CN110238647A - 一种对射型光电开关全自动组装方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种对射型光电开关全自动组装方法，其包括：A.上胶壳；B.第一次旋转；C.成品组装；D.第二次旋转；E.针脚裁切；F.第三次旋转；G.成品检测；H.第四次旋转；I.排出分装；J.第五次旋转；K.废品排出；L.第六次旋转；返回步骤A，循环反复。本发明生产效率高，生产成本低，品质好，能实现自动输送、检测、组装、切脚、输出、排废。

Description

一种对射型光电开关全自动组装方法

技术领域

本发明涉及光电开关自动化组装技术领域，特别涉及一种对射型光电开关全自动组装方法。

背景技术

对射型光电开关由发射LED和接收LED安装于胶壳内而制成。发射LED和接收LED是分别制造出来的，组装时将发射LED和接收LED插入胶壳内固定即可，胶壳上还设有用于辨别方向的凸柱。目前，对反射型光电开关的组装都是人工进行的，检测还要人工检测，发射LED、接收LED和胶壳送料还是采用手工送料，没有实现自动化输送、检测、组装、输出、生产效率低，生产成本高，品质差。

发明内容

针对上述现有技术，本发明所要解决的技术问题是提供一种生产效率高，生产成本低，品质好，能实现自动输送、检测、组装、切脚、输出、排废的对射型光电开关全自动组装方法。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种对射型光电开关全自动组装方法，其包括以下步骤：A.上胶壳：上胶壳装置工作输出一枚胶壳至上胶壳工位的载具中；B.第一次旋转：转盘旋转至组装工位；C.成品组装：组装装置将发射LED和接收LED组装于胶壳中；D.第二次旋转：转盘旋转至切脚工位；E.针脚裁切：切脚装置裁切掉发射LED和接收LED的针脚；F.第三次旋转：转盘旋转至检测工位；G.成品检测：检测装置对成品进行检测并判断该成品是否为良品；H.第四次旋转：转盘旋转至排出分包工位；I.排出分装：若该成品为良品，则排出分包装置工作排出该成品、分装进料管；J.第五次旋转：转盘旋转至排废工位；K.废品排出：若该成品为不良品，则排废装置工作排出该成品；L.第六次旋转：转盘旋转至上胶壳工位；返回步骤A，循环反复；所述步骤A包括：A1.胶壳振动排序:胶壳振动盘工作振动使胶壳单个排列依次进入第一导轨中，第一直振器工作振动使胶壳向前移动从第一导轨的出口经基板的入口进入至推板的第二通槽中；A2.探测送料：进料检测机构发出进料信号给主控系统，送料机构工作驱动推板向前输送胶壳至基座的出口处；A3.第一次输送：输送机构工作驱动输送板前移使胶壳进入至第一个缺口中并驱动输送板移送胶壳至方向检测机构中并复位;A4.送料复位：送料机构复位；A5.方向检测：方向检测机构工作驱动第一探针穿过第一通孔可与胶壳的凸点接触并判断胶壳的方向且复位;A6.第二次输送：控制输送机构工作驱动输送板前移使胶壳进入至第二个缺口中并驱动输送板移送胶壳至校正座的第三通槽中并复位;A7.方向纠正：若校正座中的胶壳方向不符合要求，则方向校正机构工作驱动校正座旋转180度；A8.第三次输送：输送机构工作驱动输送板前移使胶壳进入至第三个缺口中并驱动输送板移送胶壳至基座的第二通孔中并复位;A9.胶壳输出：若来料检测机构探测到基座的第二通孔中有胶壳，则输出信号给主控系统控制胶壳输出机构工作驱动第一推杆向下推动胶壳至载具中并复位；返回步骤A1，循环反复。

与现有技术相比，本发明提供了一种对射型光电开关全自动组装方法，其包括：A.上胶壳；B.第一次旋转；C.成品组装；D.第二次旋转；E.针脚裁切；F.第三次旋转；G.成品检测；H.第四次旋转；I.排出分装；J.第五次旋转；K.废品排出；L.第六次旋转；返回步骤A，循环反复。本发明生产效率高，生产成本低，品质好，能实现自动输送、检测、组装、切脚、输出、排废。

附图说明

图1是本发明俯视结构示意图;图2是本发明的载具立体结构图;图3是本发明的基座立体结构图;图4是图2的立体展开图;图5是本发明的上胶壳装置立体结构图;图6是图5的立体展开图;图7是本发明的组装装置立体结构图;图8是图7的立体展开图;图9是本发明的切脚装置立体结构图;图10是图9的立体展开图;图11是本发明的检测装置立体结构图;图12是本发明的排出装置和排废装置组合立体结构图;图13是本发明的分装机构立体结构图;图14是本发明的料管输出机构立体结构图;图15是图14的立体展开图;图16是本发明的工艺流程框图。

具体实施方式

下面结合附图说明及具体实施方式对本发明进一步说明。

如图1至图15所示，一种对射型光电开关全自动组装设备，其包括机架和设于机架上的工作台，在工作台上设置有转盘1，转盘1上共设有6个工位，分别为上胶壳工位、组装工位、切脚工位、检测工位、排出分包工位、排废工位，在每个工位上都安装有放置胶壳的载具2；在转盘1外周的工作台上依次设置有上胶壳装置3、组装装置4、切脚装置5、检测装置6、排出分包装置7、排废装置8，上述各装置分别与主控系统连接并由其控制。

