机构3232包括夹具旋转机构3235及夹具升降机构3234，夹具旋转机构3235带动夹具3230旋转，夹具升降机构3234带动夹具3230升降。
通过设置不同结构的夹具操作机构3232，可实现夹具3230的多种动作，满足工艺要求。
夹具操作机构3232包括夹具旋转机构3235时，每个夹具3230分别对应一个夹具旋转机构3235，或者各个夹具3230对应一个夹具旋转机构3235。
通过设置夹具旋转机构3235，可实现每个夹具3230的分别旋转，或者夹具3230的整体旋转。
如图15所示，可选的，第一搬运部3221包括两个并列布置的搬运装置，两个搬运装置可以同时对两组倒角电池片进行搬运处理。每个搬运装置包括至少一个夹具3230。该夹具3230的一个可选实施例包括两个吸附夹爪3231和两个气缸3236，其中两吸附夹爪3231可以对倒角片进行吸附抓取，每一个气缸3236与一个夹爪3231相连并可以带动夹爪沿滑轨32325移动，即两吸附夹爪3231吸取电池片后，两气缸3236使两夹爪3231间距缩小，放片时，两倒角片的距离缩小到预定距离。
可选的，第二搬运部3222和第三搬运部3223的夹具3230结构相同，分别包括四个吸附夹爪3231，可对四个直角片或者四个倒角片进行吸附。
可选的，电池分片输送装置32还包括检测部3240，检测部3240位于第一运输部3233的上方，用于检测电池分片是否合格。检测部3240的一种可选的实施例包括相机及光源，光源为相机提供照明，相机用于拍摄并检测位于第一运输部上的电池分片。相机与光源安装于支架3243上。通过设置检测部3240，将检测功能集成到本装置，可将不合格的电池分片在线剔除。
可选的，电池分片输送装置32还包括转角部3250，转角部3250位于第一运输部3233的上方，用于将朝向不符合后续叠放方位的倒角片调转方向。转角部3250的一种可选的实施例主要包括吸盘夹爪、旋转电机和升降电机。吸盘夹爪可以吸附倒角片；旋转电机可以带动吸盘夹爪旋转180°；升降电机可带动吸附夹爪和旋转电机沿滑轨升降。通过设置转角部3250，可实现倒角片的旋转，使所有倒角片的排列方向一致。
可选的，电池分片输送装置32还包括补片部3260，补片部3260位于第二运输部3212和/或第三运输部3213的尾部，用于向第二运输部3234和/或第三运输部3213补充备用电池分片。
补片部3260的一种可选的实施例。该补片部3260包括料盒支架和补片组件。其中，料盒支架用于承载并固定料盒；补片组件主要包括两个电机(第一电机、第二电机)和一个吸附夹爪，两电机可分别带动吸附夹爪横移或升降，吸附夹爪可以吸取料盒里的备用电池片。补片部3260在每一串电池串的末尾加上一片电池片作为最后一片(最后一片电池片是未涂导电胶的)。通过设置补片部3260，可实现未涂胶的电池分片的上料，实现在叠片前准备好所有的电池分片，可提高叠片的效率。
图17所示是规整叠片部40的一种可选的实施例，图17是该部件的立体图。该规整叠片部40包括电池分片搬运部41、规整部42及叠片部43。
电池分片搬运部41用于将多块待规整的电池片搬运至规整部42。
规整部42包括检测部421及多个规整机构422。检测部421用于收集待规整的电池片的位置信息；多个规整机构422根据检测部421收集的位置信息规整电池片。
叠片部43包括取料部431及调整部432。取料部431安装在调整部432上，取料部431包括多个取料机构，每个取料机构分别用于吸附并且带动一块电池片竖向移动；调整部432用于使多个取料机构之间的横向间距实现变动。
规整部42采用多个规整机构422，可同时对多块电池片进行规整；叠片部43的取料部431采用多个取料机构，可同时吸取多块电池片；由于可以同时操作多块电池片，提高了生产效率，降低了成本。
