CN110246681A - 线圈部件的制造方法和线圈部件的制造装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种能够高效地加热粘合剂的线圈部件的制造方法。包含加热工序，在该加热工序中，在金属端子(51a、51b、51c、51d)与鼓型芯部11之间夹持粘合剂的状态下，保持通过具有与上述金属端子(51a、51b、51c、51d)抵接的抵接面(103a)的按压部件(103)支承着上述金属端子的状态，局部地加热金属端子(51a、51b、51c、51d)。
Description
技术领域
本发明涉及线圈部件的制造方法和线圈部件的制造装置。
背景技术
以往，作为线圈部件，公知有共模扼流线圈，其在鼓型芯部的卷芯部卷绕有一对线材，线材的末端被分别电连接于在鼓型芯部的凸缘部设置的电极部(例如，参照专利文献1)。另外，在专利文献1的线圈部件中，作为电极部，采用粘合固定于凸缘部的金属端子。
专利文献1：日本特开2015－35473号公报
在上述的线圈部件的制造方法中，首先，准备芯部。接下来，向芯部固定金属端子。在固定有金属端子的芯部的卷芯部卷绕线材，在金属端子电连接线材，由此制造线圈部件。
然而，在上述的线圈部件的制造方法中，为了位置精度良好地利用粘合剂固定芯部与金属端子，存在例如使用使金属端子与芯部的位置固定的夹具。而且，在安装了夹具的状态下将芯部与金属端子投入烘箱而对它们进行加热，由此使粘合剂固化。越是为了固定芯部与金属端子的位置，能用夹具覆盖芯部、金属端子并且对它们进行固定，则夹具较大。在粘合剂的固化时，夹具的热容量大于芯部、金属端子，需要包含夹具整体进行加热，因此烘箱内的升温耗费时间，另外，温度的微小的调整变得困难，因此存在无法高效地对粘合剂进行加热的担忧。
发明内容
本发明是为了解决上述问题点而完成的，其目的在于，提供一种能够高效地加热粘合剂的线圈部件的制造方法和线圈部件的制造装置。
解决上述课题的线圈部件的制造方法，该线圈部件具有：芯部，具有卷芯部与设置于该卷芯部的两端的一对凸缘部；至少一个金属端子，分别粘合固定于上述一对凸缘部；线材，卷绕于上述卷芯部，并且引出部与上述金属端子电连接，该线圈部件的制造方法包含加热工序，在该加热工序中，在上述金属端子与上述芯部之间夹持有热固化性的粘合剂的状态下，保持通过具有与上述金属端子抵接的抵接面的按压部件支承着上述金属端子的状态，局部地加热上述金属端子。
根据该结构，保持通过具有与金属端子抵接的抵接面的按压部件支承着金属端子的状态，加热金属端子，加热夹设于金属端子与芯部之间的粘合剂，由此能够通过局部的加热使粘合剂固化，从而能够高效地加热粘合剂。
在上述线圈部件的制造方法中，优选上述金属端子被按压部件从上述金属端子侧向上述芯部侧按压，实施上述加热工序。
根据该结构，通过与金属端子抵接的加热部从金属端子侧向芯部侧按压，由此实施加热工序，因此能够仅对金属端子的需要加热压接的部分施加热。换句话说，与在通过夹具对芯部与金属端子进行了固定的状态下连同夹具一同进行了加热的情况相比，能够在热向热容量较多的夹具传递之前，使粘合剂固化，因此能够高效地加热粘合剂。
在上述线圈部件的制造方法中，优选具有研磨工序，在该研磨工序中，在上述加热工序之前，研磨上述按压部件的与上述金属端子抵接的抵接面。
根据该结构，具有在加热工序之前研磨加热部的与金属端子抵接的抵接面的研磨工序，由此即便例如在抵接面上附着了粘合剂等异物的情况下也能够通过研磨工序除去异物。
在上述线圈部件的制造方法中，优选具有保持工序，在该保持工序中，准备将上述金属端子设置为一体的环箍件，在上述加热工序之前通过上述环箍件的弹力将上述芯部保持在规定的位置的。