具体地，如图2、图4所示，载具2包括载具本体21、垫板22,载具本体21固定安装于垫板22上,载具本体21前部设有容纳胶壳的第一通腔211，第一通腔211的宽度方向设有用于支撑胶壳的支撑机构23，第一通腔211的长度方向设有用于弹性抵压胶壳的第一夹紧机构24。支撑机构23包括设于第一通腔211的宽度方向且与第一通腔211连通的第二通腔231、第二通腔231两侧设有滑台2311、滑台2311端部设有第一台肩2312，及置于第二通腔231内靠于滑台2312上的支撑块232、支撑块232中部设有第三通腔2321、第三通腔2321上部后端设有斜角、支撑块232前端设有支撑部2322，及弹性抵压于支撑块232与第二通腔231底部的第一弹簧233，以及盖于支撑块232上安装于载具本体21上的第一盖板234。第一夹紧机构24包括设于第一通腔211的长度方向且与第一通腔211连通的第一空腔241、第一空腔241端部设有第二台肩2411，及置于第一空腔241内的第一夹紧块242，及弹性抵压于第一夹紧块242与第一空腔241底部的第二弹簧243，以及盖于第一夹紧块242上安装于载具本体21上的第二盖板244。

具体地，如图3、图5至图6所示，上胶壳装置3包括第一支架、第一导轨31、基座32、进料检测机构33、送料机构34、输送机构35、方向检测机构36、方向校正机构37、胶壳输出机构38、来料检测机构39、胶壳振动盘、第一直振器;第一支架置于上胶壳工位处且固定安装于机架的工作台面上，第一导轨31固定安装于第一直振器上，基座32固定安装于第一支架的台面上，送料机构34置于基座32头部安装于第一支架的台面上，进料检测机构33安装于送料机构34上，输送机构35置于基座32侧边安装于第一支架的台面上，方向检测机构36置于基座32前段安装于第一支架的台面下且与基座32连接，方向校正机构37置于基座32后段安装于第一支架的台面下且与基座32连接，来料检测机构39安装于基座32尾部，胶壳输出机构38置于基座32尾部侧边安装于第一支架的台面上，胶壳振动盘的出口与第一导轨31的入口连通；进料检测机构33、送料机构34、输送机构35、方向检测机构36、方向校正机构37、胶壳输出机构38、来料检测机构39分别与主控系统连接并由其控制；基座32横向设有第一通槽321、前段正面设有第一通孔322、尾部设有第二通孔323；送料机构34设有基板341及与基板341纵向滑动连接的推板342，推板342设有第二通槽3421，基板341横向设有与第二通槽3421连通的入口和出口，输送机构35设有输送板351，输送板351共设有5个等间距的缺口3511，方向检测机构36设有第一探针361，方向校正机构37设有校正座371，校正座371设有第三通槽3711，胶壳输出机构38设有第一推杆381;基板341置于第一导轨31与基座32之间且基板341的入口与第一导轨31的出口连通，基板341的出口与基座32的入口连通；胶壳振动盘工作振动使胶壳单个排列依次进入第一导轨31中，第一直振器工作振动使胶壳向前移动从第一导轨31的出口经基板341的入口进入至推板342的第二通槽3421中，进料检测机构33发出进料信号给主控系统，送料机构34工作驱动推板342向前输送胶壳至基座32的出口处，输送机构35工作驱动输送板351前移使胶壳进入至第一个缺口3511中并驱动输送板351移送胶壳至方向检测机构36中，方向检测机构36工作驱动第一探针361穿过第一通孔322可与胶壳的凸点接触并输出信号给主控系统，主控系统控制输送机构35工作驱动输送板351前移使胶壳进入至第二个缺口3511中并驱动输送板351移送胶壳至校正座371的第三通槽3711中，若胶壳方向不符合要求，则主控系统控制方向校正机构37工作驱动校正座371旋转180度，输送机构35工作驱动输送板351前移使胶壳进入至第三个缺口3511中并驱动输送板351移送胶壳至第二通孔323中，若来料检测机构39探测到第二通孔323中有胶壳，则输出信号给主控系统控制胶壳输出机构38工作驱动第一推杆381向下推动胶壳至载具2中。