电池分片搬运部41的一种可选的实施例包括升降部411及平移部412，升降部411安装在平移部412上。如图18所示，升降部411包括升降电机4111、升降丝杆4112及搬运吸附块4113，升降电机4111带动升降丝杆4112从而带动搬运吸附块4113做升降运动。
平移部412包括平移导轨和平移驱动机构，升降部411活动配合在平移导轨上，升降部411在平移驱动机构的带动下沿着平移导轨移动，将多块电池片搬运至规整部42。
可选的，规整叠片部40的规整部42位于底部，电池分片搬运部41的平移导轨位于规整部42的上方，电池分片搬运部41的升降部411以及叠片部43均可移动地安装在平移导轨上。在平移部412带动电池片搬运至规整部42时，叠片部43从规整部42的上方移开。
图19～图21所示是本发明中的规整部42的一种可选的实施例。规整部42用于在太阳能叠瓦电池叠片处理前对电池片进行规整。
图19所示是规整部42的该可选的实施例的立体图。该规整部42包括检测部421及规整机构422。
检测部421用于收集待规整的电池片的位置信息。可选的，检测部421包括光源4211及CCD相机4212。CCD相机4212位于规整机构422的上方，通过支撑结构支撑，CCD相机4212对下方的电池片进行拍照。光源4211为CCD相机4212提供照明。检测部421采用光源4211与CCD相机4212相结合，可准确采集电池片的位置信息。
可选的，光源4211有两个，分别安装于规整机构422的侧上方。光源4211采用两个，可提供足够的照明。
规整机构422根据检测部421收集的位置信息规整电池片。规整部42包括至少两个规整机构422，本实施例中设置有三个。规整部42包括至少两个规整机构422，可同时对至少两块电池片进行规整，提高了生产效率。
如图20、图21所示，规整机构422的一种可选的实施例，包括第一调整机构4222、第二调整机构4223及第三调整机构4224。第三调整机构4224安装在第二调整机构4223上，第二调整机构4223安装在第一调整机构4222上。第一调整机构4222带动第二调整机构4223沿着第一水平方向4201移动，第二调整机构4223带动第三调整机构4224沿着第二水平方向4202移动，第三调整机构4224带动电池片在水平面内转动。每个规整机构422通过三个调整机构对电池片的空间位置进行任意调整。
第一调整机构4222与第二调整机构4223的一种可选的实施例，分别采用电机与直线模组。电机通过带动直线模组来使第一调整机构4222或者第二调整机构4223，分别沿着第一水平方向4201或者第二水平方向4202移动。
第三调整机构4224的一种可选的实施例，包括电机、凸轮机构及吸附块4225。吸附块4225沿着水平方向可转动地安装在第二调整机构4223上。吸附块4225上有若干小孔，通气后可吸附电池片。凸轮机构安装在电机的旋转轴与吸附块4225之间。电机带动凸轮机构，凸轮机构与吸附块4225相连，吸附块4225随着凸轮的转动调整电池片的角度。第三调整机构4224采用电机与凸轮机构来调整电池片的角度，调整方便。
再参见图17、图19，规整部42的一种可选实施例是采用三个规整机构422，三个规整机构422沿着第二水平方向4202平行排列。规整部42采用三个规整机构，可同时对三块电池片进行规整，可进一步提高生产效率。
可选的，位于中间的规整机构422与其它两个规整机构422的排列方向相反。三个规整机构422的排列方向不同，可充分利用空间，降低整个装置的占地面积。