根据该结构，具有在加热工序之前，通过将多个金属端子设置为一体的环箍件的弹力将芯部保持在规定的位置的保持工序，由此能够抑制将芯部插入环箍件后的芯部的错位。
在上述线圈部件的制造方法中，优选上述按压部件为加热片。
根据该结构，使用加热片作为按压部件，由此按压部件本身发热，因此能够将产生的热高效地向粘合剂传递，并且，对金属端子的端面与芯部的凸缘部的侧面施加压力，由此能够防止错位。
解决上述课题的线圈部件的制造装置，该线圈部件具有：芯部，具有卷芯部与设置于该卷芯部的两端的一对凸缘部；至少一个金属端子，分别粘合固定于上述一对凸缘部；线材，卷绕于上述卷芯部，并且引出部与上述金属端子电连接，该线圈部件的制造装置具有加热部，加热部具有在上述金属端子与上述芯部之间夹持有粘合剂的状态下能够与上述金属端子抵接的抵接面，并经由该抵接面进行加热。
根据该结构，能够通过具有能够与金属端子抵接的抵接面的加热部固化粘合剂，因此不需要在安装了夹具的状态下的固化，因此能够高效地加热粘合剂。
根据本发明的线圈部件的制造方法和线圈部件的制造装置，能够高效地加热粘合剂。
附图说明
图1是一个实施方式的线圈部件的立体图。
图2是该实施方式的芯部的立体图。
图3是用于对线圈部件的制造方法进行说明的说明图。
图4是用于对线圈部件的制造方法进行说明的说明图。
图5是用于对线圈部件的制造方法进行说明的说明图。
图6是用于对线圈部件的制造方法进行说明的说明图。
图7是用于对线圈部件的制造方法进行说明的说明图。
图8是将金属端子粘合于芯部后的照片。
图9的(a)、(b)、(c)是用于对金属端子与鼓型芯部的粘合状态进行说明的说明图。
图10的(a)、(b)、(c)是用于对金属端子与鼓型芯部的粘合状态进行说明的说明图。
附图标记的说明
10…线圈部件；11…鼓型芯部(芯部)；21…卷芯部；31…凸缘部；31a…主面(端面)；32a、32b…凸部面；41…第1线材(线材)；42…第2线材(线材)；51a、51b、51c、51d…金属端子；101…下侧夹具；102…上侧夹具；103…按压部件；103a…末端面(抵接面)；104…吸引装置；F…环箍件。
具体实施方式
以下，对实施方式进行说明。此外，附图存在为了使理解变得容易而放大表示构件的情况。构件的尺寸比率存在与实际的尺寸比率、或者其他的附图中的尺寸比率不同的情况。
图1是通过本公开的一个实施方式的制造方法制造的线圈部件10的立体图，这里，例如示出了共模扼流线圈的例子。线圈部件10具有鼓型芯部11、卷绕于鼓型芯部11的第1线材41和第2线材42、安装于鼓型芯部11的金属端子51a、51b、51c、51d(在图1中仅图示51a、51b、51d)。
如图2所示，鼓型芯部11具有长方体状的卷芯部21、和设置于卷芯部21的两端部的一对凸缘部31。这些卷芯部21与一对凸缘部31形成为一体。
这里，在本说明书中，如图1和图2所示，将一对凸缘部31排列的方向(并设方向)定义为“长度方向Ld”，将与“长度方向Ld”正交的方向中的图1和图2的上下方向定义为“高度方向(厚度方向)Td”，将与“长度方向Ld”和“高度方向Td”都正交的方向定义为“宽度方向Wd”。
本例的鼓型芯部11例如由NiCuZn铁氧体等磁性体材料构成。此外，鼓型芯部11也可以由NiCuZn铁氧体以外的磁性体材料构成。
如图1和图2所示，卷芯部21在其四周卷绕有第1线材41和第2线材42。
卷芯部21例如形成为沿长度方向Ld延伸的长方体状。卷芯部21的中心轴线与长度方向Ld大致平行地延伸。卷芯部21具有在高度方向Td上相互对置的一对主面21a、和在宽度方向Wd上相互对置的一对侧面21b。
