CN110256895A - 一种用于强化电缆绝缘层防开裂性能的方法 - Google Patents

一种用于强化电缆绝缘层防开裂性能的方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种用于强化电缆绝缘层防开裂性能的方法，涉及电缆制造技术领域。本发明包括在电缆绝缘层表面涂覆一层涂层，所述涂层包括两层，由内至外依次为：附着于电缆绝缘层上的压面涂层和外涂层，可以有效避免在恶劣工况条件下电缆开裂、断裂现象的发生，从而保证电缆正常工作，节省成本和资源。

Description

一种用于强化电缆绝缘层防开裂性能的方法
技术领域
本发明涉及电缆制造技术领域，具体涉及一种用于强化电缆绝缘层防开裂性能的方法。
背景技术
电缆通常是由几根或几组导线每组至少两根绞合而成的类似绳索的电缆，每组导线之间相互绝缘，并常围绕着一根中心扭成，整个外面包有高度绝缘的覆盖层。电缆加工中时应力普遍存在，当电缆挤出时，受到牵引，分子链拉伸取向，纵向抗拉强度与横向抗拉强度易出现不均等，此时电缆便出现开裂，并且，现有技术中的电缆，一般在使用时通常都是埋于地下的，在长时间使用后，加之外界压力的作用，以及外界温度的变化，导致热胀冷缩，更易使电缆开裂，从而导致损坏，浪费成本和资源。
因此，开发和提供一种不易开裂损坏，且能适应热胀冷缩和压力的环境，且延长使用寿命的新型电缆的制备方法具有重要意义。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于提供一种用于强化电缆绝缘层防开裂性能的方法，用以解决现有电缆易开裂损坏，不能适应热胀冷缩和压力的环境，使用寿命短的问题。本发明所要解决的技术问题采用以下的技术方案来实现：
一种用于强化电缆绝缘层防开裂性能的方法，为在电缆绝缘层表面涂覆一层涂层，所述涂层包括两层，由内至外依次为：附着于电缆绝缘层上的压面涂层和外涂层。
所述压面涂层的浆料配方按质量比含：树脂40-60份、增塑剂20-35份、阻燃剂2-5份、稳定剂1-3份、碳酸钙10-20份、钛白粉2-6份、月桂酸单甘油酯1-5份、粘合剂3-6份；
外涂层的浆料配方按质量比含：树脂30-50份，增塑剂20-23份，阻燃剂3-5份、稳定剂1-5份、多聚甲醛2-3份、超细硅酸铝8-12份、羟基硬脂酸2-4份、硫酸氢钾0.6-1份、氧化聚乙烯蜡1-2份、气干型不饱和聚酯树脂12-16份、防开裂剂2-3份。
所述气干型不饱和聚酯树脂的粘度为2500-3500CPS，固含量为70-82％。
所述防开裂剂的组成按质量比，包括：钛酸丁酯20-30份、乙二醇10-15份、乙基纤维素2-3份、3-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷2-6份、水20-30份、氨水15-18份和环糊精12-18份。
所述防开裂剂的制备方法为：
(1)将钛酸丁酯与乙二醇混合形成溶液A；
(2)将乙基纤维素与3-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷混合形成溶液B；
(3)将所述溶液B滴加至所述溶液A中，同时滴加氨水搅拌，然后陈化、干燥、煅烧以制得前驱体；
(4)将环糊精、水和所述前驱体进行搅拌混合反应制得所述防开裂剂。
所述陈化温度为30-45℃，陈化时间为40-50h；干燥温度为80-100℃，干燥时间为20-30h；煅烧方式为自10℃以5-8℃/min升温至460℃并保温5-6h，然后以2-3℃/min升温至650℃并保温2-5h，最后自然冷却；搅拌混合温度60-85℃，时间为4-6h。