图22所示是叠片部43的一种可选的实施例，图22是该实施例的立体图。该实施例中，叠片部43包括取料部431及调整部432。取料部431安装在调整部432上，取料部431包括多个取料机构，每个取料机构分别用于吸附并且带动一块电池片竖向移动。调整部432用于使多个取料机构之间的横向间距实现变动。取料部431采用多个取料机构，可同时吸取多块电池片，提高了生产效率；调整部432通过使多个取料机构在横向移动从而可以实现多块电池片在竖向有一定的重叠。
该实施例中，取料部431包括三个并列布置的取料机构，分别是第一取料机构4311、第二取料机构4312及第三取料机构4313。每个取料机构分别包括取料电机及取料吸附块，取料吸附块安装在取料电机的旋转轴上，取料电机带动取料吸附块升降，取料吸附块用于吸附电池片。取料机构采用电机带动吸附块来取料，取放方便快捷。
调整部432的一种可选的实施例，包括横向移动机构4321及竖向移动机构4322。多个取料机构分别安装在横向移动机构4321上，横向移动机构4321安装在竖向移动机构4322上。竖向移动机构4322带动横向移动机构4321升降，横向移动机构4321使取料部431横向移动。横向移动机构4321与竖向移动机构4322可以采用任意一种已知的结构形式。调整部432采用横向移动机构4321与竖向移动机构4322相结合实现取料部431的横向移动，动作精确可靠。
如图1所示，叠瓦电池串生产设备1还可以包括端引线焊接部60。端引线焊接部60用于在电池分片串的首尾两端分别焊接汇流条。
图23、图24所示是端引线焊接部60的一种可选的实施例，图23是该端引线焊接部60的立体图，图24是该端引线焊接部60的俯视图。该端引线焊接部60主要包括电池串搬运部62、汇流条上料部63、焊接输送部64及焊接部65。
电池串搬运部62将在固化部50固化后的电池分片串搬运至焊接输送部64；汇流条上料部63将涂好助焊剂的汇流条上料至焊接输送部64；电池串搬运部62和汇流条上料部63配合上料使焊接输送部64上至少一串电池串的首端处和尾端处均叠放有一个汇流条；焊接部65将位于焊接输送部64上的电池串端部的汇流条焊接至所对应的电池串端部。通过设置端引线焊接部60，并且由电池串搬运部62、汇流条上料部63、焊接输送部64及焊接部65构成，使焊接工位与前道叠片工位直接对接，可实现自动化生产，提高生产效率。
可选的，端引线焊接部60还可以包括电池串上料部61，电池串上料部61用于承载并运输来自固化部50固化后的电池分片串。电池串上料部61的一种可选的实施例是采用输送线，通过电机带动输送带移动从而带动电池串移动。
可选的，电池串上料部61为三件，焊接输送部64及焊接部65分别为两件；两件焊接输送部64平行布置，三件电池串上料部61平行布置在两件焊接输送部64的上游位置，并且一件电池串上料部61布置在两件焊接输送部64的中间，其它两件电池串上料部61分别布置在两件焊接输送部64的外侧。通过设置三件电池串上料部61与两件焊接部65，形成三轨上料的方式来将上一工位的电池串运来，可充分利用空间，并成倍提高生产效率。
可选的，两件焊接部65对称布置在两件焊接输送部64之间，且分别位于两件焊接输送部64的上方。将两件焊接部65设置在两件焊接输送部64之间，可缩短焊接路径，节约场地，提高效率。
电池串搬运部62的一种可选的实施例，是采用带吸盘组的机器人，包括机器人与吸盘组，吸盘组安装在机器人的手臂上。机器人位于两件焊接输送部64之间的中游位置，吸盘组被配置为吸附电池串。电池串搬运部62采用一台机器人并布置在两件焊接输送部64之间，可交叉将三件电池串上料部61的电池串搬运至两件焊接输送部64上，操作灵活，可降低整机成本。
端引线焊接部60还可以包括电池串检测部66，电池串检测部66用于检测电池串的位置信息。通过设置电池串检测部66，可提供电池串的位置信息，便于定位。