此外，在本说明书中，“长方体状”包含有角部被倒角(C倒角)的长方体、角部、棱线部适当地被倒圆角而成为圆弧面的长方体、角部、棱线部凹陷的长方体。另外，也可以在主面和侧面的局部或者全部形成有凹凸等。
如图1和图2所示，一对凸缘部31各自形成为在长度方向Ld上较短的长方体状。各凸缘部31形成为朝向高度方向Td和宽度方向Wd地向卷芯部21的四周突出。具体而言，从长度方向Ld观察时的各凸缘部31的平面形状形成为相对于卷芯部21向高度方向Td和宽度方向Wd突出。
各凸缘部31具有在长度方向Ld上相互对置的一对主面31a、31b、在宽度方向Wd上相互对置的一对侧面31c、31d、和在高度方向Td上相互对置的一对侧面31e、31f。各凸缘部31的主面31b配置为与另一个凸缘部31的主面31b相互对置。即，各凸缘部31的主面31b相当于对置面。
各凸缘部31在向未图示的基板安装的侧面31f侧分别具有2个凸部面32a、32b、划分2个凸部面32a、32b的中央凹陷部33、隔着凸部面32a、32b而位于与上述中央凹陷部33相反一侧的位置的外侧凹陷部34a、34b。凸部面32a、32b构成为比中央凹陷部33和外侧凹陷部34a、34b向高度方向Td突出。另外，在本例中，从凸部面32a、32b至面向卷芯部21的基板的一侧的主面21a这段距离设定为约0.1～0.5mm。
第1线材41和第2线材42是包覆导线，相互以相同的卷绕方向卷绕于卷芯部21而构成线圈导体。第1线材41和第2线材42分别例如能够使用直径约15μm～约80μm的范围的线材，作为一个例子，分别使用约15μm的直径的包覆导线材。第1线材41和第2线材42卷绕于卷芯部21，成为相互相同的匝数。第1线材41和第2线材42例如能够采用CuNi合金线材等含Cu的线材。另外，第1线材41和第2线材42的包覆能够采用酰亚胺改性聚氨酯、珐琅等树脂材料。
另外，第1线材41和第2线材42的两端部在合计4个外侧凹陷部34a、34b的附近分别各配置一个，形成与金属端子51a、51b、51c、51d电连接的连接部41a、42a。通过将线材41、42的两端部熔接于各金属端子51a、51b、51c、51d，使连接部41a、42a与金属端子51a、51b、51c、51d的局部一同构成熔接球。此外，第1线材41和第2线材42与金属端子51a、51b、51c、51d的连接方法不局限于熔接，也可以是利用加热片等形成的热压接。
在一个凸缘部31的凸部面32a、32b分别设置有一对金属端子51a、51b。而且，在另一个凸缘部31的凸部面也同样分别设置有一对金属端子51c、51d。换句话说，在鼓型芯部11设置有合计4个金属端子51a、51b、51c、51d。一对金属端子51a、51b构成为相对于通过卷芯部21的中心的宽度方向Wd的线形成相互对称形状。一对金属端子51c、51d构成为相对于通过卷芯部21的中心的宽度方向Wd的线形成相互对称形状。另外，在各金属端子51a、51b、51c、51d电连接有后述的第1线材41和第2线材42的端部。
各金属端子51a、51b、51c、51d分别具有形成板状的安装部52、和端面部53。各金属端子51a、51b、51c、51d通过冲切切断一张板状的金属板，并将金属板弯折而构成。金属端子51a、51b、51c、51d例如能够由磷青铜、无氧铜、韧铜、黄铜、洋白铜、铍铜、白铜等金属材料构成。
金属端子51a、51b、51c、51d的各安装部52的上表面52a通过粘合剂而与凸缘部31的凸部面32a、32b固定。
另外，端面部53设置为一体，从安装部52的端部连续。更具体而言，在从宽度方向Wd观察金属端子51a、51b、51c、51d的情况下，构成为端面部53形成大致L字状。端面部53通过粘合剂而与凸缘部31的作为端面的主面31a固定。