具体地，如图3、图5至图6所示，第一支架包括台面、底板、两块侧板，台面固定安装于两块侧板上，两块侧板固定安装于底板上。第一导轨31设有料槽，料槽的间距略大于胶壳长度方向的长度，以便于胶壳顺利移动。基座32固定安装于第一支架的台面上，基座32横向设有第一通槽321、前段正面设有第一通孔322、尾部设有第二通孔323和第二通孔323连通的开口326、后段正面还设有用于容纳校正座371的第三通孔324，第一通孔322、第二通孔323侧边都设有与第一通槽321连通的容置腔325，在容置腔325内安装有第三夹紧机构310，第三夹紧机构310用于弹性抵压住胶壳，使胶壳定住不松动。第三夹紧机构310包括活动置于容置腔325内的第二夹紧块3101，及置于容置腔325侧边固定安装于基座32侧边的挡板3102，以及弹性抵压于第二夹紧块3101与挡板3102之间的第三弹簧3103。进料检测机构33包括第一光纤331、光纤座332，第一光纤331安装于光纤座332上，光纤座332固定安装于基板341上。第一光纤331与主控系统连接，用于检测推板342的第二通槽3421内是否有胶壳，并输出信号给主控系统。送料机构34包括基板341及与基板341纵向滑动连接的推板342，以及送料气缸343，推板342头部设有用于容纳胶壳的第二通槽3421，基板341横向设有与第二通槽3421连通的入口和出口，第二通槽3421的宽度略大于胶壳宽度方向的尺寸，基板341的入口和出口的宽度略大于胶壳长度方向的尺寸，送料气缸343固定安装于第一支架的台面上，推板342与送料气缸343的活塞杆固定连接，基板341置于基座32头部固定安装于第一支架的台面上。送料气缸343可以驱动推板342在基板341内来回滑动，用于输送胶壳。输送机构35包括输送板351、输送板安装座352、第一气缸353、第一滑块导轨组、第二滑块导轨组、第二气缸354、第一底板355、第二底板356，输送板351共设有5个等间距的缺口3511；输送板351固定安装于输送板安装座352上，输送板安装座352固定安装于第一滑块导轨组的滑块上，第一滑块导轨组的导轨、第一气缸353分别固定安装于第一底板355上，第一气缸353的活塞杆与输送板安装座352固定连接，第一底板355固定安装于第二滑块导轨组的滑块上，第二滑块导轨组的导轨、第二气缸354分别固定安装于第二底板356上，第二底板356固定安装于第一支架的台面上，第二气缸354的活塞杆与第一底板355固定连接。

具体地，如图3、图5至图6所示，方向检测机构36包括第一探针361、探针座362、检测气缸363、第三滑块导轨组、第三底板364、位移传感器365、传感器安装座366，第一探针361固定安装于探针座362，探针座362固定安装于第三滑块导轨组的滑块上，检测气缸363、第三滑块导轨组的导轨分别固定安装于第三底板364上，第三底板364固定安装于第一支架的台面下，位移传感器365固定安装于传感器安装座366上，传感器安装座366固定安装于第三底板364上，第一探针361穿过基座32的第一通孔322可与胶壳的凸点接触，位移传感器365与主控系统连接用于测量第一探针361向上移动的距离，主控系统根据第一探针361向上移动的距离的多少来判断此位置的胶壳是否有凸点，从而判断该胶壳方向是否符合要求。方向校正机构37包括校正座371、旋转气缸372、第一安装板373、转轴374，校正座371设有第三通槽3711，第三通槽3711的宽度与基座32的第一通槽321的宽度一致，旋转气缸372固定安装于第一安装板373上，第一安装板373置于第一支架的台面下固定安装于侧板上，转轴374松动穿过基座32的第二通孔323转动安装于第一支架板上，校正座371松动置于基座32的第二通孔323内与转轴374的一端固定连接，转轴374的另一端与旋转气缸372的输出轴固定连接。旋转气缸372可以驱动校正座371来回旋转180度。校正座371上还设有第二夹紧机构375，第二夹紧机构375与第一夹紧机构24和第三夹紧机构310的组成结构类似，在此不做详细说明。胶壳输出机构38包括第一推杆381、第二安装板382、输出气缸383、第三安装板384、第四滑块导轨组，第一推杆381固定安装于第二安装板382上，第二安装板382固定安装于第四滑块导轨组的滑块上，输出气缸383、第四滑块导轨组的导轨分别固定安装于第三安装板384上，第三安装板384置于基座32尾部侧边固定安装于第一支架的台面上，输出气缸383的活塞杆与第二安装板382固定连接。输出气缸383可以驱动第一推杆381向下穿过基座32的第二通孔323推送胶壳进入载具本体21的第一通腔211中。来料检测机构39包括第二光纤391、光纤架392，第二光纤391固定安装于光纤架392上，光纤架392固定安装于基座32侧边，第二光纤391与主控系统连接，第二光纤391穿过基座32的开口326用于检测基座32的第二通孔323内是否有胶壳并输出信号给主控系统。

