CN110281495A

CN110281495A - 一种二板式注塑机的动态模厚调整方法

Info

Publication number: CN110281495A
Application number: CN201910556068.0A
Authority: CN
Inventors: 黄华成
Original assignee: Kekong Industrial Automation Equipment (shanghai) Co Ltd
Current assignee: Kekong Industrial Automation Equipment (shanghai) Co Ltd; Keba Industrial Automation Shanghai Co Ltd
Priority date: 2019-06-25
Filing date: 2019-06-25
Publication date: 2019-09-27
Anticipated expiration: 2039-06-25
Also published as: CN110281495B

Abstract

本发明公开了一种二板式注塑机的动态模厚调整方法，包括步骤：S1：设置模板零位：将动模板合模至定模板，设置当前动模板位置为模板零位，并根据测得的模板零位、动模板的当前模厚和参考模厚，计算设定合模偏差值范围和高压缸回归偏差值范围；S2：动态合模：在合模动作过程中，若动模板移动至合模偏差值范围内且动模板在合模预设时间内保持位置不变，则合模已贴紧，合模动作停止；S3：动态高压缸回归：若干高压缸位置在高压缸回归偏差值范围外时，则开始回归动作；若某一高压缸移动至高压缸回归偏差值范围内且该高压缸在高压缸回归预设时间内保持位置不变，该高压缸回归到位并停止回归动作，否则重新开始回归动作；S4：抱闸与高压；S5：开模。

Description

一种二板式注塑机的动态模厚调整方法

技术领域

本发明属于工业自动化领域，尤其涉及一种二板式注塑机的动态模厚调整方法。

背景技术

当前，二板式注塑机，每次更换模具后，都要执行复杂的调模流程(合模至贴紧模具、寻找高压缸回归目标位置、尝试抱闸、记录目标位置)。在一些特殊情况下，机器并不能执行制动调模序列，需要经验丰富的调试人员手动调整。在实际生产过程中，由于环境、机械的变化，导致工艺参数产生偏差，最终影响机器的自动循环，出现需要重复调模的情况。这些不确定因素，将降低生产效率。

另外，针对某些弹簧模具，普通二板机在没有经过油路特殊处理的情况下，自动调模可能无法成功执行：合模贴紧模具，尝试抱闸，但弹簧力迫使模板振动并弹开，导致调模失败。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种二板式注塑机的动态模厚调整方法，以解决现有二板式注塑机在生产过程中需重复调模的问题。

为解决上述问题，本发明的技术方案为：

本发明的一种二板式注塑机的动态模厚调整方法，包括步骤：

S1：设置模板零位：将动模板合模至与定模板贴紧，设置当前动模板位置为所述模板零位，并根据测得的所述模板零位、所述动模板的当前模厚和所述动模板的参考模厚，计算设定合模偏差值范围和高压缸回归偏差值范围；

S2：动态合模：将所述动模板合模至所述定模板，在合模动作过程中，若所述动模板移动至所述合模偏差值范围内且所述动模板在合模预设时间内保持位置不变，则合模已贴紧，合模动作停止；

S3：动态高压缸回归：将若干所述高压缸移动至目标位置，若干所述高压缸位置在所述高压缸回归偏差值范围外时，则开始回归动作；若某一所述高压缸移动至所述高压缸回归偏差值范围内且该所述高压缸在高压缸回归预设时间内保持位置不变，则该所述高压缸回归到位并停止回归动作，否则重新开始回归动作；

S4：抱闸与高压；

S5：开模。

本发明的二板式注塑机的动态模厚调整方法，在步骤S3中，若干所述高压缸为四个所述高压缸。

本发明的二板式注塑机的动态模厚调整方法，在步骤S3中，通过设定监控上偏差、监控下偏差、控制上偏差、控制下偏差对所述高压缸回归位置进行控制，所述控制上偏差小于或等于所述监控上偏差或所述控制下偏差小于或等于所述监控下偏差，则所述高压缸在所述高压缸回归偏差值范围内。

本发明的二板式注塑机的动态模厚调整方法，在步骤S3中，通过控制四个所述高压缸的压力和流量进行分级输出，以对四个所述高压缸进行同步回归。

本发明的二板式注塑机的动态模厚调整方法，所述高压缸的同步回归包括四个同步阶段；所述四个同步阶段包括四个所述高压缸同步回归、三个所述高压缸同步回归、两个所述高压缸同步回归和一个所述高压缸单独回归。