可选的，电池串检测部66的数量与电池串上料部61的数量相同，且与电池串上料部61一一对应设置，每个电池串检测部66位于与电池串检测部66对应的电池串上料部61的上方。设置多个电池串检测部66并对应每件电池串上料部61，可实时提供各上料部上的电池串位置信息，提高检测效率。
电池串检测部66的一种可选的实施例是采用CCD相机，本实施例中采用三对CCD相机。三对CCD相机安装在支架上，对下方输送线上的电池串进行检测并定位。
汇流条上料部63的一种可选的实施例主要包括中转部631、第一搬运机构632、涂料机构633、横移机构634、工装回流机构635及第二搬运机构639。
中转部631用于暂存汇流条；第一搬运机构632用于将汇流条从中转部631搬运至涂料机构633；涂料机构633用于将助焊剂涂到汇流条上；横移机构634用于将涂好助焊剂的汇流条搬运到工装回流机构635；工装回流机构635用于装载涂好助焊剂的汇流条并向焊接输送部64输送；第二搬运机构639用于将汇流条从工装回流机构635搬运至焊接输送部64。通过在汇流条上料部63设置涂料机构633，可实现汇流条上料时直接涂好了助焊剂，提高自动化水平。
中转部631的一种可选的实施例，包括用于承载汇流条的中转平台，中转平台上设置有用来定位汇流条的凹槽，并且还设置有用于吸附汇流条的吸附孔。可选的，中转平台可由气缸带动升降。
第一搬运机构632的一种可选的实施例，包括吸附组件、升降组件和横移组件，吸附组件安装在升降组件上，升降组件安装在横移组件上。吸附组件用于吸附汇流条，升降组件带动吸附组件升降，横移组件带动升降组件横移。第一搬运机构632将汇流条从中转部631的中转平台搬运到涂料机构633上。
涂料机构633用于将助焊剂涂到汇流条上。横移机构634用于将涂好助焊剂的汇流条搬运到工装回流机构635上。
工装回流机构635用于装载涂好助焊剂的汇流条并向第二搬运机构639输送。工装回流机构635包括传送带及工装，多个工装安装在传送带上并随着传送带移动。传送带由电机带动，传送带上设置了若干汇流条工装，工装随着传送带移动。
第二搬运机构639用于将工装回流机构635上的汇流条吸附抓起，随后上方CCD相机定位电池串，第二搬运机构639根据上方CCD相机的反馈结果将汇流条分别放置在电池串的首尾两端。
可选的，汇流条上料部63还可以包括汇流条供料机构636、牵引机构637及剪切机构638。汇流条供料机构636、牵引机构637与剪切机构638组合成汇流条分切设备。汇流条供料机构636用于存储汇流条；牵引机构637用于从汇流条供料机构636上牵引出汇流条后，将牵引出的汇流条放置于中转部631上；剪切机构638在预定位置将置于中转部631上的汇流条切断，得到预定长度的汇流条。
可选的，汇流条供料机构636与牵引机构637为两组，两个汇流条供料机构636分别供应电池串的头部汇流条和尾部汇流条，每个牵引机构637分别从相对应的汇流条供料机构636牵引出一根汇流条。通过设置汇流条分切设备，可将焊接机与汇流条准备设备对接，可进一步提高自动化程度。
汇流条供料机构636的一种可选的实施例，包括两个供料盘，每个供料盘分别用于存储一卷汇流条。汇流条供料机构636能够同时提供两根方向不同的汇流条。两根汇流条经过一系列处理后焊接在电池串的首尾两端。
牵引机构637用于将两汇流条牵引出适宜长度放置到中转部631的中转平台上，随后由剪切机构638对汇流条进行裁剪。
剪切机构638用于将汇流条分开。
焊接部65的一种可选的实施例，包括焊接灯箱及灯箱升降机构，灯箱安装在灯箱升降机构上，灯箱升降机构带动灯箱升降。灯箱里有红外灯管提供高温进行焊接。焊接灯箱可以将放置好的汇流条分别焊接到电池串的首尾两端。
可选的，端引线焊接部60还包括位于焊接输送部64的下游位置的电池串下料部67、横移搬运机构68、电池串测试装置69、合格品输送部601及不合格品输送部602，这些零部件组成焊后处理设备。