具体地，如图7、图8所示，组装装置4包括双管输送机构41、组装机构42、夹持机构43，双管输送机构41设有第二导轨411，第二导轨411设有2条并列同时输送发射LED和接收LED的第四通槽，组装机构42设有容纳发射LED和接收LED的2个容纳腔及从容纳腔内向上推送的顶杆421，夹持机构43设有夹头431；双管输送机构41工作通过第二导轨411的第四通槽同时输送发射LED和接收LED至2个容纳腔中，组装机构42工作驱动顶杆421向上同时推送2个容纳腔内的发射LED和接收LED至载具2中的胶壳中，夹持机构43工作驱动夹头431向下移动夹持住载具2中的胶壳。双管输送机构41包括第二导轨411、发射LED振动盘、接收LED振动盘、第二直振器，第二导轨411设有用于同时输送发射LED和接收LED的2条第四通槽，发射LED振动盘的出口、接收LED振动盘的出口分别与第二导轨411的2条第四通槽入口连通，第二导轨411固定安装于第二直振器上。发射LED振动盘工作振动使发射LED单个排列依次进入第二导轨411的第一条第四通槽中，接收LED振动盘工作振动使接收LED单个排列依次进入第二导轨411的第二条第四通槽中，第二直振器工作振动使接收LED和发射LED向前移动从第二导轨411的第四通槽出口同时进入至容纳腔中。组装机构42包括基架、上推组件、升降组件、2组平移组件，基架置于组装工位处且固定安装于机架的工作台上，升降组件安装于基架侧边上，上推组件安装于升降组件上，在升降组件顶部两侧对称设置有平移组件。上推组件包括2支顶杆421、顶板422、推送气缸423、第五滑块导轨组；升降组件包括升降气缸424、第四底板425、第六滑块导轨组；平移组件包括座板426、滑台气缸427、挡块428、第七滑块导轨组；升降气缸424固定安装于基架底部侧边，第六滑块导轨组的导轨固定安装于基架上部侧边，第四底板425固定安装于第六滑块导轨组的滑块上，升降气缸424的活塞杆与第四底板425固定连接；推送气缸423固定安装于第四底板425下部侧边，第五滑块导轨组的导轨固定安装于第四底板425上部侧边，顶板422固定安装于第五滑块导轨组的滑块上，顶板422与推送气缸423的活塞杆固定连接，顶杆421与顶板422平移滑动连接；座板426头部设有U形通腔4261，顶杆421置于U形通腔4261内可上下移动，顶杆421的头部与U形通腔4261围成可容纳发射LED或接收LED的容纳腔，发射LED或接收LED进入容纳腔内置于顶杆421的头部上；滑台气缸427、第七滑块导轨组的导轨分别固定安装于第四底板425顶部，座板426固定安装于滑台气缸427的滑台上，座板426、挡块428分别与第七滑块导轨组的滑块固定连接，挡块428与顶杆421垂直滑动连接。夹持机构43包括夹头431、第三气缸432、夹座433、第一支撑架434，第三气缸432、夹座433分别固定安装于第一支撑架434两侧边，夹头431固定安装于第三气缸432的活塞杆上，第一支撑架434固定安装于机架的工作台上。夹座433设有向转盘1方向延伸的夹持部，夹持部置于载具2正下方，工作时，第三气缸432工作驱动夹头431向下移动夹持载具2中的胶壳时，该夹持部与夹头431一起用于夹紧载具2，防止载具2弯曲变形，另一方面也阻止在组装接收LED或发射LED时向上顶出胶壳，以便于更好的组装。

具体地，如图9至图10所示，切脚装置5包括第二支撑架51、间距微调机构52、平移机构53、裁切机构54、第一按压机构55，第二支撑架51置于切脚工位处且安装于机架的工作台面上，间距微调机构52安装于第二支撑架51上，平移机构53安装于间距微调机构52上，裁切机构54、第一按压机构55分别安装于平移机构53上；间距微调机构52用于调节裁切机构54与载具2之间的间距，从而调整裁切针脚的长度，平移机构53工作驱动裁切机构54平移至载具2正下方使针脚进入至裁切机构54内，第一按压机构55工作按压住胶壳，裁切机构54工作裁切掉针脚。间距微调机构52包括千分尺521、千分尺安装板522、顶板523、2块压块524；千分尺521固定安装于千分尺安装板522上，千分尺安装板522固定安装于安装于第二支撑架51侧边，顶板523置于千分尺521上，2块压块524分别置于顶板523两侧固定安装于第二支撑架51侧边，顶板523与2块压块524活动连接。平移机构53包括第五底板531、平移气缸532、第六底板533、第八滑块导轨组；第五底板531安装于顶板523上，平移气缸532、第八滑块导轨组的导轨分别固定安装于第五底板531上，第六底板533固定安装于第八滑块导轨组的滑块上，平移气缸532的活塞杆与第六底板533固定连接。裁切机构54包括动切刀541、裁切气缸542、定切刀543、刀座544，定切刀543前端设有2条用于放置针脚的V形槽5431；定切刀543固定安装于刀座544上，刀座544、裁切气缸542分别固定安装于第六底板533两端部，动切刀541与裁切气缸542的活塞杆固定连接，动切刀541松动穿过刀座544与定切刀543裁切配合裁切针脚。第一按压机构55包括第一按压头551、第四气缸552、第三支撑架553；第一按压头551固定安装于第四气缸552的活塞杆上，第四气缸552固定安装于第三支撑架553上，第三支撑架553固定安装于第五底板531上，第四气缸552工作驱动第一按压头551向下移动至载具2上，按压住胶壳，防止裁切工作时胶壳摇动翻转。

