CN110272281A - 一种两相复合材料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及复合材料技术领域，具体为一种两相复合材料的制备方法，以及由该制备方法制备的两相复合材料。本发明先通过使用由所述不同粒径的碳化硅粉料及蜡浆形成的粉料制备形成碳化硅陶瓷素坯M5，然后以碳化硅陶瓷素坯M5为模具的一部分，再次以热压铸的方式制备硅陶瓷素坯M6，两素坯以蜡扩散的方式相结合，脱模后进行烧结得到陶瓷基体M7，最后向陶瓷基体M7中渗透铝合金熔液制备形成两相复合材料，该两相复合材料结合铝碳化硅和铝硅优势于一体，导热率高、膨胀系数可调、密度低、强度好、焊接性好，焊接后产品的气密性小于10‑10Pa·m3/s，是高功率封装类管壳的不二选择。

Description

一种两相复合材料及其制备方法
技术领域
本发明涉及复合材料技术领域，尤其涉及一种两相复合材料的制备方法，以及由该制备方法制备的两相复合材料。
背景技术
碳化硅增强铝基复合材料具有高热导率、热膨胀系数可调、高比强度比刚度、耐磨、耐疲劳、低密度和良好的尺寸稳定性等优异的力学和热物理性能，这些性能能够使碳化硅增强铝基复合材料的封装体与芯片的热膨胀系数相匹配，并起到良好的导热作用，从而解决了电路的热失效问题，提高了元器件的可靠性和稳定性，是恶劣环境下的首选材料。碳化硅增强铝基复合材料在陶瓷封装产品领域应用广泛，尤其是铝碳化硅制备的管壳，解决了电路的热失效问题，提高了元器件的可靠性和稳定性，是航空航天等恶劣环境下的首选材料。然而，铝碳化硅的最大缺点是焊接性差，由铝碳化硅制备的管壳无法直接进行封盖焊接，通常只能在管壳壁顶设置一层过渡金属层(通常为可伐环)，通过该过渡金属层与封盖(通常为金属材料)进行焊接。这层过渡金属的制备工艺复杂，制作难度高，成本昂贵，且目前只有少数设备精良的厂商生产，严重制约了铝碳化硅材料在管壳方面的应用。
发明内容
本发明针对现有的铝碳化硅材料焊接性不好，且存在硬度大难加工、生产成本高等缺点的问题，提供一种结合铝碳化硅和铝硅优势于一体，导热率高、膨胀系数可调、密度低、强度好、焊接性好的两相复合材料，以及由该制备方法制备的两相复合材料。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案。
本发明的第一方面，提供一种两相复合材料的制备方法，包括以下步骤：
S1、将粒径分别为4-5μm、30-35μm、50-60μm的三种碳化硅粉料混合均匀，得到粉料M1。
优选的，所述粉料M1中，粒径分别为4-5μm、30-35μm、50-60μm的三种碳化硅粉料的质量百分比分别为10-45％、10-85％、5-45％；更优选的，这三种碳化硅粉料的质量百分比分别为25％、50％、25％。
S2、将粒径分别为4-6μm和50-60μm的两种硅粉混合均匀，得到粉料M2。
优选的，所述粉料M2中，粒径为50-60μm的硅粉的质量百分比20-90％；更优选的，粒径为50-60μm的硅粉的质量百分比90％。
S3、将粉料M1加入到融化的蜡浆中并混合均匀，得到浆料M3。
优选的，所述浆料M3中，粉料M1的质量百分比为60-80％。
优选的，所述蜡浆由石蜡、蜂蜡和油酸组成且在所述浆料M3中的质量百分比分别为：石蜡12-30％，蜂蜡0.3-5％，油酸0.1-5％。
S4、将粉料M2加入到融化的蜡浆中并混合均匀，得到浆料M4。
优选的，所述浆料M4中，粉料M2的质量百分比为40-70％。
优选的，所述蜡浆由石蜡、蜂蜡和油酸组成且在所述浆料M4中的质量百分比分别为：石蜡10-60％，蜂蜡0.2-3％，油酸0.1-5％。
S5、使用第一热压铸模具并对第一热压铸模具抽真空，然后在75-95℃下将浆料M3注入第一热压铸模具中，冷却后脱模，得到素坯M5。