用于强化电缆绝缘层防开裂性能的方法，具体包括如下步骤：
(1)选择干净、无污染的电缆绝缘层；
(2)将压面涂层的浆料和外涂层的浆料分别按照配方配比混合搅拌均匀，然后将压面涂层的浆料均匀涂刷在电缆绝缘层的表面，确保盖住布面，不能透孔，厚度为0.3-0.45mm，然后将涂刷后的电缆绝缘层置于烘箱内进行烘干，烘箱的温度为120-150℃；
(3)待步骤(2)的电缆绝缘层烘干后并放置室温3-6h，后将混合均匀的外涂层的浆料涂刷于烘干后电缆绝缘层的压面涂层上，涂刷厚度为0.5-0.65mm，将涂刷后的电缆绝缘层内置于烘箱内进行二次烘干，烘箱的温度为105-145℃；
(4)在步骤(3)所得压面涂层上均匀涂覆外涂层浆料，再经过烘箱烘干，烘箱温度设置为110-130℃，得到绝缘层具有防开裂性能的电缆。
本发明的有益效果是：
1、本发明克服了现有电缆绝缘层抗裂性能差、不能适应热胀冷缩和压力的环境，使用寿命短的缺点，制备得到具有优异力学性能的电缆绝缘层，有效避免了在恶劣工况条件下电缆开裂、断裂现象的发生，从而保证电缆正常工作，节省成本和资源。
2、在制备电缆绝缘层时，添加本发明制备的防开裂剂，可使绝缘层体积收缩小，可经久不裂，同时具有一定的密实作用，能够提高电缆绝缘层的抗压强度，具有良好的抗裂效果、适应热胀冷缩和压力的特点。
3、本发明与现有技术相比，选择了一种具有特殊结构的不饱和聚酯树脂作为主要成膜物质，同时搭配外涂层涂料用于涂覆，使得外涂层具有更好的附着力，并使其具备一定的耐候性能，即使面对安装相对恶劣的工况总也不会出现开裂现象，延长了电缆绝缘层的使用寿命。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
压面涂层的浆料配方按质量比包括：树脂40份、增塑剂20份、阻燃剂2份、稳定剂1份、碳酸钙10份、钛白粉2份、月桂酸单甘油酯1份、粘合剂3份；
外涂层的浆料配方按质量比包括：树脂30份，增塑剂20份，阻燃剂3份、稳定剂1份、多聚甲醛2份、超细硅酸铝8份、羟基硬脂酸2份、硫酸氢钾0.6份、氧化聚乙烯蜡1份、气干型不饱和聚酯树脂12份、防开裂剂2份；其中，气干型不饱和聚酯树脂的粘度为2500CPS，固含量为70％。
其中，防开裂剂的组成按质量比，包括：钛酸丁酯20份、乙二醇10份、乙基纤维素2份、3-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷2份、水20份、氨水15份和环糊精12份。
防开裂剂的制备方法为：
(1)将钛酸丁酯与乙二醇混合形成溶液A；
(2)将乙基纤维素与3-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷混合形成溶液B；
(3)将所述溶液B滴加至所述溶液A中，同时滴加氨水搅拌，然后陈化、干燥、煅烧以制得前驱体；其中，陈化温度为30℃，陈化时间为40h；干燥温度为80℃，干燥时间为20h；煅烧方式为自10℃以5℃/min升温至460℃并保温5h，然后以2℃/min升温至650℃并保温2h，最后自然冷却；
(4)将环糊精、水和所述前驱体进行搅拌混合反应制得所述防开裂剂，搅拌混合温度60℃，时间为4h。
用于强化电缆绝缘层防开裂性能的方法，具体包括如下步骤：
(1)选择干净、无污染的电缆绝缘层；
(2)将压面涂层的浆料和外涂层的浆料分别按照配方配比混合搅拌均匀，然后将压面涂层的浆料均匀涂刷在电缆绝缘层的表面，确保盖住布面，不能透孔，厚度为0.3mm，然后将涂刷后的电缆绝缘层置于烘箱内进行烘干，烘箱的温度为120℃；