电池串下料部67有两条，与两条焊接输送部64相对接，用于接收在焊接输送部64上焊接好汇流条的电池串。
横移搬运机构68用于将电池串下料部67上的电池串搬运至电池串测试装置69进行检测。根据检测结果是否合格，分别将检测合格的电池串搬运至合格品输送部601，将检测不合格的电池串搬运至不合格品输送部602。
电池串测试装置69用于检测电池串是否合格，即用于检测太阳能电池组件的内部缺陷、隐裂、碎片、虚焊、断栅以及不同转换效率单片电池异常现象。
合格品输送部601用于将合格的电池串运送至下一工位。
不合格品输送部602用于存储经检测后不合格的电池串。通过设置不合格品输送部602，可将不合格的电池串集中起来，便于后续处理。
通过在焊接输送部64之后设置焊后处理设备，可对焊接后的汇流条进行及时处理，提高生产效率。
如图1所示，叠瓦电池串生产设备1的一种可选的实施例，包括电池片上料部10、电池片处理部20、掰片输送部30、规整叠片部40、固化部50及端引线焊接部60。其中，电池片上料部10包括两组并列安装的电池盒输送部11、辅助上料部12、电池片缓存部13及输送机14；电池片处理部20包括两组并列安装的电池片划片部21及电池片涂胶部22，每个电池片划片部21分别安装在其中一个输送机14的下游位置；掰片输送部30包括两个并列安装的掰片装置31及安装在两个掰片装置31下游位置的一个电池分片输送装置32；每个掰片装置31分别安装在其中一个电池片涂胶部22的下游位置；电池分片输送装置32包括两组并列安装的第一运输部和第二运输部，以及一组第三运输部和第四运输部，一组第三运输部和第四运输部位于两组第一运输部和第二运输部之间，每个第一运输部分别安装在其中一个掰片装置31的下游位置；规整叠片部40包括三组并列安装的电池分片搬运部41、规整部42及叠片部43，每个电池分片搬运部41分别安装在其中一个第二运输部或者第四运输部的下游位置；固化部50为三个，每个固化部50分别安装在其中一个叠片部43的下游位置；端引线焊接部60包括三个并列安装的电池串上料部61，以及两组焊接输送部64及焊接部65，每个电池串上料部61分别安装在其中一个固化部50的下游位置，每个焊接输送部64分别对应安装在其中一个位于外侧的电池串上料部61的下游位置。
该实施例中的部件与机构与上文中公开的同名部件或机构结构相同。本实施例通过将整机设置成两条并列的生产线，可充分利用空间，进一步提高整机的生产效率。
下面以上述实施例为例，说明本发明的工作过程。
1.电池片上料部10运输装满大块电池片的电池盒，将电池片从电池盒搬运至电池片处理部20；
2.电池片处理部20对大块电池片进行划片处理，在大块电池片上刻上划痕，然后在划片后的电池片涂上导电胶；
3.掰片输送部30将经过划片与涂胶处理后的大块电池片沿着划痕掰片成多块小块的电池分片，然后将电池分片输送到规整叠片部40；
4.规整叠片部40将预定数量的电池分片进行规整并按照预定方式对规整后的电池分片进行叠瓦堆叠，使相邻的电池分片的重叠部分通过导电胶相连，形成电池分片组件；
5.固化部50将电池分片组件中的导电胶固化，形成电池分片串；
6.端引线焊接部60在电池分片串的首尾两端分别焊接汇流条，制成叠瓦电池串。
上文对本发明进行了足够详细的具有一定特殊性的描述。所属领域内的普通技术人员应该理解，实施例中的描述仅仅是示例性的，在不偏离本发明的真实精神和范围的前提下做出所有改变都应该属于本发明的保护范围。本发明所要求保护的范围是由所述的权利要求书进行限定的，而不是由实施例中的上述描述来限定的。

Claims (10)

1.一种叠瓦电池串生产设备，其特征在于，所述叠瓦电池串生产设备包括电池片上料部、电池片处理部、掰片输送部、规整叠片部及固化部；其中：
