CN110274101A - 一种衬塑钢管的防脱塑管口及其成型装置 - Google Patents
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Abstract
一种衬塑钢管的防脱塑管口，衬塑钢管为钢管本体(1)内壁设有衬塑层(2)，在衬塑钢管的管口套设有管端套(3)，管端套(3)包括套筒体(3.1)和套筒法兰(3.2)，套筒体(3.1)和衬塑层(2)之间形成界面连接结构(10)；所述界面连接结构(10)实现为，在套筒体(3.1)外圆表面设有压接纹理(11)，套筒体(3.1)通过扩径形变使得衬塑层(2)与压接纹理(11)热熔压接，衬塑层内壁表面熔融并填充到压接纹理之间的空间，使得衬塑层与套筒体表面形成包含压接纹理的机械互锁的增强结合区；衬塑钢管的防脱塑管口及其成型装置，相比较现有技术，不易管端脱塑，管端连接强度增大，能长期胜任高的管道压力。
Description
技术领域
本发明涉及衬塑钢管的技术领域，具体涉及一种衬塑钢管的防脱塑压槽管口及其成型装置。
背景技术
钢塑复合管因其兼有塑料和钢材的双重优点，在确保输送水质的卫生的同时，还能承受较大的输送压力，从而解决了单独采用钢管或者塑料管所面临的问题。目前，钢塑复合管已经成为压力管道行业发展迅速的一个领域。
现有技术中，衬塑钢管在工程现场安装中进行沟槽连接时，是采用一种专用机械设备，在衬塑钢管的端头一定位置滚压加工出一个沟槽，然后用橡胶密封圈和带有卡口的沟槽接头与加工有沟槽的衬塑钢管进行连接。在采用专用机械设备对衬塑钢管进行滚压加工沟槽时，滚槽压轮每次压下量不易控制，若设备的滚槽内置辊轮配置不当或滚槽压轮压下进给量过大，均会导致衬塑钢管加工沟槽部位的内衬塑料管被滚压切断或破坏，因其破坏了内衬塑料管的完整性从而失去了防腐蚀性能；
在使用过程中，由于长时间的实用，管道的连接处经过反复的水流冲刷，容易使内衬塑管与钢管之间发生部分分离的情况，导致管道端部部分开裂，影响管道使用寿命。
设计一种既不易管端脱塑，又管端不易腐蚀的防脱塑管口及其成型装置是行业急需解决的难题。
发明内容
针对上述缺陷，本发明的目的在于提供一种衬塑钢管的防脱塑管口及其成型装置。
本发明的目的是这样实现的，一种衬塑钢管的防脱塑管口，衬塑钢管为钢管本体内壁设有衬塑层，在衬塑钢管的管口套设有管端套，管端套的材质为防锈材质，管端套包括套筒体和套筒法兰，套筒体和衬塑层之间形成界面连接结构；所述界面连接结构实现为，在套筒体外圆表面设有压接纹理，套筒体通过扩径形变使得衬塑层与压接纹理热熔压接，衬塑层内壁表面熔融并填充到压接纹理之间的空间，使得衬塑层与套筒体表面形成包含压接纹理的机械互锁的增强结合区；
衬塑钢管管端外表面设有连接槽，所述连接槽为钢管本体、衬塑层和管端套整体压槽成型，使得衬塑层和管端套在连接槽的对应部位向内形成环凸部。
进一步地，所述界面连接结构替代地实现为：在套筒体外圆表面设有压接纹理，在衬塑层内壁表面嵌设有纤维织物层，套筒体的外表面松散包裹纤维织物层的封闭环套，所述纤维织物层通过套筒体的扩径形变平展化且被压接纹理抵压从而至少部分地扩散到衬塑层的内壁热熔表面，衬塑层内壁表面熔融并填充到压接纹理之间的空间，使得衬塑层与套筒体表面形成包含纤维织物和压接纹理的机械互锁的增强结合区。
进一步地，所述热熔压接为：将套筒体插入衬塑钢管内且套筒法兰抵紧管端，将管端套加热到高于衬塑层的玻璃化转变温度Tg 5-10℃，同时套筒体发生扩径形变，使得衬塑层的内表面与套筒体外表面的压接纹理热熔压接。
进一步地，套筒体的外表面分为槽内段、正对连接槽段和管端段，至少槽内段成型有所述压接纹理。
