CN110216244A - 一种止回阀阀体铸钢件的铸具及其制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及阀体铸造技术领域，尤其是一种止回阀阀体铸钢件的铸具，包括上模以及下模，所述上模与下模之间还设置有一组定位机构，所述上模与下模相对一侧中部均开设有相同尺寸的成型室，所述上模的上端中部倾斜安装有透气座，所述透气座的内部一侧安装有砂暗冒口，所述上模的内部一侧开设有贯穿上模的四个内浇道，所述内浇道的一端均固定插设有L型支撑管，所述L型支撑管通过内浇道实现与成型室的连通，所述L型支撑管的上端插设有连接管，所述L型支撑管通过连接管实现与横浇道的连通，所述横浇道的上端中部安装有贯穿横浇道陶管浇道浇道。本发明结构稳定彻底解决了铸造中存在的砂孔、气孔、缩孔和裂纹铸造缺陷。

Description

一种止回阀阀体铸钢件的铸具及其制造工艺

技术领域

本发明涉及阀体铸造技术领域，尤其涉及一种止回阀阀体铸钢件的铸具及其制造工艺。

背景技术

阀门是工业管路的一个重要组成部分，要求其需要耐腐蚀，耐高、低温或抗压力等高技术要求，阀体但凡有一点缺陷，有可能降低其使用年限、泄露，甚至是爆炸，导致的安全后果不可估量，生产制造工业阀门的商家不计其数，但往往在生产制造的过程中问题不断，有的铸钢件阀体毛坯裂纹不断；有的表面质量看起来完好，一经加工，内部的砂孔、气孔、缩孔便浮现出来；有的在装配试压时便泄露；更严重的是浇注根本无法成型，这些缺陷问题不仅增加了工作量，提高了成本，更严重影响铸钢件的质量，因此不利于推广。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种止回阀阀体铸钢件的铸具及其制造工艺。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

设计一种止回阀阀体铸钢件的铸具，包括上模以及下模，所述上模与下模的尺寸相互匹配，所述上模与下模之间通过两侧的连接件进行固定，所述上模与下模之间还设置有一组定位机构，所述上模与下模相对一侧中部均开设有相同尺寸的成型室，所述上模的上端中部倾斜安装有透气座，所述透气座的上端一侧安装有贯穿透气座的透气棒，所述透气座的一侧中部安装有贯穿透气座的威廉砂芯，所述透气座的内部一侧安装有砂暗冒口，且砂暗冒口与威廉砂芯相互连通，所述上模的上端另一侧还开设有明冒口，所述明冒口与透气座均通过气孔与成型室相连通，所述上模的内部一侧开设有贯穿上模的四个内浇道，且内浇道呈L型，所述内浇道的一端均固定插设有L型支撑管，所述L型支撑管位于上模的外侧，且L型支撑管与内浇道间隙配合，所述L型支撑管通过内浇道实现与成型室的连通，所述L型支撑管的上端插设有连接管，所述L型支撑管通过连接管实现与横浇道的连通，且横浇道呈U型，所述横浇道的上端中部安装有贯穿横浇道陶管浇道浇道。

优选的，所述定位机构包括安装在上模一侧下端中部的上连接板以及连接在下模一侧上端中部的下连接板，所述下连接板的下端中部固定连接有定位柱，所述下连接板的上端开设有定位孔，所述定位柱插设在定位孔内，且定位柱与定位孔间隙配合。

优选的，所述下模的底部平行焊接有两个支架，且两个支架均呈方形设置。

优选的，所述支架的底部均复合粘接有泡沫垫。

本发明还提供了一种止回阀阀体铸钢件的铸具的制造工艺，包括如下步骤：

S1、避免砂孔的设计，其主要包括以下几个方面：

1）、进水系统的设计，由于铸钢件止回阀阀体浇注重量为1600kg左右，浇温走上限，因此，进水系统采用φ70陶管浇道和四个L型支撑管的进水方式，按浇口比1:2:4的开放性浇注系统，减少高温钢液对砂型的冲刷时间，降低冲砂几率，并且在进水口的地方用铬砂包裹，增加砂型表面的耐高温强度，减少冲砂的几率；

2）、排渣系统的设计，明冒口、砂暗冒口以及威廉砂芯的设计作为排渣系统撇渣结构，透气座的倾斜度数为20°，当钢液充满威廉砂芯时，砂或者渣浮在钢液上面，被挡在威廉砂芯一侧以至于不被冲入成型室中，同时，在至高点的热节处设置明冒口，可以将成型室中的残砂或者渣通过明冒口排到冒口外；