所述电池片上料部用于运输装满电池片的电池盒，并且将所述电池片从所述电池盒搬运至所述电池片处理部；
所述电池片处理部用于对所述电池片进行划片处理，以及将划片后的所述电池片涂上导电胶；
所述掰片输送部用于将经过划片与涂胶处理后的所述电池片掰片成多块电池分片，以及将所述电池分片输送到所述规整叠片部；
所述规整叠片部用于将预定数量的所述电池分片进行规整并按照预定方式对规整后的电池分片进行叠瓦堆叠，使相邻的电池分片的重叠部分通过所述导电胶相连，形成电池分片组件；
所述固化部用于将所述电池分片组件中的导电胶固化，形成电池分片串。
2.根据权利要求1所述的叠瓦电池串生产设备，其特征在于，所述电池片上料部包括电池盒输送部、辅助上料部、电池片缓存部及输送机；
所述电池盒输送部位于所述辅助上料部的前道工位，用于将装满电池片的电池盒运输到所述辅助上料部的取料位置；
所述辅助上料部用于将所述电池盒内的电池片升起并运输到所述输送机；
所述输送机用于将所述电池片运输到所述电池片处理部；
所述电池片缓存部位于所述输送机的运动轨迹上，所述输送机中的电池片被送入所述电池片缓存部暂存，或者所述电池片缓存部暂存的电池片被移动到所述输送机上。
3.根据权利要求2所述的叠瓦电池串生产设备，其特征在于，所述电池片上料部还包括空电池盒出料部及空电池盒移动部，所述空电池盒出料部位于所述电池盒输送部的一侧，所述空电池盒移动部位于所述电池盒输送部与所述空电池盒出料部之间，所述空电池盒移动部用于将空电池盒从所述电池盒输送部移动至所述空电池盒出料部。
4.根据权利要求1所述的叠瓦电池串生产设备，其特征在于，所述电池片处理部包括电池片划片部、电池片涂胶部及检测部；
所述检测部用于检测电池片的位置信息；所述检测部包括第一检测装置及第二检测装置；所述第一检测装置安装于所述电池片划片部的上方，用于检测处于所述电池片划片部的所述电池片的位置信息；所述第二检测装置安装于所述电池片涂胶部的上方，用于检测处于所述电池片涂胶部的所述电池片的位置信息；
所述电池片划片部用于对所述电池片进行划片，所述电池片划片部包括运输部、第一调整部及划片装置；
所述运输部用于接收所述电池片上料部传递来的电池片并将划片完成的所述电池片运往所述涂胶部；
所述第一调整部用于将所述运输部上的所述电池片托起，并根据所述第一检测装置提供的位置信息来调整所述电池片的位置，以及将调整好位置的所述电池片移动至所述划片装置划片，在划片结束后将所述电池片放置于所述运输部；
所述划片装置位于所述第一调整部的运动轨迹上，用于对调整好位置的所述电池片进行划片处理；
所述电池片涂胶部位于所述电池片划片部的下一工位，用于对所述电池片进行涂胶，所述电池片涂胶部包括第二调整部及涂胶装置；
所述第二调整部用于接收所述运输部传递来的所述电池片，并根据所述第二检测装置提供的位置信息来调整所述电池片的位置，以及将调整好位置的所述电池片移动至所述涂胶装置；
所述涂胶装置用于接收所述第二调整部调整好位置的所述电池片，并对所述电池片进行涂胶处理。
5.根据权利要求4所述的叠瓦电池串生产设备，其特征在于，所述第一调整部包括第一调整装置及第二调整装置，所述第二调整装置与所述第一调整装置分别安装于所述运输部运输方向的两侧；所述第二调整装置与所述第一调整装置交替动作；所述第二调整装置的结构与所述第一调整装置相同，分别带动所述电池片进行位置调整。
6.根据权利要求4所述的叠瓦电池串生产设备，其特征在于，所述第二调整部包括第三调整装置及第四调整装置，所述第四调整装置与所述第三调整装置并列布置；所述第四调整装置与所述第三调整装置交替动作；所述第四调整装置的结构与所述第三调整装置相同，分别带动所述电池片进行位置调整。