优选的，将浆料M3注入真空度为-0.1MPa的第一热压铸模具中。
S6、将素坯M5置于第二热压铸模具中，抽真空，然后在75-95℃下将浆料M4注入第二热压铸模具中，冷却后脱模，得到素坯M6。
优选的，将浆料M4注入真空度为-0.1MPa的第二热压铸模具中。
S7、将素坯M6埋于氧化铝粉末中并进行烧结处理，得到陶瓷基体M7；所述烧结处理的排蜡温度为100-300℃，烧结温度为900-1400℃。
优选的，将素坯M6埋于盛装在匣钵中的氧化铝粉末中，在隧道窑中进行烧结处理。
S8、将陶瓷基体M7放入石墨模具中并连同石墨模具一起放入差压铸造浸渗炉中，对石墨模具抽真空，然后以1-5MPa的压力将铝合金熔液注入石墨模具内使铝合金熔液注入陶瓷基体M7的孔隙中，冷却后得到净成型铸件M8。
优选的，将石墨模具抽真空至-0.05MPa后，再将铝合金熔液注入石墨模具内。
优选的，将压差铸造渗透炉上用于熔化铝合金的温度设为600-900℃。
进一步地，对净成型铸件M8进行机械精加工处理，得到铸件成品M9。
进一步地，以上所述的复合材料的制作方法中，所述的复合材料为管壳，所述管壳包括管壳壳体和管壳盖板；上述步骤S5和步骤S6中的第一热压铸模具和第二热压铸模具包括：用于制备管壳壳体的第一壳体热压铸模具和第二壳体热压铸模具，以及用于制备管壳盖板的第一盖板热压铸模具和第二盖板热压铸模具。
浆料M3由第一壳体热压铸模具成型得到素坯M5，在该素坯M5的基础上再使用第二壳体热压铸模具并注入浆料M4成型得到用于制备管壳壳体的素坯M6。同理，浆料M3由第一盖板热压铸模具成型得到素坯M5，在该素坯M5的基础上再使用第二盖板热压铸模具并注入浆料M4成型得到用于制备管壳盖板的素坯M6。
上述用于制备管壳壳体的素坯M6和用于制备管壳盖板的素坯M6分别经过步骤S7和步骤S8的烧结和渗铝处理以及后续的机械精加工后，制得由管壳壳体和管壳盖板组成的管壳成品。
上述的复合材料的制作方法所制备的管壳具有良好的焊接性，管壳壳体与管壳盖板之间紧配合，可以采用平行封焊、激光封焊或者扩散焊等传统方式进行焊接，且焊接后管壳整体气密性小于10-10Pa·m3/s，达到国军标要求。
本发明的另一方面，提供一种两相复合材料，由以上任一所述的两相复合材料的制备方法制备。
优选的，所述的两相复合材料为管壳，所述管壳由管壳壳体和管壳盖板组成。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明先通过使用由所述不同粒径的碳化硅粉料及蜡浆形成的粉料制备形成碳化硅陶瓷素坯M5，然后以碳化硅陶瓷素坯M5为模具的一部分，再次以热压铸的方式制备硅陶瓷素坯M6，两素坯以蜡扩散的方式相结合，脱模后进行烧结得到陶瓷基体M7，最后向陶瓷基体M7中渗透铝合金熔液制备形成两相复合材料，该两相复合材料结合铝碳化硅和铝硅优势于一体，导热率高、膨胀系数可调、密度低、强度好、焊接性好，焊接后产品的气密性小于10-10Pa·m3/s，是高功率封装类管壳的不二选择。另外，本发明通过按一定配比将所述不同粒径的碳化硅粉料及蜡浆组成浆料M3，以及按一定配比将所述不同粒径的硅粉及蜡浆组成浆料M4，可进一步提高和保障所制备的两相复合材料的综合性能，导热率大于200W/(m·k)，抗弯强度大于400MPa，弹性模量200GPa，线性膨胀系数6.5-14ppm/k，密度低，焊接性好，综合性能突出，可广泛应用于高功率电子封装领域，是一种理想的封装材料。且应用本发明的制备方法可通过调整浆料M3和浆料M4中各组分的含量来影响所形成的陶瓷基体M7的孔隙结构，从而调节两相复合材料的线性膨胀系数，使所制备的两相复合材料适用于不同要求的产品生产。