S2、避免产生气孔的设计，在上模的制高点设置透气座，同时透气座的模数不能大于本体交接处模数的2/3，否则在与本体交接处会有缩孔，避免憋气导致气孔或无法成型，当至高点有热节时尽量采用明冒口，以便于排气和排渣，在透气座顶部需要安装透气棒，使气体排出，避免砂暗冒口，砂型的排气截面积至少要大于浇道的进水截面积；

S3、避免产生缩孔的设计，采用定位机构配合固定件的设计，能够使得上模与下模之间贴合更加的紧密，同时增加砂暗冒口与威廉砂芯的设计，使钢液始终与大气压相通，保证尖角效应，有利于补缩；

S4、避免产生裂纹的设计，在易裂的部位覆盖铬砂，使其快速凝固，同时增加防裂筋，利用防裂筋快速凝固的原理，保住易裂的地方不会开裂，微调局部结构保证一定的热梯度，避免热应力集中。

本发明提出的一种止回阀阀体铸钢件的铸具及其制造工艺，有益效果在于：该止回阀阀体铸钢件的铸具及其制造工艺有效的改善铸钢件的砂孔、气孔、缩孔和裂纹等铸造缺陷，提高铸钢件的质量，提高了工艺的效果。

附图说明

图1为本发明提出的一种止回阀阀体铸钢件的铸具的结构俯视图。

图2为本发明提出的一种止回阀阀体铸钢件的铸具的结构正视图。

图中：陶管浇道1、砂暗冒口2、威廉砂芯3、明冒口4、透气棒5、透气座6、上连接板7、下连接板8、泡沫垫9、定位柱10、定位孔11、连接管12、横浇道13、L型支撑管14、内浇道15、成型室16、上模17、下模18、支架19、气孔20。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-2，一种止回阀阀体铸钢件的铸具，包括上模17以及下模18，上模17与下模18的尺寸相互匹配，上模17与下模18之间通过两侧的连接件进行固定，上模17与下模18之间还设置有一组定位机构，定位机构包括安装在上模17一侧下端中部的上连接板7以及连接在下模18一侧上端中部的下连接板8，下连接板8的下端中部固定连接有定位柱10，下连接板8的上端开设有定位孔11，定位柱10插设在定位孔11内，且定位柱10与定位孔11间隙配合，通过定位柱10插设在定位孔11内，能够使得上模17与下模18在装卸时更加的快速，同时配合固定件的固定，能够使得在浇铸的过程中避免出现气孔的问题，有效的提高了对阀体生产的质量。

下模18的底部平行焊接有两个支架19，且两个支架19均呈方形设置支架19的底部均复合粘接有泡沫垫9，上模17与下模18能够使得下模18的位置始终保持稳定的状态，同时泡沫垫9能够增加装置与地面之间的抓地力，从而能够使得专制政体的稳定性得到提高。

上模17与下模18相对一侧中部均开设有相同尺寸的成型室16，上模17的上端中部倾斜安装有透气座6，透气座6的上端一侧安装有贯穿透气座6的透气棒5，透气座6的一侧中部安装有贯穿透气座6的威廉砂芯3，透气座6的内部一侧安装有砂暗冒口2，且砂暗冒口2与威廉砂芯3相互连通，上模17的上端另一侧还开设有明冒口4，明冒口4与透气座6均通过气孔20与成型室16相连通，明冒口4、砂暗冒口2以及威廉砂芯3的设计作为排渣系统撇渣结构，透气座6的倾斜度数为20°，当钢液充满威廉砂芯3时，砂或者渣浮在钢液上面，被挡在威廉砂芯3一侧以至于不被冲入成型室16中，同时，在至高点的热节处设置明冒口4，可以将成型室16中的残砂或者渣通过明冒口4排到冒口外。

上模17的内部一侧开设有贯穿上模17的四个内浇道15，且内浇道15呈L型，内浇道15的一端均固定插设有L型支撑管14，L型支撑管14位于上模17的外侧，且L型支撑管14与内浇道15间隙配合，L型支撑管14通过内浇道15实现与成型室16的连通，L型支撑管14的上端插设有连接管12，L型支撑管14通过连接管12实现与横浇道13的连通，且横浇道13呈U型，横浇道13的上端中部安装有贯穿横浇道13陶管浇道浇道1，采用φ70陶管浇道1和四个L型支撑管14的进水方式构成进水系统，按浇口比1:2:4的开放性浇注系统，减少高温钢液对砂型的冲刷时间，降低冲砂几率，并且在进水口的地方用铬砂包裹，增加砂型表面的耐高温强度，减少冲砂的几率。