进一步地，热熔压接压接纹理为多个固定间距的环形凸棱纹或者菱形纹理或者多个固定行距列距的微凹坑。
一种衬塑钢管的防脱塑管口的成型装置，机架上正对衬塑钢管输送线并排设有胀套工位和压槽工位，胀套工位安装有胀套机构，压槽工位固定有压槽机构，胀套机构包括定位结构和伸缩胀套模，定位结构包括U型模座，伸缩胀套模包括伸缩轴、卡环和胀套，伸缩轴端部固定有卡环，卡环和U型模座左侧壁之间套设有胀套，伸缩轴穿过U型模座的左侧壁伸出，伸缩油缸固定在U型模座的两侧壁之间，伸缩油缸的活塞一体连接伸缩轴。
进一步地，压槽机构包括定位结构和压槽模具，压槽模具包括带槽轴和滚压凸环，带槽轴外表面设有凹槽和管端止挡，凹槽两侧的外表面设有花纹面；滚压凸环与带槽轴轴线垂直地、可旋转地设置在可升降架上，可升降架固定连接升降油缸。
进一步地，可升降架包括一体连接的架体和倒U形叉，滚压轴可旋转地安装在倒U形叉上，滚压凸环可旋转地固定在滚压轴上。
进一步地，滚压凸环包括凸环和管端约束凸肩，凸环表面距离管端约束表面一个槽深。
进一步地，架体两边设有导轨，导轨可上下滑动地设置在顶架上，顶压油缸固定在顶架上，架体顶部与顶压油缸的活塞固定连接。
所述衬塑钢管的防脱塑管口及其成型装置，相比较现有技术，不易管端脱塑，管端连接强度增大，能长期胜任高的管道压力。
附图说明
图1为本发明一种衬塑钢管的防脱塑管口的实施例一的主剖视图；
图2为本发明一种衬塑钢管的防脱塑管口的实施例二的主剖视图；
图3为本发明一种衬塑钢管的防脱塑管口的具有环形凸纹的管端套的主剖视图；
图4为本发明一种衬塑钢管的防脱塑管口的具有菱形凸纹的管端套的主剖视图；
图5为本发明一种衬塑钢管的防脱塑管口的成型装置的胀套机构主视图；
图6为本发明一种衬塑钢管的防脱塑管口的成型装置的胀套机构处于压紧状态的局部剖视图；
图7为本发明一种衬塑钢管的防脱塑管口的成型装置的胀套机构处于胀管状态的局部剖视图；
图8为本发明一种衬塑钢管的防脱塑管口的成型装置的压槽机构的主视图。
图9为本发明一种衬塑钢管的防脱塑管口的成型装置的压槽模具的局部剖视图。
1钢管本体,2衬塑层,3管端套，4连接槽,5环凸部,6通槽，7机架
10界面连接结构,11压接纹理,12纤维织物层
20胀套机构,30压槽机构
40定位结构,41顶紧端定位槽,42V形支撑,43U型模座,44夹紧油缸,45底板滑座,46夹紧活塞
50伸缩胀套模，51伸缩轴,52卡环,53胀套,54伸缩油缸
60定位结构,61顶紧端定位槽,62V形支撑,63压槽模座
70压槽模具，71带槽轴，72滚压凸环，73可升降架，74滚压轴，75顶压油缸，76压槽模架
7.1机架左竖梁,7.2机架工作台,7.3滑轨,7.4机右竖梁，7.5顶架
3.1套筒体,3.2套筒法兰,3.3法兰下表面
3.11槽内段,3.12正对连接槽段,3.13管端段
61.1定位槽体,61.2螺杆
71.1凹槽，71.2管端止挡，71.3花纹面，72.1凸环，72.2管端约束凸肩，73.1架体，73.2倒U形叉
具体实施方式
以下结合附图对本发明的实施例作详细说明，但不用来限制本发明的范围。
实施例一
如图1所示，一种衬塑钢管的防脱塑管口，衬塑钢管为钢管本体1内壁设有衬塑层2，在衬塑钢管的管口设有管端套3，管端套3包括套筒体3.1和套筒法兰3.2。套筒体3.1和衬塑层2之间形成界面连接结构10；所述界面连接结构10实现为，在套筒体3.1外圆表面设有压接纹理11。管道套3的套筒体3.1通过扩径形变使得衬塑层2与压接纹理11热熔压接。