应用本发明方法制备所述的两相复合材料具有很好的焊接性，解决了铝碳化硅管壳不熔融难焊接的问题，通过铝硅层的柔性过渡，调整热压铸模具可以实现任意位置设计铝硅层，因此可以实现在管壳的任何位置进行焊接，既可以实现在管壳壳体的顶部焊接管壳盖板，又可以在管壳壳体的侧壁进行焊接，使管壳整体设计变得简单多样化，另外对焊接设备的要求比较低，传统的焊接方式及焊接设备均可以轻松完成焊接，并且气密性达国军标要求。
应用本发明方法制备所述的两相复合材料，工艺简单，对于管壳产品，尤其是具有多腔体复杂结构的管壳，只需使用相应的热压铸模具，便可以一次性完成净成型管壳铸件，机加余量小，效率高，成本低，适合大批量生产。
应用本发明方法制备两相复合材料，可实现铝合金与陶瓷基体一次性复合，铝合金贯穿于整个材料的微孔中，界面结合强度高，使两相之间实现柔性过渡，缺陷较少；另外，复合材料中碳化硅和硅的成分可调，可根据需要任意设计复合材料，因此本发明方法制备的两相复合材料具有更广泛的应用性。
具体实施方式
为了更充分的理解本发明的技术内容，下面结合具体实施例对本发明的技术方案作进一步介绍和说明。对于本领域的技术人员来说，通过阅读本说明书公开的内容，本发明的特征、有益效果和优点将变得显而易见。
实施例1
本实施例提供一种两相复合材料的制备方法，该两相复合材料的具体呈现形式为管壳，该管壳由管壳壳体和管壳盖板组成，在制备过程中使用的热压铸模具包括用于制备管壳壳体的第一壳体热压铸模具和第二壳体热压铸模具，以及用于制备管壳盖板的第一盖板热压铸模具和第二盖板热压铸模具。
首先使用第一壳体热压铸模具成型得到用于制备管壳壳体的素坯M5，然后继续使用第二壳体热压铸模具，在素坯M5的基础上成型得到与管壳壳体对应的素坯M6。同理，与管壳盖板对应的素坯M6的制备与上述方法相同，即首先使用第一盖板热压铸模具成型得到用于制备管壳盖板的素坯M5，然后继续使用第二盖板热压铸模具，在素坯M5的基础上成型得到与管壳盖板对应的素坯M6。用于制备管壳壳体的素坯M6和用于制备管壳盖板的素坯M6分别经过烧结和渗铝处理以及后续的机械精加工后，制得由管壳壳体和管壳盖板组成的管壳成品。
具体的，本实施例的两相复合材料的制备方法，包括以下步骤：
1、将粒径分别为4-5um，30-35um，50-60um的碳化硅粉料按照质量百分比分别为25％、50％、25％混合均匀，得到的粉料M1。
2、将粒径分别为4-6um和50-60um的硅粉按照质量百分比分别为10％和90％混合均匀，得到的粉料M2。
3、将粉料M1加入到提前融化均匀的蜡浆当中，得到浆料M3；浆料M3中各组分的质量百分比分别为：粉料M1 70％，石蜡25％，蜂蜡2％，油酸3％。
4、将粉料M2加入到提前融化均匀的蜡浆当中，得到浆料M4；浆料M4中各组分的质量百分比分别为：M2 60％，石蜡34％，蜂蜡5％，油酸1％。
5、首先，根据待生产制备的管壳产品的图纸配备用于制备管壳壳体的第一壳体热压铸模具和第二壳体热压铸模具，以及用于制备管壳盖板的第一盖板热压铸模具和第二盖板热压铸模具。
然后，分别使用第一壳体热压铸模具和第一盖板热压铸模具制备用于制备管壳壳体的素坯M5和用于制备管壳盖板的素坯M5。
用于制备管壳壳体的素坯M5的制备：对第一壳体热压铸模具抽真空，真空度为-0.1MPa，接着在80℃下将浆料M3注入第一壳体热压铸模具当中，冷却后脱模得到用于制备管壳壳体的素坯M5。
用于制备管壳盖板的素坯M5的制备：对第一盖板热压铸模具抽真空，真空度为-0.1MPa，接着在80℃下将浆料M3注入第一盖板热压铸模具当中，冷却后脱模得到用于制备管壳盖板的素坯M5。
6、分别使用第二壳体热压铸模具和第二盖板热压铸模具制备与管壳壳体对应的素坯M6和与管壳盖板对应的素坯M6。
与管壳壳体对应的素坯M6的制备：将用于制备管壳壳体的素坯M5放入第二壳体热压铸模具当中，抽真空，真空度为-0.1MPa，然后在90℃下将浆料M4注入第二壳体热压铸模具当中，冷却后脱模得到与管壳壳体对应的素坯M6。