(3)待步骤(2)的电缆绝缘层烘干后并放置室温3h，后将混合均匀的外涂层的浆料涂刷于烘干后电缆绝缘层的压面涂层上，涂刷厚度为0.5mm，将涂刷后的电缆绝缘层内置于烘箱内进行二次烘干，烘箱的温度为105℃；
(4)在步骤(3)所得压面涂层上均匀涂覆外涂层浆料，再经过烘箱烘干，烘箱温度设置为110℃，得到绝缘层具有防开裂性能的电缆。
实施例2
压面涂层的浆料配方按质量比包括：树脂60份、增塑剂35份、阻燃剂5份、稳定剂3份、碳酸钙20份、钛白粉6份、月桂酸单甘油酯5份、粘合剂6份；
外涂层的浆料配方按质量比包括：树脂50份，增塑剂23份，阻燃剂5份、稳定剂5份、多聚甲醛3份、超细硅酸铝12份、羟基硬脂酸4份、硫酸氢钾1份、氧化聚乙烯蜡2份、气干型不饱和聚酯树脂16份、防开裂剂3份；其中，气干型不饱和聚酯树脂的粘度为3500CPS，固含量为82％。
其中，防开裂剂的组成按质量比，包括：钛酸丁酯30份、乙二醇15份、乙基纤维素3份、3-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷6份、水30份、氨水18份和环糊精18份。
防开裂剂的制备方法为：
(1)将钛酸丁酯与乙二醇混合形成溶液A；
(2)将乙基纤维素、3-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷混合形成溶液B；
(3)将所述溶液B滴加至所述溶液A中，同时滴加氨水搅拌，然后陈化、干燥、煅烧以制得前驱体；其中，陈化温度为45℃，陈化时间为50h；干燥温度为100℃，干燥时间为30h；煅烧方式为自10℃以8℃/min升温至460℃并保温6h，然后以3℃/min升温至650℃并保温5h，最后自然冷却；
(4)将环糊精、水和所述前驱体进行搅拌混合反应制得所述防开裂剂，搅拌混合温度85℃，时间为6h。
用于强化电缆绝缘层防开裂性能的方法，具体包括如下步骤：
(1)选择干净、无污染的电缆绝缘层；
(2)将压面涂层的浆料和外涂层的浆料分别按照配方配比混合搅拌均匀，然后将压面涂层的浆料均匀涂刷在电缆绝缘层的表面，确保盖住布面，不能透孔，厚度为0.45mm，然后将涂刷后的电缆绝缘层置于烘箱内进行烘干，烘箱的温度为150℃；
(3)待步骤(2)的电缆绝缘层烘干后并放置室温6h，后将混合均匀的外涂层的浆料涂刷于烘干后电缆绝缘层的压面涂层上，涂刷厚度为0.65mm，将涂刷后的电缆绝缘层内置于烘箱内进行二次烘干，烘箱的温度为145℃；
(4)在步骤(3)所得压面涂层上均匀涂覆外涂层浆料，再经过烘箱烘干，烘箱温度设置为130℃，得到绝缘层具有防开裂性能的电缆。
实施例3
压面涂层的浆料配方按质量比包括：树脂50份、增塑剂25份、阻燃剂3份、稳定剂2份、碳酸钙12份、钛白粉3份、月桂酸单甘油酯3份、粘合剂5份；
外涂层的浆料配方按质量比包括：树脂40份，增塑剂22份，阻燃剂4份、稳定剂3份、多聚甲醛2.5份、超细硅酸铝9份、羟基硬脂酸3份、硫酸氢钾0.8份、氧化聚乙烯蜡1.5份、气干型不饱和聚酯树脂13份、防开裂剂2.5份；其中，气干型不饱和聚酯树脂的粘度为2800CPS，固含量为77％；
其中，防开裂剂的组成按质量比，包括：钛酸丁酯25份、乙二醇12份、乙基纤维素2.5份、3-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷3份、水25份、氨水16份和环糊精16份。
防开裂剂的制备方法为：
(1)将钛酸丁酯与乙二醇混合形成溶液A；
(2)将乙基纤维素、3-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷混合形成溶液B；