管端套3的材质优选为防锈材质，比如不锈钢。衬塑层2内孔具有直径D0,套筒体3.1的外圆直径D1小于衬塑层2的内径D0 1～3mm；管端套3的套筒体3.1插入衬塑钢管内且套筒法兰3.2抵紧管端，将管端套3加热到高于衬塑层的玻璃化转变温度Tg 5-10℃，同时管端套3 通过扩径形变压紧在衬塑层2上，使得衬塑层的表面与压接纹理11紧密结合。衬塑钢管管端外表面设有连接槽4，所述连接槽4为钢管本体1、衬塑层2和管端套3整体压槽成型，使得衬塑层和管端套在连接槽4的对应部位向内形成环凸部5。
压接纹理11为多个固定间距的凸/凹纹理，所述凸纹理为轴向凸直纹、环形凸棱纹、菱形凸纹理，或者所述凹纹理为轴向凹直纹、环形凹槽纹或菱形凹纹理。套筒体3.1的外表面分为槽内段3.11、正对连接槽段3.12和管端段3.13，至少槽内段3.13成型有所述压接纹理 11。优选地，为了管端套3的压接纹理11加工方便，在套筒体3.1的整个外表面均加工压接纹理；或者，由于有连接槽4的限位作用，压接纹理11可位于环凸部5的一侧或者两侧。也就是说，正对连接槽位置的套筒体3.1的外表面即正对连接槽段3.12可省略加工压接纹理，甚至位于环凸部5的接近管端一侧的套筒体3.1外表面即管端段3.13也可省略加工压接纹理。
套筒法兰3.2的法兰下表面3.3设有通槽6,所述通槽6延伸到套筒体3.1的外圆柱面上，以方便胀形时排气。
对于压接纹理的成型，先套筒体3.1外表面进行清洗，可采用滚花工艺，采用滚花刀具滚花，选择m0.5菱形纹，滚花前套筒体3.1外表面的粗糙度Ra≤12.5。采用车刀加工方式加工环形凸凹间隔的纹理。套筒体3.1的壁厚大于2mm。
衬塑层内壁与套筒体表面热熔压接时，压接纹理11会使得衬塑层内壁熔融并填充到压接纹理之间的空间与套筒体表面形成机械互锁的牢固结合，形成包含纤维织物和纹理的增强结合区。
套筒体3.1的圆柱端壁厚方向设有外推卸力锥角α，外推卸力锥角α优选30°～45°，使得液体压力在管端垂直壁厚方向作用面积减小，从而降低了液体作用在管端套筒体外表面和衬塑层之间的外推力，减少了液体进入衬塑层2和套筒体3.1外表面之间的渗透力。
实施例二
改进防脱塑管口的界面连接结构，其他与实施例一相同。
如图所示，一种衬塑钢管的防脱塑管口，在套筒体3.1和衬塑层2之间形成界面连接结构10。所述界面连接结构10实现为：在套筒体3.1外圆表面设有压接纹理11，在衬塑层2内壁表面嵌设有纤维织物层12，套筒体3.1的外表面松散包裹纤维织物层12的封闭环套在并通过管端套3的扩径形变平展地嵌入衬塑层2的内壁热熔表面，同时通过扩径形变使得衬塑层2的内壁热熔表面进一步与压接纹理11热熔压接。所述纤维织物层12为无纺布，或者二维织物。纤维材质是玻璃纤维、碳纤维或芳纶纤维。为了固定松散包裹的纤维织物层12的封闭环套，可在套筒体表面施加粘合剂。或者使得纤维织物层12的封闭环套浸渍粘合剂，然后粘接在套筒体的圆柱体外表面。
为了增加纤维织物层与衬塑层表面的结合浸润性，纤维织物层表面喷涂偶联剂。偶联剂为有机硅、有机铬或钛酸酯等。
衬塑层内壁与套筒体表面热熔压接时，压接纹理11会使得衬塑层内壁熔融并填充到压接纹理之间的空间与套筒体表面形成机械互锁的牢固结合，形成包含纤维织物和纹理的增强结合区。
关于实施例一和实施例二的防脱塑管口的成型装置如下：
