CN110276084B - 热连轧机防剥落水水量分布方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及热连轧机防剥落水水量分布方法，所述方法包括以下步骤：1)根据现有产品大纲最小、平均和最大轧制宽度a1、a2、a3，单位为mm；2)确定加强防剥落段冷却宽度：b1＝a1‑f；f为带钢边部冷却区域宽度；3)确定平均防剥落段冷却区域宽度为b2＝a2‑f，含中部b1；4)确定减弱防剥落段冷却区域宽度为b3＝a3‑f，含中部b2；5)确定平均防剥落段单位宽度冷却水量：

m2为平均防剥落段单位宽度冷却水量，单位为l/mm*min；g为单支集管总水量，单位为l/min；6)确定加强防剥落段单位宽度冷却水量：m1＝k*m2；k为加强系数，7)确定减弱防剥落段单位宽度冷却水量。

Description

热连轧机防剥落水水量分布方法

技术领域

本发明涉及一种方法，具体涉及一种热连轧机防剥落水水量分布方法，属于热连轧生产方法技术领域。

背景技术

在生产热轧带钢时，为了防止精轧前段工作辊表面氧化膜剥落，一般增加防剥落水，主要是通过冷却带钢表面，防止轧辊表面烫伤，并降低传导到轧辊上的热量，从而降低轧辊表面氧化速度，达到降低氧化膜厚度的目的。对于精轧工作辊尤其是前段工作辊，一般使用高速钢、高铬铸铁材质，在使用过程中要通过形成氧化膜来提高轧辊耐磨性能，致密稳定的氧化膜也能保证带钢表面质量。目前国内外制造商如西马克等，精轧前段防剥落水量沿带钢宽度方向均匀分布，使用过程中经常暴露出轧辊中部温度高，轧辊中部氧化膜剥落的现象，影响高表面质量要求等问题。

高强减薄是目前热轧产品发展方向之一。轧辊表面氧化膜剥落问题是轧制高强度薄规格产品暴露出来的主要问题之一。首先是发生剥落后，带钢表面存在氧化铁皮，不满足汽车结构等高表面质量要求。其次是轧制这些高强薄板时，需要足够的宽度、厚度过渡，即轧制到一定的数量才能稳定生产这些品种，新换的工作辊不能直接轧制这些品种。因此对生产的影响很大，需要更换轧辊，需要将后序的板坯取消，即炉后回炉并重新组织，第三影响成本，加热好板坯成本近100元/吨，发生辊系铁皮后，后续的板坯需要炉后回炉，增加能源成本，已轧的产品由于质量原因要求降级，增加质量成本。

针对这些问题，国内外热轧厂进行攻关解决，本领域技术人员一直尝试新的方法，但是现有技术的方案均不理想，因此，迫切的需要一种新的方案解决该技术问题。

发明内容

本发明正是针对现有技术中存在的技术问题，提供一种热连轧机防剥落水水量分布方法，该技术方案主要解决现有热轧前段精轧工作辊防剥落水沿带钢宽度方向均匀分布情况下，存在的轧辊中间部位温度高，防剥落能力相对不足引起的局部氧化膜厚导致的轧辊中部表面氧化膜剥落的问题；导致轧辊表面氧化膜剥落有许多因素，其中氧化膜厚度是一个重要因素，在一定前提下，超过一定厚度，有时称临界厚度，氧化膜就开始剥落，并不断恶化。在相同的工况下，现场控制氧化膜剥落的主要手段就是降低氧化膜厚度，使带钢都在临界厚度以下工作。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下，一种热连轧机防剥落水水量分布方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

1)根据现有产品大纲最小、平均和最大轧制宽度a1、a2、a3，单位为mm；

2)确定加强防剥落段冷却宽度：b1＝a1-f；

其中，f为带钢边部冷却区域宽度；

3)确定平均防剥落段冷却区域宽度为b2＝a2-f，含中部b1；

4)确定减弱防剥落段冷却区域宽度为b3＝a3-f，含中部b2；

5)确定平均防剥落段冷却水量：

其中m2为平均防剥落段单位长度冷却水量，单位为l/mm*min；

g为单支集管总水量，单位为l/min；

6)确定加强防剥落段单位长度冷却水量：m1＝k*m2；

k为加强系数，

7)确定减弱防剥落段单位长度冷却水量：

若

大于0.8，增加k值重新计算m1，m3；

若

小于0.6，减少k值重新计算m1，m3。

作为本发明的一种改进，所述步骤2)中，f为带钢边部冷却区域宽度，取值范围为100-300mm。

作为本发明的一种改进，所述步骤6)中，k为加强系数，k取值为1.1-1.3。

作为本发明的一种改进，所述所述步骤2)中，f为带钢边部冷却区域宽度，取值范围为150-250mm。

作为本发明的一种改进，所述步骤2)中，f为带钢边部冷却区域宽度，取值范围为200mm。

作为本发明的一种改进，所述步骤6)中，k为加强系数，k取值为1.2。

相对于现有技术，本发明具有如下优点，1)该技术方案中，防剥落水是为了满足轧制需要，轧制的带钢宽度分布是有规律的，本发明根据轧制宽度配置防剥落水量，配置后轧制多的区域流量较大，轧制少的区域水量较小；2)该技术方案提高了带钢中间区域的防剥落水量，实际上是提高中间区域的防剥落能力；减少了边部区域的冷却水量，实际上是降低了边部区域的水量浪费；3)采用该方案后，轧辊表面氧化膜剥落尤其是中部区域氧化膜剥落的问题大大减少，经试验，轧制高强酸洗薄板的连轧块数由原来的QStE420TM牌号2.0mm规格3-5块提高到目前15块以上，最高达到20块；小于等于2.5mm高强酸洗薄板废次降由原来5％以上下降到目前3％。