与管壳盖板对应的素坯M6的制备：将用于制备管壳盖板的素坯M5放入第二盖板热压铸模具当中，抽真空，真空度为-0.1MPa，然后在90℃下将浆料M4注入第二盖板热压铸模具当中，冷却后脱模得到与管壳盖板对应的素坯M6。
7、将上一步骤制备的两种素坯M6埋入匣钵当中，周围用氧化铝粉末填充，在隧道窑中进行烧结，设定排蜡温度为180℃，烧结温度为1400℃，烧结完成后得到分别与管壳壳体和管壳盖板对应的两种陶瓷基体M7。
8、将上一步骤制备的两种陶瓷基体M7分别放入石墨模具中，然后连同模具一起放入差压铸造浸渗炉中，设定铝合金熔液的温度为800℃，待铝合金熔化后，对石墨模具抽真空至-0.05MPa，然后以4MPa的压力将铝合金熔液注入陶瓷基体M7的孔隙中，冷却后得到呈现形式分别为管壳壳体和管壳盖板的净成型铸件M8。
9、对净成型铸件M8进行机械精加工即可得到管壳壳体和管壳盖板的铸件成品M9。管壳壳体和管壳盖板之间紧配合，可用激光封焊。
由本实施例方法制备的两相复合材料(即呈现形式为由管壳壳体和管壳盖板组成的管壳)的导热率大于200W/(m·k)，抗弯强度大于400MPa，弹性模量200GPa，线性膨胀系数6.5-14ppm/k，密度低，激光封焊后气密性好，小于10-10Pa·m3/s。
实施例2
本实施例提供一种两相复合材料的制备方法，以及由该制备方法制备的两相复合材料。该两相复合材料的具体呈现形式为与实施例1相同的管壳，在制备过程中使用的热压铸模与实施例1所述的第一壳体热压铸模具、第二壳体热压铸模具、第一盖板热压铸模具和第二盖板热压铸模具相同。本实施例的制备方法与实施例1的制备方法基本相同，不同之处在于步骤7中的排蜡温度和烧结温度，本实施例的步骤7的排蜡温度是220℃，烧结温度是1350℃。
实施例3
本实施例提供一种两相复合材料的制备方法，以及由该制备方法制备的两相复合材料。该两相复合材料的具体呈现形式为与实施例1相同的管壳，在制备过程中使用的热压铸模与实施例1所述的第一壳体热压铸模具、第二壳体热压铸模具、第一盖板热压铸模具和第二盖板热压铸模具相同。本实施例的制备方法与实施例1的制备方法基本相同，不同之处在于步骤3中制备的浆料M3的成分比例，本实施例的步骤3制备的浆料M3中各组分的质量百分比分别为：粉料M1 75％，石蜡22％，蜂蜡2％，油酸1％。
实施例4
本实施例提供一种两相复合材料的制备方法，该两相复合材料的具体呈现形式为管壳，该管壳由管壳壳体和管壳盖板组成，在制备过程中使用的热压铸模具包括用于制备管壳壳体的第一壳体热压铸模具和第二壳体热压铸模具，以及用于制备管壳盖板的第一盖板热压铸模具和第二盖板热压铸模具。本实施例使用的热压铸模具中的第一壳体热压铸模具与实施例1中的第一壳体热压铸模具相比，仅是热压铸模具内的腔体的形状不同，本实施例的第一壳体热压铸模具的腔体为球形腔体，实施例1的第一壳体热压铸模具的腔体为圆柱体。第二壳体热压铸模具、第一盖板热压铸模具和第二盖板热压铸模具均与实施例1中所述的相同。本实施例的两相复合材料的具体制备步骤与实施例1的相同。
实施例5
本实施例提供一种两相复合材料的制备方法，以及由该制备方法制备的两相复合材料。该两相复合材料的具体呈现形式为与实施例1相同的管壳，在制备过程中使用的热压铸模与实施例1所述的第一壳体热压铸模具、第二壳体热压铸模具、第一盖板热压铸模具和第二盖板热压铸模具相同。本实施例的制备方法与实施例1的制备方法基本相同，不同之处在于步骤8中铝合金熔液的注入温度和注入压力，本实施例的步骤8中铝合金熔液的注入温度为750℃，注入压力为2MPa。
实施例6