7.根据权利要求1所述的叠瓦电池串生产设备，其特征在于，所述掰片输送部包括掰片装置及电池分片输送装置；
所述掰片装置包括第一平台、第二平台和输送部，所述第一平台和所述第二平台之间形成夹角，所述输送部的输送带贴合在所述第一平台和所述第二平台的表面上输送电池片，所述输送带上设置有吸附电池片的吸附孔，所述第一平台上设置有为所述吸附孔提供吸附力的第一吸附装置，所述第二平台上设置有为所述吸附孔提供吸附力的第二吸附装置；
所述电池分片输送装置包括至少一组第一运输部和第二运输部、第三运输部、第一搬运部及第二搬运部；所述第一运输部用于承载并运输在上一工位已经经过掰片和涂胶处理的电池分片，所述电池分片包括直角片与倒角片；所述第二运输部位于所述第一运输部的后道工位，用于承载并运输所述第一运输部提供的直角片；所述第三运输部位于所述第一运输部的一侧，用于承载并运输所述第一运输部提供的倒角片；所述第一搬运部用于将所述第一运输部上的所述倒角片搬运至所述第三运输部；所述第二搬运部用于将所述第一运输部上的所述直角片搬运至所述第二运输部。
8.根据权利要求1所述的叠瓦电池串生产设备，其特征在于，所述规整叠片部包括电池分片搬运部、规整部及叠片部；
所述电池分片搬运部用于将多块待规整的电池分片搬运至所述规整部；
所述规整部包括电池分片检测部及多个规整机构；所述电池分片检测部用于收集待规整的电池分片的位置信息；多个所述规整机构根据所述电池分片检测部收集的位置信息规整所述电池分片；
所述叠片部包括取料部及调整部；所述取料部安装在所述调整部上，所述取料部包括多个取料机构，每个所述取料机构分别用于吸附并且带动一块电池分片竖向移动；所述调整部用于使多个所述取料机构之间的横向间距实现变动。
9.根据权利要求1所述的叠瓦电池串生产设备，其特征在于，所述叠瓦电池串生产设备还包括端引线焊接部，所述端引线焊接部用于在所述电池分片串的首尾两端分别焊接汇流条；
所述端引线焊接部包括电池串搬运部、汇流条上料部、焊接输送部及焊接部；
所述电池串搬运部将在所述固化部固化后的所述电池分片串搬运至所述焊接输送部；
所述汇流条上料部将涂好助焊剂的汇流条上料至所述焊接输送部；
所述电池串搬运部和所述汇流条上料部配合上料使所述焊接输送部上至少一串电池串的首端处和尾端处均叠放有一个汇流条；
所述焊接部将位于所述焊接输送部上的电池串端部的汇流条焊接至所对应的电池串端部。
10.根据权利要求9所述的叠瓦电池串生产设备，其特征在于，所述电池片上料部包括两组并列安装的电池盒输送部、辅助上料部、电池片缓存部及输送机；
所述电池片处理部包括两组并列安装的电池片划片部及电池片涂胶部，每个所述电池片划片部分别安装在其中一个所述输送机的下游位置；
所述掰片输送部包括两个并列安装的掰片装置及安装在两个所述掰片装置下游位置的一个电池分片输送装置；每个所述掰片装置分别安装在其中一个所述电池片涂胶部的下游位置；所述电池分片输送装置包括两组并列安装的第一运输部和第二运输部，以及一组第三运输部和第四运输部，一组所述第三运输部和第四运输部位于两组所述第一运输部和第二运输部之间，每个所述第一运输部分别安装在其中一个所述掰片装置的下游位置；
所述规整叠片部包括三组并列安装的电池分片搬运部、规整部及叠片部，每个所述电池分片搬运部分别安装在其中一个所述第二运输部或者所述第四运输部的下游位置；
所述固化部为三个，每个所述固化部分别安装在其中一个所述叠片部的下游位置；
所述端引线焊接部包括三个并列安装的电池串上料部，以及两组焊接输送部及焊接部，每个所述电池串上料部分别安装在其中一个所述固化部的下游位置，每个所述焊接输送部分别对应安装在其中一个位于外侧的所述电池串上料部的下游位置。
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