具体地，如图11所示，检测装置6包括检测机构61、第二按压机构62，检测机构61、第二按压机构62置于检测工位处分别安装于机架的工作台上，检测机构61与主控系统连接用于检测成品是否为良品并输出信号给主控系统，第二按压机构62用于检测机构61工作时按压住胶壳，防止检测工作时胶壳摇动翻转。检测机构61包括第二探针611、第四安装板612、手指气缸613、隔板614、第五安装板615、滑台气缸616、支撑座617；第二探针611固定安装于第四安装板612上，第四安装板612固定安装于手指气缸613的手指上，手指气缸613固定安装于第五安装板615上，隔板614置于手指气缸613两手指之间固定安装于第五安装板615上，第五安装板615固定安装于滑台气缸616的滑台上，滑台气缸616固定安装于支撑座617侧边上，支撑座617置于检测工位处固定安装于机架的工作台上；隔板614为绝缘材料制成，第二探针611与主控系统连接，滑台气缸616工作驱动隔板614插入至成品的两排针脚之间，手指气缸613工作驱动第二探针611与成品的两排针脚电连接，主控系统发出检测电流经第二探针611与成品的针脚连接检测成品是否为良品。第二按压机构62包括第二按压头621、第五气缸622、第四支撑架623；第二按压头621固定安装于第五气缸622的活塞杆上，第五气缸622固定安装于第四支撑架623上，第四支撑架623置于检测工位处固定安装于机架的工作台上；第五气缸622工作驱动第二按压头621向下移动至载具2上，按压住胶壳，防止检测工作时胶壳摇动翻转。

具体地，如图12至图15所示，排出分包装置7包括排出装置71、分包装置72，排出装置71、分包装置72置于排出分包工位处安装于机架的工作台上，排出装置71工作从载具2中排出成品，分包装置72工作将排出的成品分装进料管。排出装置71包括第二推杆711、第一拔杆712、第六安装板713、排出气缸714、第七安装板715、第七底板716、第九滑块导轨组、第五支撑架，第一拔杆712为直杆且前端设有斜角，第二推杆711、第一拔杆712分别固定安装于第六安装板713上，第六安装板713固定安装于第九滑块导轨组的滑块上，第九滑块导轨组的导轨、第七安装板715分别固定安装于第七底板716上，排出气缸714固定安装于第七安装板715上，排出气缸714的活塞杆与第六安装板713固定连接，第七底板716固定安装于第五支撑架上，第五支撑架置于排出分包工位处固定安装于机架的工作台上；第一拔杆712比第二推杆711长约16mm，排出气缸714工作驱动第二推杆711、第一拔杆712同时向下运动，因第一拔杆712比第二推杆711长，先到达支撑块232处，进而进入第三通腔2321中，因第一拔杆712前端的斜角与第三通腔2321上部后端的斜角相互作用，第一拔杆712迫使支撑块232后移一段距离使支撑块232前端的支撑部2322离开胶壳，第二推杆711再向下移动从第一通腔211中向下推出成品进入至机座7211中。分包装置72包括分装机构721、料管输出机构722，分装机构721、料管输出机构722置于排出分包工位处安装于机架的工作台上，分装机构721将排出装置71排出的单个成品整齐排列装进料管输出机构722的料管中，料管输出机构722将装满成品的料管输出。分装机构721包括机座7211、第三导轨7212、第三推杆7213、第八安装板7214、分装气缸7215、第八底板7216、线性模组7217、伺服电机7218，机座7211正面设有让成品正向垂直顺利通过的长方形通孔，第三导轨7212设有正向放置成品的凹形槽；机座7211固定安装于第三导轨7212上，第三导轨7212、分装气缸7215分别固定安装于第八底板7216上，第三推杆7213放置于第三导轨7212的凹形槽上与第八安装板7214固定连接，第八安装板7214与分装气缸7215的活塞杆固定连接，第八底板7216固定安装于线性模组7217的滑台上，伺服电机7218固定安装于线性模组7217一端，伺服电机7218的输出轴与线性模组7217的输入轴固定连接，线性模组7217置于排出分包工位处安装于机架的工作台上。从载具2中排出的成品经机座7211的长方形通孔到达第三导轨7212的凹形槽中，分装气缸7215工作驱动第三推杆7213向前推送成品进入至料管中，伺服电机7218工作通过线性模组7217驱动第三导轨7212到达不同的料管处。料管输出机构722包括料管7221、料管架7222、支架7223、料管托起组件7224、料管夹持组件7225、料管倾斜输出组件7226、料管抵压组件；料管7221放置于料管架7222中，料管架7222、料管托起组件7224、料管夹持组件7225、料管倾斜输出组件7226、料管抵压组件分别安装于支架7223的面板上，支架7223置于排出分包工位处安装于机架的工作台上，料管托起组件7224用于托起料管，料管夹持组件7225用于夹持料管，料管倾斜输出组件7226使装满成品的料管倾斜一定角度方便输出，料管抵压组件采用双轴气缸7227抵压，双轴气缸7227安装于料管架7222另一端，用于列装成品时抵住料管,防止料管退后。支架7223设有面板和底板，面板位于料管架7222的正下方设有让料管7221顺利下落的长方形通孔。料管托起组件7224包括托板72241、第六气缸72242，托板72241固定安装于第六气缸72242的活塞杆上，第六气缸72242固定安装于支架7223的面板上，托板72241用于托起第一个料管，当第一个料管装满成品后，第六气缸72242工作驱动托板72241后退，第一个料管落下。料管夹持组件7225包括夹持块72251、夹持气缸72252，夹持块72251、夹持气缸72252分别置于料管架7222固定安装于支架7223的面板上，夹持块72251与夹持气缸72252的活塞杆同时作用夹持住第二个料管，第一个料管装满成品输出后，夹持气缸72252工作松开，第二个料管落入托板72241上。料管倾斜输出组件7226包括料筐72261、倾斜气缸72262、固定板72263，料筐72261置于支架7223的面板下与支架7223的底板转动连接，固定板72263固定安装于支架7223的底板侧边，倾斜气缸72262转动安装于固定板72263上，倾斜气缸72262的活塞杆与料筐72261转动连接, 倾斜气缸72262工作驱动料筐72261倾斜一定角度。