本发明的二板式注塑机的动态模厚调整方法，四个所述同步阶段均对应有所述分级输出；所述分级输出为当四个所述高压缸的流量大于80％时，持续时间不超过80ms；当四个所述高压缸的流量在50％～80％之间时，持续时间不超过100ms；当四个所述高压缸的流量在30％～50％之间时，持续时间不超过200ms；当四个所述高压缸的流量在15％～30％之间时，持续时间不超过400ms；当四个所述高压缸的流量在15％以下时，持续时间不超过500ms。

本发明的二板式注塑机的动态模厚调整方法，在步骤S2中，所述合模预设时间为100-300ms。

本发明的二板式注塑机的动态模厚调整方法，在步骤S3中，所述高压缸回归预设时间为50-200ms。

本发明由于采用以上技术方案，使其与现有技术相比具有以下的优点和积极效果：

本发明一实施例通过先在第一次合模时确定模板零位，并根据模板零位设定合模偏差值范围和高压缸回归偏差值范围；在合模过程中，动模板移动至合模偏差值范围内且动模板在合模预设时间内保持位置不变，则合模已贴紧，合模动作停止；在高压缸回归过程中，若干高压缸位置在高压缸回归偏差值范围外时，则开始回归动作；若某一高压缸移动至高压缸回归偏差值范围内且该高压缸在高压缸回归预设时间内保持位置不变，则该高压缸回归到位并停止回归动作，否则重新开始回归动作；高压缸回归完成后进行后续抱闸、高压，以及产品完成后的开模工序。通过将合模动作和高压缸回归动作设定为动态调整的方法，使得在生产过程中，避免由于油温、模温、机器新编等因素导致自动合模和高压缸回归的动作无法完成的情况，还解决了现有二板式注塑机在生产过程中需要重复调模的问题。

附图说明

图1为本发明的二板式注塑机的动态模厚调整方法的逻辑图；

图2为本发明的二板式注塑机的合模预设时间的电路图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明提出的一种二板式注塑机的动态模厚调整方法作进一步详细说明。根据下面说明和权利要求书，本发明的优点和特征将更清楚。

参看图1，在一个实施例中，一种二板式注塑机的动态模厚调整方法，包括步骤：

S1：设置模板零位：将动模板合模至与定模板贴紧，设置当前动模板位置为模板零位，并根据测得的模板零位、动模板的当前模厚和动模板的参考模厚，计算设定合模偏差值范围和高压缸回归偏差值范围；

S2：动态合模：将动模板合模至定模板，在合模动作过程中，若动模板移动至合模偏差值范围内且动模板在合模预设时间内保持位置不变，则合模已贴紧，合模动作停止；

S3：动态高压缸回归：将若干高压缸移动至目标位置，若干高压缸位置在高压缸回归偏差值范围外时，则开始回归动作；若某一高压缸移动至高压缸回归偏差值范围内且该高压缸在高压缸回归预设时间内保持位置不变，则该高压缸回归到位并停止回归动作，否则重新开始回归动作；

S4：抱闸与高压；

S5：开模。

通过先在第一次合模时确定模板零位，并根据模板零位设定合模偏差值范围和高压缸回归偏差值范围；在合模过程中，动模板移动至合模偏差值范围内且动模板在合模预设时间内保持位置不变，则合模已贴紧，合模动作停止；在高压缸回归过程中，若干高压缸位置在高压缸回归偏差值范围外时，则开始回归动作；若某一高压缸移动至高压缸回归偏差值范围内且该高压缸在高压缸回归预设时间内保持位置不变，则该高压缸回归到位并停止回归动作，否则重新开始回归动作；高压缸回归完成后进行后续抱闸、高压，以及产品完成后的开模工序。通过将合模动作和高压缸回归动作设定为动态调整的方法，使得在生产过程中，避免由于油温、模温、机器新编等因素导致自动合模和高压缸回归的动作无法完成的情况，还解决了现有二板式注塑机在生产过程中需要重复调模的问题。采用动态调整的方法，使得合模动作和高压缸回归动作可自适应由环境等因素变化造成的误差，避免了由于这些误差导致的停机或重新加工，也避免了操作人员需要频繁地进行调模，使得操作人员无需执行繁琐的自动调模流程，针对特殊模具，还可以避免安全隐患。