(制造方法)
接下来，对如上述那样构成的线圈部件10的制造方法进行说明。
首先，准备鼓型芯部11。接下来，在鼓型芯部11的凸缘部31固定金属端子51a、51b、51c、51d。之后，向鼓型芯部11卷绕线材41、42。然后，在金属端子51a、51b、51c、51d熔接线材41、42。
以下，主要，对线圈部件10的鼓型芯部11与金属端子51a、51b、51c、51d间的接合进行说明。另外，在以下的说明中，在高度方向Td上，以凸部面32a、32b所在的位置的方向为下侧，以对置的侧面31e所在的位置的方向为上侧来进行说明。
首先，在鼓型芯部11的凸缘部31的主面31a和凸部面32a、32b涂覆粘合剂(热固化性树脂)(涂覆工序)。之后，例如也可以使用照相机等检查在各表面31a、32a、32b是否涂覆有粘合剂(涂覆检查工序)。
接下来，如图3所示，准备具有多个金属端子51a、51b、51c、51d的环箍件F。这里，对环箍件F进行说明。环箍件F是带状的金属板。环箍件F具有多个把持部F1a、F1b、F1c、F1d、连结部F2、缘部F3。这里，多个把持部F1a、F1b、F1c、F1d是弯折形成的，与金属端子51a、51b、51c、51d对应。具体而言，将从对缘部F3与把持部F1a、F1b、F1c、F1d进行连结的连结部F2切去各把持部F1a、F1b、F1c、F1d之后的状态称为金属端子51a、51b、51c、51d，将切去各把持部F1a、F1b、F1c、F1d之前的状态称为把持部F1a、F1b、F1c、F1d。环箍件F的把持部F1a与把持部F1c对置，在它们之间具有与鼓型芯部11的长度相应的量的空间。另外，环箍件F的把持部F1b与把持部F1d对置，在它们之间具有与鼓型芯部11的长度相应的量的空间。另外，缘部F3具有先导孔F4。先导孔F4供设置于搬运环箍件F的搬运单元的先导销插入。驱动搬运单元，由此移动先导销，与此相伴，搬运环箍件F。在本例中，间歇地驱动搬运单元的先导销，由此搬运环箍件F。
对于如上述那样构成的环箍件F插入涂覆有粘合剂的鼓型芯部11，使鼓型芯部11的凸缘部31的主面31a与金属端子51a、51b、51c、51d抵接。具体而言，如图4和图5所示，移动上侧夹具102，使之从鼓型芯部11的卷芯部21的不面向基板的主面21a侧向该主面21a侧接近，通过上侧夹具102的末端部102a保持鼓型芯部11的卷芯部21。上侧夹具102保持从未图示的孔部吸引并保持着鼓型芯部11的状态，将鼓型芯部11插入环箍件F。
此时，也可以是，使环箍件F变形并展开，而容易向环箍件F插入鼓型芯部11。更具体而言，如图6所示，通过下侧夹具101将环箍件F的各金属端子51a、51b、51c、51d向上侧推起，由此连结部F2挠曲。因此，端面部53相对于环箍件F成为直角或钝角的状态，相比于端面部53相对于环箍件F为锐角(大于85度且小于90度，例如为87度)的状态，端面部53的上方宽于鼓型芯部11的宽度，因此能够容易将鼓型芯部11从上方插入。
在本例中使用的下侧夹具101位于环箍件F的下方的位置，能够上下移动地安装于驱动部(省略图示)。下侧夹具101的末端部101a与鼓型芯部11和环箍件F大致平行。
采用上述的方法，由此在将鼓型芯部11插入环箍件F后，且在插入鼓型芯部11后，使由下侧夹具101对把持部F1a、F1b、F1c、F1d的推起复位，在将鼓型芯部11与把持部F1a、F1b、F1c、F1d调整于加热位置时，通过把持部F1a、F1b、F1c、F1d(环箍件F)在夹持鼓型芯部11的方向上发挥作用，因此能够抑制鼓型芯部11与把持部F1a、F1b、F1c、F1d(金属端子51a、51b、51c、51d)间的错位。此外，连结部F2作为板簧发挥作用，从而减少从鼓型芯部11向把持部F1a、F1b、F1c、F1d(金属端子51a、51b、51c、51d)推回的反作用力，因此能够防止鼓型芯部11损伤。此时，下侧夹具101与鼓型芯部11抵接。