具体地，如图12所示，排废装置8包括第四推杆81、第二拔杆82、第九安装板83、排废气缸84、第九底板85、第十滑块导轨组；第二拔杆82前端设有斜角，第四推杆81、第二拔杆82分别固定安装于第九安装板83上，第九安装板83固定安装于第十滑块导轨组的滑块上，第十滑块导轨组的导轨、排废气缸84分别固定安装于第九底板85上，第九底板85固定安装于第五支撑架上，排废气缸84的活塞杆与第九安装板83固定连接；第二拔杆82比第四推杆81长约16mm，排废气缸84工作驱动第四推杆81、第二拔杆82同时向下运动，因第二拔杆82比第四推杆81长，先到达支撑块232处，进而进入第三通腔2321中，因第二拔杆82前端的斜角与第三通腔2321上部后端的斜角相互作用，第二拔杆82迫使支撑块232后移一段距离使支撑块232前端的支撑部2322离开胶壳，第四推杆81再向下移动从第一通腔211中向下推出废品。

胶壳振动盘、第一直振器、发射LED振动盘、接收LED振动盘、第二直振器（图中未示）都为现有技术的一部分，在此不做详细说明。

主控系统用于接收第一光纤331、第二光纤391、第一探针361、位移传感器365、第二探针611的信号，主控系统用于控制送料气缸343、第一气缸353、第二气缸354、检测气缸363、旋转气缸372、输出气缸383、推送气缸423、升降气缸424、滑台气缸427、第三气缸432、平移气缸532、裁切气缸542、第四气缸552、手指气缸613、滑台气缸616、第五气缸622、排出气缸714、分装气缸7215、伺服电机7218、第六气缸72242、夹持气缸72252、倾斜气缸72262、双轴气缸7227、排废气缸84、胶壳振动盘、第一直振器、发射LED振动盘、接收LED振动盘、第二直振器的工作。

本发明的对射型光电开关全自动组装设备的工作原理：上胶壳装置3工作输出一枚胶壳至转盘1的载具2中，转盘1旋转至组装工位，组装装置4工作将发射LED和接收LED组装于胶壳中，转盘1旋转至切脚工位，切脚装置5工作裁切掉发射LED和接收LED的针脚，转盘1旋转至检测工位，检测装置6工作对成品进行检测并判断该成品是否为良品，转盘1旋转至排出分包工位，若该成品为良品，则排出分包装置7工作排出该成品、分装进料管，转盘1旋转至排废工位，若该成品为不良品，则排废装置8工作排出该成品。

如图16所示，本发明还提供了一种对射型光电开关全自动组装方法，其包括以下步骤：A.上胶壳：上胶壳装置3工作输出一枚胶壳至上胶壳工位的载具2中；B.第一次旋转：转盘1旋转至组装工位；C.成品组装：组装装置4将发射LED和接收LED组装于胶壳中；D.第二次旋转：转盘1旋转至切脚工位；E.针脚裁切：切脚装置5裁切掉发射LED和接收LED的针脚；F.第三次旋转：转盘1旋转至检测工位；G.成品检测：检测装置6对成品进行检测并判断该成品是否为良品；H.第四次旋转：转盘1旋转至排出分包工位；I.排出分装：若该成品为良品，则排出分包装置7工作排出该成品、分装进料管；J.第五次旋转：转盘1旋转至排废工位；K.废品排出：若该成品为不良品，则排废装置8工作排出该成品；L.第六次旋转：转盘1旋转至上胶壳工位；返回步骤A，循环反复。