同时，本申请的方法简化了调模流程，同时可避免在实际生产过程中，环境变化导致的参数变化而停机，提高机器的稳定性和可重复性，从而保证最终生产效率的提高，有效节约企业生产成本。

进一步地，在步骤S3中，若干高压缸为四个高压缸。

具体地，在步骤S3中，通过设定监控上偏差、监控下偏差、控制上偏差、控制下偏差对高压缸回归位置进行控制，控制上偏差小于或等于监控上偏差或控制下偏差小于或等于监控下偏差，则高压缸在高压缸回归偏差值范围内。

进一步地，在步骤S3中，通过控制四个高压缸的压力和流量进行分级输出，以对四个高压缸进行同步回归。

优选地，高压缸的同步回归包括四个同步阶段；四个同步阶段包括四个高压缸同步回归、三个高压缸同步回归、两个高压缸同步回归和一个高压缸单独回归。

具体地，四个同步阶段均对应有分级输出；分级输出为当四个高压缸的流量大于80％时，持续时间不超过80ms；当四个高压缸的流量在50％～80％之间时，持续时间不超过100ms；当四个高压缸的流量在30％～50％之间时，持续时间不超过200ms；当四个高压缸的流量在15％～30％之间时，持续时间不超过400ms；当四个高压缸的流量在15％以下时，持续时间不超过500ms。

进一步地，在步骤S2中，合模预设时间为100-300ms。

进一步地，在步骤S3中，高压缸回归预设时间为50-200ms。

下面对本申请的二板式注塑机的动态模厚调整方法的主要点进行阐述：

1、设置模板零位。该步骤可替代传统工艺中的自动调模流程。具体操作为，在调模模式下，合模至动模板和定模板贴紧状态，激活设置零位功能，设置当前模板位置为0mm。设置模板零位功能，步骤清晰，操作简单，通俗易懂。由于模具设计的复杂性，合模过程中可能存在复杂的联锁中子动作，基于模具的特殊性，操作人员可以手动操作，避免安全隐患，这是传统自动调模功能所不具备的。另外，针对某些弹簧模具，普通二板机在没有经过油路特殊处理的情况下，自动调模可能无法成功执行：合模贴紧模具，尝试抱闸，但弹簧力迫使模板振动并弹开，导致调模失败。采用本发明方法，可以有效的解决该问题：可以在模板不受力的情况下(应该尽量使动板贴紧定板)，对模板位置进行归零操作，然后动态计算并调整高压缸位置，成功抱闸、起高压。

2、优化合模动作。正常情况下，合模动作只有当实际位置小于等于0mm才会停止。在实际生产过程中，模具厚度会因为油温、模温、机器形变等环境因素，产生细微变化，导致模板很难运动到零位，最终动作超时停机。这时，系统通常会有一个偏差范围，允许模板提前停止。由于偏差的介入，可能出现动模板并没有完全贴紧定模板的情况下，进行抱闸操作。为了解决该矛盾，本方法引入了一个时间计时器。当实际模板位置在偏差范围内，持续200ms没有位置变化后，合模已贴紧，可停止动作。采用对合模动作进行动态调整的方法，自适应环境等各个因素的变化，降低停机频率，提高生产效率。

3、动态调整高压油缸。由于合模终点位置的不确定性，使用固定的高压缸目标位置，并不能保证抱闸动作的成功。因此，我们需要在每次合模完成后，基于当前模板位置，重新计算高压缸目标位置，动态调整高压缸后，再执行抱闸动作。这里，本方法同样引入一个时间计时器。合模结束后，等待200ms，待模板稳定后，再获取模板位置进行动态计算。采用对高压缸回归动作进行动态调整的方法，自适应环境等各个因素的变化，降低停机频率，提高生产效率。