(3)将所述溶液B滴加至所述溶液A中，同时滴加氨水搅拌，然后陈化、干燥、煅烧以制得前驱体；其中，陈化温度为35℃，陈化时间为45h；干燥温度为90℃，干燥时间为25h；煅烧方式为自10℃以6℃/min升温至460℃并保温5h，然后以3℃/min升温至650℃并保温3h，最后自然冷却；
(4)将环糊精、水和所述前驱体进行搅拌混合反应制得所述防开裂剂，搅拌混合温度75℃，时间为5h。
用于强化电缆绝缘层防开裂性能的方法，具体包括如下步骤：
(1)选择干净、无污染的电缆绝缘层；
(2)将压面涂层的浆料和外涂层的浆料分别按照配方配比混合搅拌均匀，然后将压面涂层的浆料均匀涂刷在电缆绝缘层的表面，确保盖住布面，不能透孔，厚度为0.4mm，然后将涂刷后的电缆绝缘层置于烘箱内进行烘干，烘箱的温度为130℃；
(3)待步骤(2)的电缆绝缘层烘干后并放置室温4h，后将混合均匀的外涂层的浆料涂刷于烘干后电缆绝缘层的压面涂层上，涂刷厚度为0.6mm，将涂刷后的电缆绝缘层内置于烘箱内进行二次烘干，烘箱的温度为125℃；
(4)在步骤(3)所得压面涂层上均匀涂覆外涂层浆料，再经过烘箱烘干，烘箱温度设置为120℃，得到绝缘层具有防开裂性能的电缆。
对比例1
压面涂层的浆料配方按质量比包括：树脂40份、增塑剂20份、阻燃剂2份、稳定剂1份、碳酸钙10份、钛白粉2份、月桂酸单甘油酯1份、粘合剂3份；
外涂层的浆料配方按质量比包括：树脂30份，增塑剂20份，阻燃剂3份、稳定剂1份、多聚甲醛2份、超细硅酸铝8份、羟基硬脂酸2份、硫酸氢钾0.6份、氧化聚乙烯蜡1份、防开裂剂2份。
其中，防开裂剂的组成按质量比，包括：钛酸丁酯20份、乙二醇10份、乙基纤维素2份、3-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷2份、水20份、氨水15份和环糊精12份。
防开裂剂的制备方法为：
(1)将钛酸丁酯与乙二醇混合形成溶液A；
(2)将乙基纤维素与3-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷混合形成溶液B；
(3)将所述溶液B滴加至所述溶液A中，同时滴加氨水搅拌，然后陈化、干燥、煅烧以制得前驱体；其中，陈化温度为30℃，陈化时间为40h；干燥温度为80℃，干燥时间为20h；煅烧方式为自10℃以5℃/min升温至460℃并保温5h，然后以2℃/min升温至650℃并保温2h，最后自然冷却；
(4)将环糊精、水和所述前驱体进行搅拌混合反应制得所述防开裂剂，搅拌混合温度60℃，时间为4h。
用于强化电缆绝缘层防开裂性能的方法，具体包括如下步骤：
(1)选择干净、无污染的电缆绝缘层；
(2)将压面涂层的浆料和外涂层的浆料分别按照配方配比混合搅拌均匀，然后将压面涂层的浆料均匀涂刷在电缆绝缘层的表面，确保盖住布面，不能透孔，厚度为0.3mm，然后将涂刷后的电缆绝缘层置于烘箱内进行烘干，烘箱的温度为120℃；
(3)待步骤(2)的电缆绝缘层烘干后并放置室温3h，后将混合均匀的外涂层的浆料涂刷于烘干后电缆绝缘层的压面涂层上，涂刷厚度为0.5mm，将涂刷后的电缆绝缘层内置于烘箱内进行二次烘干，烘箱的温度为105℃；
(4)在步骤(3)所得压面涂层上均匀涂覆外涂层浆料，再经过烘箱烘干，烘箱温度设置为110℃，得到绝缘层具有防开裂性能的电缆。
对比例2
压面涂层的浆料配方按质量比包括：树脂40份、增塑剂20份、阻燃剂2份、稳定剂1份、碳酸钙10份、钛白粉2份、月桂酸单甘油酯1份、粘合剂3份；