本实施例提供一种两相复合材料的制备方法，以及由该制备方法制备的两相复合材料。该两相复合材料的具体呈现形式为与实施例1相同的管壳，在制备过程中使用的热压铸模与实施例1所述的第一壳体热压铸模具、第二壳体热压铸模具、第一盖板热压铸模具和第二盖板热压铸模具相同。本实施例的制备方法与实施例1的制备方法基本相同，不同之处在于步骤5和步骤6，本实施例的步骤5中用浆料M4制备形成素坯M5，步骤6中在素坯M5的基础上用浆料M4制备形成素坯M6，具体如下。
步骤5：
对第一壳体热压铸模具抽真空，真空度为-0.1MPa，接着在80℃下将浆料M4注入第一壳体热压铸模具当中，冷却后脱模得到用于制备管壳壳体的素坯M5。
对第一盖板热压铸模具抽真空，真空度为-0.1MPa，接着在80℃下将浆料M4注入第一盖板热压铸模具当中，冷却后脱模得到用于制备管壳盖板的素坯M5。
步骤6：
将用于制备管壳壳体的素坯M5放入第二壳体热压铸模具当中，抽真空，真空度为-0.1MPa，然后在90℃下将浆料M3注入第二壳体热压铸模具当中，冷却后脱模得到与管壳壳体对应的素坯M6。
将用于制备管壳盖板的素坯M5放入第二盖板热压铸模具当中，抽真空，真空度为-0.1MPa，然后在90℃下将浆料M3注入第二盖板热压铸模具当中，冷却后脱模得到与管壳盖板对应的素坯M6。
实施例7
本实施例提供一种两相复合材料的制备方法，以及由该制备方法制备的两相复合材料。该两相复合材料的具体呈现形式为与实施例1相同的管壳，在制备过程中使用的热压铸模与实施例1所述的第一壳体热压铸模具、第二壳体热压铸模具、第一盖板热压铸模具和第二盖板热压铸模具相同。本实施例的制备方法与实施例1的制备方法基本相同，不同之处在于步骤1中制备的粉料M1的组成，本实施例的步骤1制备的粉料M1由粒径分别为4-5um，30-35um，50-60um的碳化硅粉料按照质量百分比分别为10％、85％、5％混合均匀得到。
实施例8
本实施例提供一种两相复合材料的制备方法，以及由该制备方法制备的两相复合材料。该两相复合材料的具体呈现形式为与实施例1相同的管壳，在制备过程中使用的热压铸模与实施例1所述的第一壳体热压铸模具、第二壳体热压铸模具、第一盖板热压铸模具和第二盖板热压铸模具相同。本实施例的制备方法与实施例1的制备方法基本相同，不同之处在于步骤1中制备的粉料M1的组成，本实施例的步骤1制备的粉料M1由粒径分别为4-5um，30-35um，50-60um的碳化硅粉料按照质量百分比分别为45％、10％、45％混合均匀得到。
实施例9
本实施例提供一种两相复合材料的制备方法，以及由该制备方法制备的两相复合材料。该两相复合材料的具体呈现形式为与实施例1相同的管壳，在制备过程中使用的热压铸模与实施例1所述的第一壳体热压铸模具、第二壳体热压铸模具、第一盖板热压铸模具和第二盖板热压铸模具相同。本实施例的制备方法与实施例1的制备方法基本相同，不同之处在于步骤2中制备的粉料M2的组成，本实施例的步骤2制备的粉料M2由粒径分别为4-6um和50-60um的硅粉按照质量百分比分别为80％和20％混合均匀得到。
实施例10
本实施例提供一种两相复合材料的制备方法，以及由该制备方法制备的两相复合材料。该两相复合材料的具体呈现形式为与实施例1相同的管壳，在制备过程中使用的热压铸模与实施例1所述的第一壳体热压铸模具、第二壳体热压铸模具、第一盖板热压铸模具和第二盖板热压铸模具相同。本实施例的制备方法与实施例1的制备方法基本相同，不同之处在于步骤2中制备的粉料M2的组成，本实施例的步骤2制备的粉料M2由粒径分别为4-6um和50-60um的硅粉按照质量百分比分别为45％和55％混合均匀得到。
以上实施例仅是本发明部分具体实施方案的介绍，在其它实施方案中，浆料M3还可以由按以下质量百分比的各组分组成：粉料M1 60-80％，石蜡12-30％，蜂蜡0.3-5％，油酸0.1-5％；浆料M4还可以由按以下质量百分比的各组分组成：粉料M2 40-70％，石蜡10-60％，蜂蜡0.2-3％，油酸0.1-5％；由素坯M6制备形成陶瓷基体M7时，排蜡温度还可设在100-300℃的范围内，烧结温度还可设在900-1400℃的范围内。