一种衬塑钢管的防脱塑管口的成型装置，机架7上正对衬塑钢管输送线并排设有胀套工位和压槽工位，胀套工位2安装有胀套机构20，压槽工位固定有压槽机构30，胀套机构20 包括定位结构40和伸缩胀套模50；所述定位结构40包括顶紧端定位槽41、至少两个V形支撑42和U型模座43，所述顶紧端定位槽41固定在机架左竖梁7.1上，两个V形支撑42可升降地固定在机架工作台7.2上，机架工作台7.2上设有滑轨7.3，U型模座43通过底板滑座45滑动配合在滑轨71.3上；机架右竖梁1.4水平固定有夹紧油缸44，夹紧油缸44的夹紧活塞46固定连接U型模座43的左壁，夹紧活塞46伸出带动U型模座43移动直到U型模座43的左壁顶紧衬塑钢管的端部。
伸缩胀套模50包括伸缩轴51、卡环52、胀套53，伸缩轴51穿过U型模座43的左侧壁伸出，伸缩轴51端部固定有卡环52，卡环52和左侧壁之间套设有胀套53，伸缩油缸54固定在U型模座43的两侧壁之间，伸缩油缸54的活塞一体连接伸缩轴51。伸缩轴51在伸缩油缸54的带动下在伸出位置和缩回位置之间转换，使得伸缩胀套模50在插入定位状态和胀模状态之间切换。在插入定位状态，胀套53具有原始外径D胀0和原始长度L0；在胀模状态，胀套53外径胀大使得管端套3扩径且管端套3外表面紧贴在衬塑层2内壁并保持3-5分钟，此时胀套53具有膨胀外径D胀1和膨胀长度L1。膨胀外径D胀1等于衬塑层2的内径D0，膨胀长度满足：
其中D轴为伸缩轴51的外径。
压槽机构30包括固定在机架10上的定位结构60和压槽模具70，定位结构60包括顶紧端定位槽61、至少两个V形支撑62和压槽模座63，所述顶紧端定位槽61可伸缩地固定在机架左竖梁7.1上，两个V形支撑62可升降地固定在机架工作台7.2上，机架工作台7.2上固定压槽模座63。顶紧端定位槽61包括定位槽体61.1和螺杆61.2，螺杆61.2螺旋配合在机架左竖梁1.1上，螺杆端部设有转盘，转盘可手动旋转，调整螺杆61.2的伸出位置。
压槽模具70包括带槽轴71和滚压凸环72，带槽轴71外表面设有凹槽71.1和管端止挡 71.2，凹槽71.1两侧的外表面设有花纹面71.3；滚压凸环72与带槽轴71轴线垂直地、可旋转地设置在可升降架73上，可升降架73固定连接顶压油缸75；可升降架73包括一体连接的架体73.1和倒U形叉73.2，滚压轴74可旋转地安装在倒U形叉73.2上，；滚压凸环72 可旋转地固定在滚压轴74上。架体73.1两边设有导板，导板可上下滑动地设置在压槽模架 76上。架体73.1顶部固定连接顶压油缸75；滚压凸环72包括凸环72.1和管端约束凸肩72.2，凸环72.1表面距离管端约束表面72.2一个槽深H。
工作时，衬塑管进入胀套工位，衬塑管通过定位结构40的两个V形支撑42支撑，升降 V形支撑42使得衬塑管轴线与伸缩轴51大致同轴，预热管端套3到高于衬塑层的玻璃化转变温度Tg 5-10℃，将管端套3套入衬塑管端部；移动U形模座43，伸缩胀套模50处于插入定位状态，使得伸缩胀套模50伸入衬塑管端直到U形模座43左壁抵紧衬塑管端；伸缩轴缩回，伸缩胀套模50切换到胀模状态并保持3～5分钟，完成胀套工序；
随后衬塑管被翻管机构向前翻入压槽工位，衬塑管通过定位结构60的两个V形支撑62 支撑，升降V形支撑62使得管的内孔最高点抵接带槽轴71的花纹面71.3，旋转转盘使得顶紧端定位槽61伸出，使得衬塑钢管的右端管端顶在止挡71.2上，该定位结构60须能保证衬塑管转动轴线平行于带槽轴71。缓慢下移滚压凸环72抵接衬塑管外表面；此时，启动电机，电机转动带槽轴71，带槽轴71的花纹面71.3带动衬塑管转动，衬塑管转动带动滚压凸环72 转动，启动顶压油缸74，顶压油缸74带动滚压凸环72缓慢下行，直到管端约束凸肩72.2抵压在钢管外表面，并保持在此位置1分钟以上，保证滚压凸环72的压槽深度H。
为了解决“管端防脱塑”的问题，本申请采用如下关键技术：