外涂层的浆料配方按质量比包括：树脂30份，增塑剂20份，阻燃剂3份、稳定剂1份、多聚甲醛2份、超细硅酸铝8份、羟基硬脂酸2份、硫酸氢钾0.6份、氧化聚乙烯蜡1份、气干型不饱和聚酯树脂12份；其中，气干型不饱和聚酯树脂的粘度为2500CPS，固含量为70％。
用于强化电缆绝缘层防开裂性能的方法，具体包括如下步骤：
(1)选择干净、无污染的电缆绝缘层；
(2)将压面涂层的浆料和外涂层的浆料分别按照配方配比混合搅拌均匀，然后将压面涂层的浆料均匀涂刷在电缆绝缘层的表面，确保盖住布面，不能透孔，厚度为0.3mm，然后将涂刷后的电缆绝缘层置于烘箱内进行烘干，烘箱的温度为120℃；
(3)待步骤(2)的电缆绝缘层烘干后并放置室温3h，后将混合均匀的外涂层的浆料涂刷于烘干后电缆绝缘层的压面涂层上，涂刷厚度为0.5mm，将涂刷后的电缆绝缘层内置于烘箱内进行二次烘干，烘箱的温度为105℃；
(4)在步骤(3)所得压面涂层上均匀涂覆外涂层浆料，再经过烘箱烘干，烘箱温度设置为110℃，得到绝缘层具有防开裂性能的电缆。
对比例3
压面涂层的浆料配方按质量比包括：树脂40份、增塑剂20份、阻燃剂2份、稳定剂1份、碳酸钙10份、钛白粉2份、月桂酸单甘油酯1份、粘合剂3份；
外涂层的浆料配方按质量比包括：树脂30份，增塑剂20份，阻燃剂3份、稳定剂1份、多聚甲醛2份、超细硅酸铝8份、羟基硬脂酸2份、硫酸氢钾0.6份、氧化聚乙烯蜡1份、气干型不饱和聚酯树脂12份、防开裂剂2份；其中，气干型不饱和聚酯树脂的粘度为2500CPS，固含量为70％。
其中，防开裂剂的组成按质量比，包括：钛酸丁酯20份、乙二醇10份、乙基纤维素2份、3-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷2份、水20份和环糊精12份。
防开裂剂的制备方法为：
(1)将钛酸丁酯与乙二醇混合形成溶液A；
(2)将乙基纤维素与3-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷混合形成溶液B；
(3)将所述溶液B滴加至所述溶液A中，搅拌，然后陈化、干燥、煅烧以制得前驱体；其中，陈化温度为30℃，陈化时间为40h；干燥温度为80℃，干燥时间为20h；煅烧方式为自10℃以5℃/min升温至460℃并保温5h，然后以2℃/min升温至650℃并保温2h，最后自然冷却；
(4)将环糊精、水和所述前驱体进行搅拌混合反应制得所述防开裂剂，搅拌混合温度60℃，时间为4h。
用于强化电缆绝缘层防开裂性能的方法，具体包括如下步骤：
(1)选择干净、无污染的电缆绝缘层；
(2)将压面涂层的浆料和外涂层的浆料分别按照配方配比混合搅拌均匀，然后将压面涂层的浆料均匀涂刷在电缆绝缘层的表面，确保盖住布面，不能透孔，厚度为0.3mm，然后将涂刷后的电缆绝缘层置于烘箱内进行烘干，烘箱的温度为120℃；
(3)待步骤(2)的电缆绝缘层烘干后并放置室温3h，后将混合均匀的外涂层的浆料涂刷于烘干后电缆绝缘层的压面涂层上，涂刷厚度为0.5mm，将涂刷后的电缆绝缘层内置于烘箱内进行二次烘干，烘箱的温度为105℃；
(4)在步骤(3)所得压面涂层上均匀涂覆外涂层浆料，再经过烘箱烘干，烘箱温度设置为110℃，得到绝缘层具有防开裂性能的电缆。
测试方法
参照《GB/T2951-2008电缆绝缘和护套材料通用试验方法》对实施例及对比例所得电缆绝缘层进行抗开裂力学性能检测，每例测试10次，对每例测试结果取平均数。
具体结果见表1：
表1不同方法制得电缆绝缘层力学性能比较
项目 实施例1 实施例2 实施例3 对比例1 对比例2 对比例3
拉伸强度(MPa) 29.5 28.8 29.7 23.9 25.6 26.3