由上述实施方案制备的管壳均具有突出的综合性能，导热率大于200W/(m·k)，抗弯强度大于400MPa，弹性模量200GPa，线性膨胀系数6.5-14ppm/k，密度低，焊接性好，管壳壳体与管壳盖板可用采用平行封焊、激光封焊或扩散封焊的方式焊接，封焊后气密性好，小于10-10Pa·m3/s。
本文所公开的量纲和数值不应该理解为所述精确值的严格限制。除非另外说明，每个这样的量纲旨在表示所述值和围绕该值的功能上等同的范围。例如，公开为“40mm”的量纲旨在表示“约40mm”。
以上所述仅以实施例来进一步说明本发明的技术内容，以便于读者更容易理解，但不代表本发明的实施方式仅限于此，任何依本发明所做的技术延伸或再创造，均受本发明的保护。

Claims (10)

1.一种两相复合材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将粒径分别为4-5μm、30-35μm、50-60μm的三种碳化硅粉料混合均匀，得到粉料M1；
S2、将粒径分别为4-6μm和50-60μm的两种硅粉混合均匀，得到粉料M2；
S3、将粉料M1加入到融化的蜡浆中并混合均匀，得到浆料M3；
S4、将粉料M2加入到融化的蜡浆中并混合均匀，得到浆料M4；
S5、使用第一热压铸模具并对第一热压铸模具抽真空，然后在75-95℃下将浆料M3注入第一热压铸模具中，冷却后脱模，得到素坯M5；
S6、将素坯M5置于第二热压铸模具中，抽真空，然后在75-95℃下将浆料M4注入第二热压铸模具中，冷却后脱模，得到素坯M6；
S7、将素坯M6埋于氧化铝粉末中并进行烧结处理，得到陶瓷基体M7；所述烧结处理的排蜡温度为100-300℃，烧结温度为900-1400℃；
S8、将陶瓷基体M7放入石墨模具中并连同石墨模具一起放入差压铸造浸渗炉中，对石墨模具抽真空，然后以1-5MPa的压力将铝合金熔液注入石墨模具内使铝合金熔液注入陶瓷基体M7的孔隙中，冷却后得到净成型铸件M8。
2.根据权利要求1所述的两相复合材料的制备方法，其特征在于，所述粉料M1中，粒径分别为4-5μm、30-35μm、50-60μm的三种碳化硅粉料的质量百分比分别为10-45％、10-85％、5-45％。
3.根据权利要求2所述的两相复合材料的制备方法，其特征在于，所述粉料M1中，粒径分别为4-5μm、30-35μm、50-60μm的三种碳化硅粉料的质量百分比分别为25％、50％、25％。
4.根据权利要求1所述的两相复合材料的制备方法，其特征在于，所述粉料M2中，粒径为50-60μm的硅粉的质量百分比20-90％。
5.根据权利要求4所述的两相复合材料的制备方法，其特征在于，所述粉料M2中，粒径为50-60μm的硅粉的质量百分比90％。
6.根据权利要求1所述的两相复合材料的制备方法，其特征在于，所述浆料M3中，粉料M1的质量百分比为60-80％。
7.根据权利要求1所述的两相复合材料的制备方法，其特征在于，所述硅浆料M4中，粉料M2的质量百分比为40-70％。
8.根据权利要求1所述的两相复合材料的制备方法，其特征在于，还包括步骤S9：对净成型铸件M8进行机械精加工处理，得到铸件成品M9。
9.根据权利要求1-8任一项所述的两相复合材料的制备方法，其特征在于，所述的复合材料为管壳，所述管壳包括管壳壳体和管壳盖板；步骤S5和步骤S6中的第一热压铸模具和第二热压铸模具包括：用于制备管壳壳体的第一壳体热压铸模具和第二壳体热压铸模具，以及用于制备管壳盖板的第一盖板热压铸模具和第二盖板热压铸模具。
10.一种两相复合材料，其特征在于，由权利要求1-9任一项所述的制备方法制备。
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