具体地，步骤A包括：A1.胶壳振动排序:胶壳振动盘工作振动使胶壳单个排列依次进入第一导轨31中，直振器工作振动使胶壳向前移动从第一导轨31的出口经基板341的入口进入至推板342的第二通槽3421中；A2.探测送料：进料检测机构33发出进料信号给主控系统，送料机构34工作驱动推板342向前输送胶壳至基座32的出口处；具体地，第一光纤331发出进料信号给主控系统，送料气缸343工作驱动推板342向前输送胶壳至基座32的出口处；A3.第一次输送：输送机构35工作驱动输送板351前移使胶壳进入至第一个缺口3511中并驱动输送板351移送胶壳至方向检测机构36中并复位; 具体地，第一气缸353工作驱动输送板351前移使胶壳进入至第一个缺口3511中，第二气缸354工作驱动输送板351移送胶壳至基座32的第一通孔322处，第一气缸353复位，第二气缸354复位；A4.送料复位：送料机构34复位；具体地，送料气缸343复位；A5.方向检测：方向检测机构36工作驱动第一探针361穿过第一通孔322可与胶壳的凸点接触并判断胶壳的方向且复位; 具体地，检测气缸363工作驱动第一探针361穿过第一通孔322可与胶壳的凸点接触，位移传感器365输出位移信号给主控系统，主控系统根据位移距离的多少来判断胶壳此处是否有凸点，从而判断胶壳方向是否符合要求，检测气缸363复位；A6.第二次输送：控制输送机构35工作驱动输送板351前移使胶壳进入至第二个缺口3511中并驱动输送板351移送胶壳至校正座371的第三通槽3711中并复位; 具体地，第一气缸353工作驱动输送板351前移使胶壳进入至第二个缺口3511中，第二气缸354工作驱动输送板351移送胶壳至校正座371的第三通槽3711中，第一气缸353复位，第二气缸354复位；A7.方向纠正：若校正座371中的胶壳方向不符合要求，则方向校正机构37工作驱动校正座371旋转180度；具体地，若校正座371中的胶壳方向不符合要求，则旋转气缸372工作驱动校正座371旋转180度；A8.第三次输送：输送机构35工作驱动输送板351前移使胶壳进入至第三个缺口3511中并驱动输送板351移送胶壳至基座32的第二通孔323中并复位; 具体地，第一气缸353工作驱动输送板351前移使胶壳进入至第三个缺口3511中，第二气缸354工作驱动输送板351移送胶壳至基座32的第二通孔323中，第一气缸353复位，第二气缸354复位；A9.胶壳输出：若来料检测机构39探测到基座32的第二通孔323中有胶壳，则输出信号给主控系统控制胶壳输出机构38工作驱动第一推杆381向下推动胶壳至载具2中并复位；具体地，若第二光纤391探测到基座32的第二通孔323中有胶壳，则输出信号给主控系统，主控系统控制输出气缸383工作驱动第一推杆381向下推动胶壳至载具2的第一通腔211中，输出气缸383复位；返回步骤A1，循环反复。

具体地，步骤C包括：C1.双管输送机构41工作通过2条并列的第四通槽同时输送发射LED和接收LED至组装机构42的2个容纳腔中；发射LED振动盘工作振动使发射LED单个排列依次进入第二导轨411的第一条第四通槽中，接收LED振动盘工作振动使接收LED单个排列依次进入第二导轨411的第二条第四通槽中，第二直振器工作振动使接收LED和发射LED向前移动从第二导轨411的第四通槽出口同时进入至容纳腔中；C2.夹持机构43工作驱动夹头431向下移动夹持住载具2中的胶壳；第三气缸432工作驱动夹头431向下移动与夹座433的夹持部一起夹持住载具2中的胶壳；C3.组装机构42工作驱动2支顶杆421向上同时推送2个容纳腔内的发射LED和接收LED至载具2中的胶壳中；具体地，滑台气缸427工作驱动座板426向前移动使容纳腔内的发射LED和接收LED处于载具2中的胶壳正下方，升降气缸424工作驱动座板426向上移动接触到载具2，推送气缸423工作驱动2支顶杆421向上同时推送2个容纳腔内的发射LED和接收LED至载具2中的胶壳中；C4.组装机构42复位；推送气缸423复位，升降气缸424复位，滑台气缸427复位；C5.夹持机构43复位。第三气缸432复位。

具体地，步骤E包括：E1.通过千分尺521调整定切刀543与载具2之间的间距，从而确定被裁切的针脚长度；E2.平移气缸532工作驱动定切刀543平移至载具2正下方使发射LED和接收LED的针脚进入至定切刀543的2条V形槽5431内；E3.第四气缸552工作驱动第一按压头551向下按压住载具2中的胶壳；E4.裁切气缸542工作驱动动切刀541运动与定切刀543配合裁切掉发射LED和接收LED的针脚；E5.裁切气缸542复位、第四气缸552复位、平移气缸532复位。

具体地，步骤G包括：G1.滑台气缸616工作驱动隔板614向上移动插入至发射LED和接收LED两排针脚之间；G2.第五气缸622工作驱动第二按压头621向下按压住载具2中的胶壳；G3.手指气缸613工作驱动第二探针611与成品的两排针脚电连接；G4.主控系统发出检测电流经第二探针611与发射LED和接收LED的针脚连接检测成品是否为良品；G5.手指气缸613复位、第五气缸622复位、滑台气缸616复位。

具体地，步骤I包括：I1.若该成品为良品，则排出装置71工作从载具2中排出该成品并复位;具体地，若该成品为良品，则排出气缸714工作驱动第二推杆711和第一拔杆712同时向下移动，因第一拔杆712比第二推杆711长，故先接触支撑块232的第三通腔2321，因斜角作用，第一拔杆712驱动支撑块232后移一段距离使支撑块232前端的支撑部2322完全离开胶壳，然后第二推杆711再向下移动从第一通腔211中向下推出该成品使之通过机座7211的长方形通孔进入第三导轨7212中, 排出气缸714复位；I2.分包装置72工作将排出的成品分装进料管，料管装满后输出。具体地，伺服电机7218工作通过线性模组7217驱动第三导轨7212至料管7221入口处；分装气缸7215工作驱动第三推杆7213向前移动推送该成品进入至料管中并复位；当料管装满后，双轴气缸7227工作后退松开料管；第六气缸72242工作驱动托板72241后退完全离开料管7221，料管7221在重力作用下落入料筐72261中；倾斜气缸72262工作驱动料筐72261向下倾斜一定角度，从料筐72261中取出装满成品的料管；第六气缸72242复位，倾斜气缸72262复位；夹持气缸72252工作后退松开被夹持的第二个料管，第二个料管在重力作用下落入托板72241上；双轴气缸7227复位，夹持气缸72252复位。