断裂伸长率(％) 380 373 382 318 337 352
由上表可知，在对比例2、对比例3未添加完整工艺制备的防开裂剂情况下，制得的电缆绝缘层力学性能较实施例显著下降，抗开裂性能较差，对比例1由于在外涂层涂料中未添加气干型不饱和聚酯树脂，使得外涂层附着力下降，导致断裂伸长率受较大影响。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (6)

1.一种用于强化电缆绝缘层防开裂性能的方法，其特征在于：用于强化电缆绝缘层防开裂性能的方法为在电缆绝缘层表面涂覆一层涂层，所述涂层包括两层，由内至外依次为：附着于电缆绝缘层上的压面涂层和外涂层。
2.根据权利要求1所述的用于强化电缆绝缘层防开裂性能的方法，其特征在于：所述压面涂层的浆料配方按质量比包括：树脂40-60份、增塑剂20-35份、阻燃剂2-5份、稳定剂1-3份、碳酸钙10-20份、钛白粉2-6份、月桂酸单甘油酯1-5份、粘合剂3-6份；
外涂层的浆料配方按质量比包括：树脂30-50份，增塑剂20-23份，阻燃剂3-5份、稳定剂1-5份、多聚甲醛2-3份、超细硅酸铝8-12份、羟基硬脂酸2-4份、硫酸氢钾0.6-1份、氧化聚乙烯蜡1-2份、气干型不饱和聚酯树脂12-16份、防开裂剂2-3份。
3.根据权利要求2所述的用于强化电缆绝缘层防开裂性能的方法，其特征在于：所述防开裂剂的组成按质量比，包括：钛酸丁酯20-30份、乙二醇10-15份、乙基纤维素2-3份、3-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷2-6份、水20-30份、氨水15-18份和环糊精12-18份。
4.根据权利要求3所述的用于强化电缆绝缘层防开裂性能的方法，其特征在于，所述防开裂剂的制备方法为：
(1)将钛酸丁酯与乙二醇混合形成溶液A；
(2)将乙基纤维素与3-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷混合形成溶液B；
(3)将所述溶液B滴加至所述溶液A中，同时滴加氨水搅拌，然后陈化、干燥、煅烧以制得前驱体；
(4)将环糊精、水和所述前驱体进行搅拌混合反应制得所述防开裂剂。
5.根据权利要求4所述的用于强化电缆绝缘层防开裂性能的方法，其特征在于，所述陈化温度为30-45℃，陈化时间为40-50h；干燥温度为80-100℃，干燥时间为20-30h；煅烧方式为自10℃以5-8℃/min升温至460℃并保温5-6h，然后以2-3℃/min升温至650℃并保温2-5h，最后自然冷却；搅拌混合温度60-85℃，时间为4-6h。
6.根据权利要求1-5任一项所述的用于强化电缆绝缘层防开裂性能的方法，其特征在于：具体包括如下步骤：
(1)选择干净、无污染的电缆绝缘层；
(2)将压面涂层的浆料和外涂层的浆料分别按照配方配比混合搅拌均匀，然后将压面涂层的浆料均匀涂刷在电缆绝缘层的表面，确保盖住布面，不能透孔，厚度为0.3-0.45mm，然后将涂刷后的电缆绝缘层置于烘箱内进行烘干，烘箱的温度为120-150℃；
(3)待步骤(2)的电缆绝缘层烘干后并放置室温3-6h，后将混合均匀的外涂层的浆料涂刷于烘干后电缆绝缘层的压面涂层上，涂刷厚度为0.5-0.65mm，将涂刷后的电缆绝缘层内置于烘箱内进行二次烘干，烘箱的温度为105-145℃；
(4)在步骤(3)所得压面涂层上均匀涂覆外涂层浆料，再经过烘箱烘干，烘箱温度设置为110-130℃，得到绝缘层具有防开裂性能的电缆。
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