当前目标＝参考目标±MOD(ABS(当前模厚-参考模厚),抱闸齿距)。

4、优化高压缸回归动作。高压缸回归动作是指高压缸移动到目标位置，确保抱闸成功完成，因此回归动作的精确性至关重要。为了保障移动精度，本方法提供了2个优化。首先，是偏差控制算法，它使用4个偏差设定来实现控制精准：分别为监控上/下偏差和控制上/下偏差，且控制偏差必须比监控偏差小。当实际高压缸位置在目标位置的监控偏差范围外时，开始回归动作；当实际高压缸位置在目标位置的控制偏差范围内时，停止回归动作；如果高压缸停留在目标位置的监控偏差范围内，回归到位，否则，重新开始回归动作。所有四个高压缸必须在到位状态下，持续100ms，高压缸回归才真正到位停止。其次，是输出控制算法，它使用四组压力、流量来分级输出，实现控制精准：分别对应四个高压缸同步回归，三个高压缸同步回归，两个高压缸同步回归及一个高压缸单独回归。另外，当四个高压缸同步回归时，可能存在流量过大，各个高压缸无法精确调整，来回震荡而无法到位的情况，因此，我们必须根据流量设定，做一定的限制。根据经验值，在四同步阶段，当流量大于80％时，持续时间不超过80ms；当流量在50％～80％之间时，持续时间不超过100ms；当流量在30％～50％之间时，持续时间不超过200ms；当流量在15％～30％之间时，持续时间不超过400ms；当流量在15％以下时，持续时间不超过500ms。超出时间限制，而未进入三同步阶段时，强制降低输出至三同步阶段。通过设置偏差控制算法和输出控制算法，保证了对四个高压缸的精准控制，进一步提高了设备的稳定性，避免了高压缸回归失败的问题，节约了时间成本。

5、优化开合模序列

传统的合模序列为：合模、抱闸、高压，开模序列为：泄压、高压开模(可选)、开闸、高压回归、开模。由于本方法对合模、高压缸动作进行了优化，因此，开合模序列必须做相应的调整，调整后的方案为，合模序列：合模、高压回归、抱闸、高压，开模序列为：泄压、高压开模(可选)、开闸、开模、高压回归(可选，取产品时同步粗调，可节省周期，合模后再精调)。

上面结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式。即使对本发明作出各种变化，倘若这些变化属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则仍落入在本发明的保护范围之中。

Claims

1.一种二板式注塑机的动态模厚调整方法，其特征在于，包括步骤：

S4：抱闸与高压；

S5：开模。

2.按照权利要求1所述的二板式注塑机的动态模厚调整方法，其特征在于，在步骤S3中，若干所述高压缸为四个所述高压缸。

3.按照权利要求1所述的二板式注塑机的动态模厚调整方法，其特征在于，在步骤S3中，通过设定监控上偏差、监控下偏差、控制上偏差、控制下偏差对所述高压缸回归位置进行控制，所述控制上偏差小于或等于所述监控上偏差或所述控制下偏差小于或等于所述监控下偏差，则所述高压缸在所述高压缸回归偏差值范围内。

4.按照权利要求2所述的二板式注塑机的动态模厚调整方法，其特征在于，在步骤S3中，通过控制四个所述高压缸的压力和流量进行分级输出，以对四个所述高压缸进行同步回归。

5.按照权利要求4所述的二板式注塑机的动态模厚调整方法，其特征在于，所述高压缸的同步回归包括四个同步阶段；所述四个同步阶段包括四个所述高压缸同步回归、三个所述高压缸同步回归、两个所述高压缸同步回归和一个所述高压缸单独回归。

6.按照权利要求4所述的二板式注塑机的动态模厚调整方法，其特征在于，四个所述同步阶段均对应有所述分级输出；所述分级输出为当四个所述高压缸的流量大于80％时，持续时间不超过80ms；当四个所述高压缸的流量在50％～80％之间时，持续时间不超过100ms；当四个所述高压缸的流量在30％～50％之间时，持续时间不超过200ms；当四个所述高压缸的流量在15％～30％之间时，持续时间不超过400ms；当四个所述高压缸的流量在15％以下时，持续时间不超过500ms。

7.按照权利要求1所述的二板式注塑机的动态模厚调整方法，其特征在于，在步骤S2中，所述合模预设时间为100-300ms。

8.按照权利要求1所述的二板式注塑机的动态模厚调整方法，其特征在于，在步骤S3中，所述高压缸回归预设时间为50-200ms。