1)通过界面连接结构10强化衬塑层2与套筒体3.1表面的热熔压接
管端衬塑层内通过扩径形变将管端套和衬塑层热熔压接，仅仅是扩径形变压紧不够，加热到衬塑层玻璃转化温度的热熔压接也不够，还设计了界面连接结构10来强化套筒体与衬塑层之间的连接。通过套筒体表面成型压接纹理11，衬塑层内壁与套筒体表面热熔压接时，压接纹理11会将纤维织物层12至少部分地扩散到衬塑层，衬塑层内壁熔融并填充到压接纹理之间的空间与套筒体表面形成机械互锁的牢固结合。界面连接结构强化了衬塑层与套筒体表面的连接，使得后续的整体压槽变形不会降低衬塑层与套筒体表面的连接强度。由于衬塑层和套筒体的热膨冷缩的热膨胀系数不同，实施例二的嵌入纤维织物层12的界面连接结构80 更为优越，大大降低了在后续使用过程中管端套3与衬塑层2的脱离的风险度。
一句话，界面连接结构10是包含压接纹理增强结合区；或者，界面连接结构10是包含纤维织物层和压接纹理的增强结合区。该增强结合区是衬塑层内壁熔融并填充到压接纹理之间的空间与套筒体表面形成机械互锁的牢固结合。
2)胀形的同时排出套筒体与衬塑层之间的空气
由于管端的抵紧作用，套筒法兰3.2与衬塑钢管管端之间抵接，套筒体3.1的外圆柱表面与衬塑层之间的空气只能从套筒体3.1的端部表面和衬塑层之间的夹缝中排出，排气路径长，套筒法兰3.2的法兰下表面3.3设有通槽6,所述通槽6延伸到套筒体3.1的外圆柱面上，胀形时伸缩轴51是气缸带动快速缩回，而通槽6能迅速排出套筒体3.1外圆柱表面与衬塑层之间的空气，这样靠近法兰部位的套筒体外表面与衬塑层之间不会残留空气，使得衬塑层2 与套筒体3.1表面的热熔压接更为牢固。
3)套筒体端部壁厚方向的外推卸力锥角α
套筒体3.1的圆柱端壁厚方向设有外推卸力锥角α，衬塑层2与套筒体3.1表面的热熔压接如果用在压力管道中，套筒体3.1的圆柱端高出衬塑层一个壁厚，因为液体压力是各方向均有的，所以管内压力造成管端壁厚始终受到液体的外推力F，该外推力F会使得液体进入套筒体3.1与衬塑层2之间，进而从套筒法兰下表面进入衬塑层2与钢管本体1内壁之间，进而腐蚀钢管。而设计了30°～45°的外推卸力锥角α，使得液体压力在管端垂直壁厚方向作用面积减小，从而降低了液体作用在管端套筒体外表面和衬塑层之间的外推力，从而减少了液体进入衬塑层2和套筒体3.1外表面之间的渗透力。
综上，①由于界面连接结构10对于衬塑层2与套筒体3.1表面的热熔压接强化，②胀形的同时排气，③套筒体端部壁厚方向的外推卸力锥角α，使得衬塑层2与套筒体3.1牢固一体结合，能长期胜任高的管道压力。正是以上三方面的协同作用，使得防脱塑管口具有结合牢固，能经实际测试，Φ25mm的衬塑钢管的防脱塑管口，管端套的法兰部位焊接牵引柱，牵引柱连接拉力机，管端套从钢管口拉开使得管端套与衬塑层分离所需的拉脱力需要达到1KN 以上。
所述衬塑钢管的防脱塑管口，相比较现有技术，不易管端脱塑，管端连接强度增大，能长期胜任高的管道流体压力。
Claims (10)
1.一种衬塑钢管的防脱塑管口，衬塑钢管为钢管本体(1)内壁设有衬塑层(2)，其特征在于，
在衬塑钢管的管口套设有管端套(3)，管端套(3)的材质为防锈材质，管端套(3)包括套筒体(3.1)和套筒法兰(3.2)，套筒体(3.1)和衬塑层(2)之间形成界面连接结构(10)；所述界面连接结构(10)实现为，在套筒体(3.1)外圆表面设有压接纹理(11)，套筒体(3.1)通过扩径形变使得衬塑层(2)与压接纹理(11)热熔压接，衬塑层内壁表面熔融并填充到压接纹理之间的空间，使得衬塑层与套筒体表面形成包含压接纹理的机械互锁的增强结合区；