另外，此时，鼓型芯部11成为被下侧夹具101与上侧夹具102从上下固定位置的状态。
下侧夹具101在自身与驱动部之间没有夹持有弹簧等施力部件(弹性部件)。因此，在接合鼓型芯部11与金属端子51a、51b、51c、51d时，能够在生成基准面时将该基准面保持为恒定。此外，不局限于此，也可以采用在下侧夹具101与驱动部之间设置施力部件的结构。
上侧夹具102被弹簧等施力部件102b向下侧施力，从而能够适当地保持鼓型芯部11。具有施力部件102b，由此在将鼓型芯部11配置于环箍件F时，在因鼓型芯部11的尺寸上有差别而将鼓型芯部11相对于环箍件F向下方过度压入的情况下，能够通过施力部件102b吸收来自鼓型芯部11的反作用力。由此，能够抑制鼓型芯部11的缺损。
通过下侧夹具101与上侧夹具102的调整，决定鼓型芯部11与把持部F1a、F1b、F1c、F1d的固定位置。另外，也可以是，下侧夹具101和上侧夹具102例如由热传导率较低的材质(例如氧化锆)构成。形成这样的结构，由此能够将从按压部件103供给的热高效地给予粘合剂。
接下来，如图6所示，例如使由加热片构成的按压部件103向鼓型芯部11侧移动，而使按压部件103的作为抵接面的末端面103a从鼓型芯部11的长度方向Ld两侧朝向鼓型芯部11的中心而与各把持部F1a、F1b、F1c、F1d(金属端子51a、51b、51c、51d)的端面部53抵接。然后，在朝向鼓型芯部11施加有压力的状态下，通过按压部件103对金属端子51a、51b、51c、51d的端面部53进行加热，即进行加热压接。在向环箍件F插入并连接有鼓型芯部11的状态下进行加热。此时，利用其他的加热机构对下侧夹具101进行加热，而对把持部F1a、F1b、F1c、F1d(金属端子51a、51b、51c、51d)的安装部52进行加热。这样，对端面部53和安装部52进行加热，由此实施粘合剂的加热工序。此时，在通过下侧夹具101和上侧夹具102进行了固定的状态下，抵接按压部件103，由此能够从上下左右控制位置，能够在规定的位置固定有鼓型芯部11的状态下进行加热，因此能够位置精度良好地固化。另外，在使用加热片作为按压部件103的情况下，按压部件103自身发热，因此能够将产生的热从末端面103a高效地传递至粘合剂，并且，对金属端子51a、51b、51c、51d的端面部53与鼓型芯部11的凸缘部31的主面31a施加压力，由此能够抑制错位。此外，在本例中，由加热片构成按压部件103，无需对按压部件自身进行加热，也可以通过空气加热器等，将加热的空气向金属端子吹送，由此进行加热。
另外，如上所述，通过按压部件103进行加热压接，由此粘合剂在金属端子51a、51b、51c、51d的端面部53与鼓型芯部11的主面31a之间均匀地展开。
图9的(a)、(b)、(c)和图10的(a)、(b)、(c)表示固化后的金属端子51a、51b、51c、51d与鼓型芯部11的放大图。图9的(b)和图9的(c)放大表示图9的(a)内的区域A1、A2。另外，图10的(b)和