具体地，步骤K包括：K1.若该成品为不良品，则排废气缸84工作驱动第四推杆81和第二拔杆82同时向下移动，因第二拔杆82比第四推杆81长，故先接触支撑块232的第三通腔2321，因斜角作用，第二拔杆82驱动支撑块232后移一段距离使支撑块232前端的支撑部2322完全离开胶壳；K2.然后第四推杆81再向下移动从第一通腔211中向下推出该成品；K3.排废气缸84复位。

本发明的优点在于，本发明采用上胶壳装置3工作输出一枚胶壳至转盘1的载具2中，转盘1旋转至组装工位，组装装置4工作将发射LED和接收LED组装于胶壳中，转盘1旋转至切脚工位，切脚装置5工作裁切掉发射LED和接收LED的针脚，转盘1旋转至检测工位，检测装置6工作对成品进行检测并判断该成品是否为良品，转盘1旋转至排出分包工位，若该成品为良品，则排出分包装置7工作排出该成品、分装进料管，转盘1旋转至排废工位，若该成品为不良品，则排废装置8工作排出该成品。本发明还提供了一种对射型光电开关全自动组装方法，其包括：A.上胶壳；B.第一次旋转；C.成品组装；D.第二次旋转；E.针脚裁切；F.第三次旋转；G.成品检测；H.第四次旋转；I.排出分装；J.第五次旋转；K.废品排出；L.第六次旋转；返回步骤A，循环反复。本发明生产效率高，生产成本低，品质好，能实现自动输送、检测、组装、切脚、输出、排废。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (2)

1.一种对射型光电开关全自动组装方法，其特征在于，包括以下步骤：

A.上胶壳：上胶壳装置(3)工作输出一枚胶壳至上胶壳工位的载具(2)中；

B.第一次旋转：转盘(1)旋转至组装工位；

C.成品组装：组装装置(4)将发射LED和接收LED组装于胶壳中；

D.第二次旋转：转盘(1)旋转至切脚工位；

E.针脚裁切：切脚装置(5)裁切掉发射LED和接收LED的针脚；

F.第三次旋转：转盘(1)旋转至检测工位；

G.成品检测：检测装置(6)对成品进行检测并判断该成品是否为良品；

H.第四次旋转：转盘(1)旋转至排出分包工位；

I.排出分装：若该成品为良品，则排出分包装置(7)工作排出该成品、分装进料管；

J.第五次旋转：转盘(1)旋转至排废工位；

K.废品排出：若该成品为不良品，则排废装置(8)工作排出该成品；

L.第六次旋转：转盘(1)旋转至上胶壳工位；

返回步骤A，循环反复；

所述步骤A包括：

A1.胶壳振动排序:胶壳振动盘工作振动使胶壳单个排列依次进入第一导轨(31)中，第一直振器工作振动使胶壳向前移动从第一导轨(31)的出口经基板(341)的入口进入至推板(342)的第二通槽(3421)中；

A2.探测送料：进料检测机构(33)发出进料信号给主控系统，送料机构(34)工作驱动推板(342)向前输送胶壳至基座(32)的出口处；

A3.第一次输送：输送机构(35)工作驱动输送板(351)前移使胶壳进入至第一个缺口(3511)中并驱动输送板(351)移送胶壳至方向检测机构(36)中并复位;

A4.送料复位：送料机构(34)复位；

A5.方向检测：方向检测机构(36)工作驱动第一探针(361)穿过第一通孔(322)可与胶壳的凸点接触并判断胶壳的方向且复位;

A6.第二次输送：控制输送机构(35)工作驱动输送板(351)前移使胶壳进入至第二个缺口(3511)中并驱动输送板(351)移送胶壳至校正座(371)的第三通槽(3711)中并复位;

A7.方向纠正：若校正座(371)中的胶壳方向不符合要求，则方向校正机构(37)工作驱动校正座(371)旋转180度；

A8.第三次输送：输送机构(35)工作驱动输送板(351)前移使胶壳进入至第三个缺口(3511)中并驱动输送板(351)移送胶壳至基座(32)的第二通孔(323)中并复位;

A9.胶壳输出：若来料检测机构(39)探测到基座(32)的第二通孔(323)中有胶壳，则输出信号给主控系统控制胶壳输出机构(38)工作驱动第一推杆(381)向下推动胶壳至载具(2)中并复位；

返回步骤A1，循环反复。

2.根据权利要求1所述的对射型光电开关全自动组装方法，其特征在于，所述步骤C包括：

C1.双管输送机构(41)工作通过2条并列的第四通槽同时输送发射LED和接收LED至组装机构(42)的2个容纳腔中；

C2.夹持机构(43)工作驱动夹头(431)向下移动夹持住载具(2)中的胶壳；

C3.组装机构(42)工作驱动2支顶杆(421)向上同时推送2个容纳腔内的发射LED和接收LED至载具(2)中的胶壳中；

C4.组装机构(42)复位；

C5.夹持机构(43)复位。