衬塑钢管管端外表面设有连接槽(4)，所述连接槽(4)为钢管本体(1)、衬塑层(2)和管端套(3)整体压槽成型，使得衬塑层和管端套在连接槽(4)的对应部位向内形成环凸部(5)。
2.如权利要求1所述衬塑钢管的防脱塑管口，其特征在于，所述界面连接结构(10)替代地实现为：在套筒体(3.1)外圆表面设有压接纹理(11)，在衬塑层(2)内壁表面嵌设有纤维织物层(12)，套筒体(3.1)的外表面松散包裹纤维织物层(12)的封闭环套，所述纤维织物层(12)通过套筒体(3.1)的扩径形变平展化且被压接纹理抵压从而使熔融的衬塑层内壁表面填充到压接纹理之间的空间，使得衬塑层与套筒体表面形成包含纤维织物和压接纹理的机械互锁的增强结合区。
3.如权利要求1或2所述衬塑钢管的防脱塑管口，其特征在于，所述热熔压接为：将套筒体(3.1)插入衬塑钢管内且套筒法兰(3.2)抵紧管端，将管端套(3)加热到高于衬塑层的玻璃化转变温度Tg5-10℃，同时套筒体(3.1)发生扩径形变，使得衬塑层的内表面与套筒体外表面的压接纹理(11)热熔压接。
4.如权利要求3所述衬塑钢管的防脱塑管口，其特征在于，套筒体(3.1)的外表面分为槽内段(3.11)、正对连接槽段(3.12)和管端段(3.13)，至少槽内段(3.11)成型有所述压接纹理(11)。
5.如权利要求3所述衬塑钢管的防脱塑管口，其特征在于，压接纹理(11)为多个固定间距的环形凸棱纹或者菱形纹理或者多个固定行距列距的微凹坑。
6.如权利要求3-5任一所述衬塑钢管的防脱塑管口的成型装置，其特征在于，机架(1)上正对衬塑钢管输送线并排设有胀套工位(2)和压槽工位(3)，胀套工位(2)安装有胀套机构(20)，压槽工位固定有压槽机构(30)，胀套机构(20)包括定位结构(40)和伸缩胀套模(50)，定位结构(40)包括U型模座(43)，伸缩胀套模(50)包括伸缩轴(51)、卡环(52)和胀套(53)，伸缩轴(51)端部固定有卡环(46)，卡环(46)和U型模座(43)左侧壁之间套设有胀套(53)，伸缩轴(51)穿过U型模座(43)的左侧壁伸出，伸缩油缸(54)固定在U型模座(43)的两侧壁之间，伸缩油缸(54)的活塞一体连接伸缩轴(51)。
7.如权利要求6所述衬塑钢管的防脱塑管口的成型装置，其特征在于，压槽机构(30)包括定位结构(60)和压槽模具(70)，压槽模具(70)包括带槽轴(71)和滚压凸环(72)，带槽轴(71)外表面设有凹槽(71.1)和管端止挡(71.2)，凹槽(71.1)两侧的外表面设有花纹面(71.3)；滚压凸环(72)与带槽轴(71)轴线垂直地、可旋转地设置在可升降架(73)上，可升降架(73)固定连接升降油缸(75)。
8.如权利要求7所述衬塑钢管的防脱塑管口的成型装置，其特征在于，可升降架(73)包括一体连接的架体(73.1)和倒U形叉(73.2)，滚压轴(74)可旋转地安装在倒U形叉(73.2)上，滚压凸环(72)可旋转地固定在滚压轴(74)上。
9.如权利要求7所述衬塑钢管的防脱塑管口的成型装置，其特征在于，滚压凸环(72)包括凸环(72.1)和管端约束凸肩(72.2)，凸环(72.1)表面距离管端约束表面(72.2)一个槽深(H)。
10.如权利要求8所述衬塑钢管的防脱塑管口的成型装置，其特征在于，架体(73.1)两边设有导轨，导轨可上下滑动地设置在顶架(1.5)上，顶压油缸(75)固定在顶架(1.5)上，架体(73.1)顶部与顶压油缸(75)的活塞固定连接。
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