图10的(c)放大表示图10的(a)内的区域A3、A4。如根据图9的(a)、(b)、(c)和图10的(a)、(b)、(c)明确的那样，在固化后，金属端子51a、51b、51c、51d与鼓型芯部11之间的粘合剂的厚度成为最大的位置是P1、P2，例如为5μm左右。另外，在其他的过半的位置P3、P4、P5、P6处为5μm以下。通过按压部件103与加热一同施加压力，由此能够使粘合剂大致均匀扩张。另外，在上述的加热工序中，通过按压部件103对金属端子51a、51b、51c、51d进行加热压接，由此被柔软的锡镀层覆盖，因此能够形成施加了压力的痕迹(在图8中，由圆圈包围的部分)。此外，加热压接的痕迹也可以通过研磨等除去。另外，根据施加的压力的程度，也存在不形成痕迹的情况。
如图7所示，也可以在加热工序之前，采用研磨工序，使按压部件103比被搬运的鼓型芯部11和环箍件F(以下，将鼓型芯部11和环箍件F一并称为工件WO)靠下方退避，利用砂轮(省略图示)研磨按压部件103的末端面103a。这里，在按压部件103的末端面103a存在附着有在对金属端子51a、51b、51c、51d进行加热压接时泄漏的粘合剂(热固化性树脂)的情况。当在末端面103a附着了粘合剂的情况下，无法维持末端面103a的平面性，其结果，存在粘合剂(树脂)在金属端子倾斜的状态下固化的担忧。因此，如上所述，在研磨工序中通过上述砂轮研磨末端面103a，由此能够保持其平面性。此时，优选上述砂轮在工件WO(环箍件F)的下方，且设置为与鼓型芯部11的凸缘部31的主面31a大致平行。采用这样的结构，由此能够平行地研磨按压部件103的末端面103a。另外，在工件WO的下方进行研磨，由此能够抑制因研磨而产生的研磨粉因自重向工件WO落下并附着于工件WO这种情况。另外，也可以是，在研磨工序中、研磨工序后，使吸引研磨粉的吸引装置104运转。另外，也可以通过未图示的刷子清扫按压部件103的末端面103a而除去附着(残留)于末端面103a的研磨粉。另外，研磨工序所使用的砂轮优选形成例如板状，由电阻试验法得到的精密研磨用磨粒的粒度分布为#320以上#400以下。
如以上叙述的那样，根据本实施方式，起到以下的效果。
(1)在本实施方式的线圈部件10的制造方法中，在通过具有作为能够与金属端子51a、51b、51c、51d抵接的抵接面的末端面103a的按压部件103，对金属端子51进行了按压的状态下，进行加热，由此使夹持于金属端子51a、51b、51c、51d与鼓型芯部11之间的粘合剂固化。这里，以往，单独地通过夹具使鼓型芯部11与金属端子51a、51b、51c、51d对位并固定，并且利用烘箱等进行加热，而进行粘合剂的固化。此时，夹具的热容量较大，因此烘箱等中的升温需要时间，另外，无法进行温度的微调。因此，如上所述，在通过按压部件103进行了支承后实施局部的加热(加热压接)，由此能够在向热容量较大的夹具传递热之前，进行固化，从而能够高效地加热粘合剂。
(2)通过与金属端子51a、51b、51c、51d抵接的按压部件103和下侧夹具101，使鼓型芯部11与金属端子51a、51b、51c、51d之间的粘合剂固化，因此能够保持向环箍件F插入并连接有鼓型芯部11的状态，仅对金属端子51a、51b、51c、51d的需要加热压接的部分实施加热。换句话说，与在通过夹具101、102固定了鼓型芯部11与金属端子51a、51b、51c、51d的状态下，与夹具101、102一同进行了加热的情况相比，能够在向热容量较多的夹具(上侧夹具102等)传递热之前，进行固化，因此能够高效地加热粘合剂。
(3)具有在加热工序之前研磨按压部件103的与金属端子51a、51b、51c、51d面对的末端面103a的研磨工序，由此即便例如在末端面103a附着了粘合剂等异物的情况下，也能够通过研磨工序除去异物。
(4)在加热工序之前，通过将多个金属端子51a、51b、51c、51d设置为一体的环箍件F从鼓型芯部11的长度方向Ld侧朝向鼓型芯部11的中心发挥弹力，因此鼓型芯部11被保持在规定的位置，从而能够抑制将鼓型芯部11插入到环箍件F之后的鼓型芯部11的错位。