附图说明

图1为本发明1780产线F1-4防剥落水量分布。

图2为本发明1422产线F0-3防剥落水量分布。

具体实施方式：

为了加深对本发明的理解，下面结合附图对本实施例做详细的说明。

实施例1：1780产线F1-4防剥落水量分布

以1780轧线F1-4机组为例，防剥落水总水量250l/min，上下集管各125l/min。水量分配方法如下：

1)根据现有产品大纲，最小、平均和最大轧制宽度分别为900mm，1300mm和1630mm；

2)确定加强防剥落段冷却宽度b1＝a1-f，f为带钢边部冷却区域宽度，f为200mm；这时b1＝a1-f＝900-200＝700(mm)；

3)确定平均防剥落段冷却宽度b2＝a2-f＝1300-200＝1100(mm)(含b1)；

4)确定减弱防剥落段冷却区域宽度b3＝a3-f＝1630-200＝1430(mm)(含b2)；

5)确定平均防剥落段冷却水量：

6)确定加强防剥落段冷却水量，取k为1.2；

则m1＝k*m2＝1.2*87.44＝0.105(l/minmm)＝105(l/minm)

7)确定减弱防剥落段单位宽度冷却水量：

比较

需要减少k值，重新确定，取k＝1.18

m1＝k*m2＝1.18*87.4＝0.103(l/minmm)＝103(l/min)

比较

介于0.6～0.8之间，确定完成。

实施例2：1422产线F0-3防剥落水量分布；

以1422轧线F1机组为例，F0-3轧辊冷却水总水量200l/min，上下集管各100l/min。水量分配方法如下：

1、根据现有产品大纲，最小、平均和最大轧制宽度分别为700mm，1050mm和1270mm；

2、确定加强防剥落段冷却宽度b1＝a1-f，f为带钢边部冷却区域宽度，f为200mm；这时b1＝a1-f＝700-200＝500(mm)；

3、确定平均防剥落段冷却宽度b2＝a2-f＝1050-200＝850(mm)(含b1)；

4、确定减弱防剥落段冷却区域宽度b3＝a3-f＝1270-200＝1070(mm)(含b2)；

5、平均防剥落段冷却水量：

6、确定加强防剥落段冷却水量，取k为1.15；

则m1＝k*m2＝1.15*0.0935＝0.108(l/minmm)＝108(l/minm)；

7、确定减弱防剥落段单位宽度冷却水量：

比较

介于0.6～0.8之间，确定完成。

需要说明的是上述实施例，并非用来限定本发明的保护范围，在上述技术方案的基础上所作出的等同变换或替代均落入本发明权利要求所保护的范围。

Claims (5)

1.一种热连轧机防剥落水水量分布方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

1)根据现有产品大纲最小轧制宽度a1、平均轧制宽度a2和最大轧制宽度a3，单位为mm；

2)确定加强防剥落段冷却宽度：b1＝a1-f；

其中，f为带钢边部冷却区域宽度，单位为mm；

3)确定平均防剥落段冷却区域宽度为b2＝a2-f，含中部b1；

4)确定减弱防剥落段冷却区域宽度为b3＝a3-f，含中部b2；

5)确定平均防剥落段单位长度冷却水量：

其中m2为平均防剥落段单位长度冷却水量，单位为l/mm*min；

g为单支集管总水量，单位为l/min；

6)确定加强防剥落段单位长度冷却水量：m1＝k*m2；

k为加强系数，k取值为1.1-1.3；

7)确定减弱防剥落段单位长度冷却水量：

若

大于0.8，增加k值重新计算m1，m3；

若

小于0.6，减少k值重新计算m1，m3。

2.根据权利要求1所述的热连轧机防剥落水水量分布方法，其特征在于，所述步骤2)中，f为带钢边部冷却区域宽度，取值范围为100-300mm。

3.根据权利要求2所述的热连轧机防剥落水水量分布方法，其特征在于，所述步骤2)中，f为带钢边部冷却区域宽度，取值范围为150-250mm。

4.根据权利要求3所述的热连轧机防剥落水水量分布方法，其特征在于，所述步骤2)中，f为带钢边部冷却区域宽度，取值范围为200mm。

5.根据权利要求4所述的热连轧机防剥落水水量分布方法，其特征在于，所述步骤6)中，k为加强系数，k取值为1.2。

Images