(5)使用加热片作为按压部件103，由此按压部件103本身发热，因此能够将产生的热高效地向粘合剂传递，并且，对金属端子51a、51b、51c、51d的端面部53与鼓型芯部11的凸缘部31的主面31a施加压力，由此能够防止错位。
(变形例)
此外，上述实施方式也可以以以下的方式实施。
·在上述实施方式中，虽构成为对夹持于作为端面的主面31a与端面部53之间的粘合剂进行加热，对夹持于凸部面32a、32b与安装部52之间的粘合剂进行加热，但不限定于此。也可以采用对仅夹持于端面部53与安装部52中的至少一者处粘合剂进行加热的结构。
·在上述实施方式中，虽构成为使环箍件F变形而扩大把持部F1a、F1b、F1c、F1d(金属端子51a、51b、51c、51d)的上侧部分来供鼓型芯部11容易插入，但也可以不使环箍件F变形。另外，此时，利用所产生的弹力形成的保持也不必是必须的结构。
·在上述实施方式中，虽构成为具有在加热工序之前，研磨按压部件103的末端面103a的研磨工序，但也可以采用省略研磨工序的结构。
·在上述实施方式中，虽不特别言及，但是也可以是，例如在利用作为加热部的按压部件103进行的加热工序中，例如使粘合剂在金属端子51a、51b、51c、51d与鼓型芯部11不分离的程度内固化，在之后的工序中，例如放入烘箱等进行进一步的加热，由此使粘合剂完全固化。
·在上述实施方式中，通过抵接的按压部件103和下侧夹具101实施了加热工序，但加热压接也可以不通过按压部件进行。
·在上述实施方式中，采用了共模扼流线圈，作为线圈部件10，但在其他的线圈中也可以应用上述各结构。
·上述实施方式和各变形例也可以适当地组合。
Claims (6)
1.一种线圈部件的制造方法，该线圈部件具有：
芯部，具有卷芯部与设置于该卷芯部的两端的一对凸缘部；至少一个金属端子，分别粘合固定于所述一对凸缘部；线材，卷绕于所述卷芯部，并且引出部与所述金属端子电连接，
所述线圈部件的制造方法的特征在于，包含加热工序，
在该加热工序中，在所述金属端子与所述芯部之间夹持有热固化性的粘合剂的状态下，保持通过具有与所述金属端子抵接的抵接面的按压部件支承着所述金属端子的状态，局部地加热所述金属端子。
2.根据权利要求1所述的线圈部件的制造方法，其特征在于，
所述金属端子被所述按压部件从所述金属端子侧向所述芯部侧按压，实施所述加热工序。
3.根据权利要求2所述的线圈部件的制造方法，其特征在于，
具有研磨工序，在该研磨工序中，在所述加热工序之前，研磨所述按压部件的与所述金属端子抵接的抵接面。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的线圈部件的制造方法，其特征在于，
具有保持工序，在该保持工序中，准备将所述金属端子设置为一体的环箍件，在所述加热工序之前，通过所述环箍件将所述芯部保持在规定的位置。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的线圈部件的制造方法，其特征在于，
所述按压部件为加热片。
6.一种线圈部件的制造装置，该线圈部件具有：
芯部，具有卷芯部与设置于该卷芯部的两端的一对凸缘部；至少一个金属端子，分别粘合固定于所述一对凸缘部；线材，卷绕于所述卷芯部，并且引出部与所述金属端子电连接，
所述线圈部件的制造装置的特征在于，具备加热部，
所述加热部具有在所述金属端子与所述芯部之间夹持有热固化性的粘合剂的状态下与所述金属端子抵接的抵接面，并经由该抵接进行加热。
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