本发明还提供了一种止回阀阀体铸钢件的铸具的制造工艺，包括如下步骤：

S1、避免砂孔的设计，其主要包括以下几个方面：

1）、进水系统的设计，由于铸钢件止回阀阀体浇注重量为1600kg左右，浇温走上限，因此，进水系统采用φ70陶管浇道1和四个L型支撑管14的进水方式，按浇口比1:2:4的开放性浇注系统，减少高温钢液对砂型的冲刷时间，降低冲砂几率，并且在进水口的地方用铬砂包裹，增加砂型表面的耐高温强度，减少冲砂的几率。

2）、排渣系统的设计，明冒口4、砂暗冒口2以及威廉砂芯3的设计作为排渣系统撇渣结构，透气座6的倾斜度数为20°，当钢液充满威廉砂芯3时，砂或者渣浮在钢液上面，被挡在威廉砂芯3一侧以至于不被冲入成型室16中，同时，在至高点的热节处设置明冒口4，可以将成型室16中的残砂或者渣通过明冒口4排到冒口外。

S2、避免产生气孔的设计，在上模17的制高点设置透气座6，同时透气座6的模数不能大于本体交接处模数的2/3，否则在与本体交接处会有缩孔，避免憋气导致气孔或无法成型，当至高点有热节时尽量采用明冒口4，以便于排气和排渣，在透气座6顶部需要安装透气棒5，使气体排出，避免砂暗冒口2，砂型的排气截面积至少要大于浇道的进水截面积。

S3、避免产生缩孔的设计，采用定位机构配合固定件的设计，能够使得上模17与下模18之间贴合更加的紧密，同时增加砂暗冒口2与威廉砂芯3的设计，使钢液始终与大气压相通，保证尖角效应，有利于补缩。

S4、避免产生裂纹的设计，在易裂的部位覆盖铬砂，使其快速凝固，同时增加防裂筋，利用防裂筋快速凝固的原理，保住易裂的地方不会开裂，微调局部结构保证一定的热梯度，避免热应力集中。

以上，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种止回阀阀体铸钢件的铸具，包括上模（17）以及下模（18），所述上模（17）与下模（18）的尺寸相互匹配，所述上模（17）与下模（18）之间通过两侧的连接件进行固定，其特征在于，所述上模（17）与下模（18）之间还设置有一组定位机构，所述上模（17）与下模（18）相对一侧中部均开设有相同尺寸的成型室（16），所述上模（17）的上端中部倾斜安装有透气座（6），所述透气座（6）的上端一侧安装有贯穿透气座（6）的透气棒（5），所述透气座（6）的一侧中部安装有贯穿透气座（6）的威廉砂芯（3），所述透气座（6）的内部一侧安装有砂暗冒口（2），且砂暗冒口（2）与威廉砂芯（3）相互连通，所述上模（17）的上端另一侧还开设有明冒口（4），所述明冒口（4）与透气座（6）均通过气孔（20）与成型室（16）相连通，所述上模（17）的内部一侧开设有贯穿上模（17）的四个内浇道（15），且内浇道（15）呈L型，所述内浇道（15）的一端均固定插设有L型支撑管（14），所述L型支撑管（14）位于上模（17）的外侧，且L型支撑管（14）与内浇道（15）间隙配合，所述L型支撑管（14）通过内浇道（15）实现与成型室（16）的连通，所述L型支撑管（14）的上端插设有连接管（12），所述L型支撑管（14）通过连接管（12）实现与横浇道（13）的连通，且横浇道（13）呈U型，所述横浇道（13）的上端中部安装有贯穿横浇道（13）陶管浇道浇道（1）。

2.根据权利要求1所述的一种止回阀阀体铸钢件的铸具，其特征在于，所述定位机构包括安装在上模（17）一侧下端中部的上连接板（7）以及连接在下模（18）一侧上端中部的下连接板（8），所述下连接板（8）的下端中部固定连接有定位柱（10），所述下连接板（8）的上端开设有定位孔（11），所述定位柱（10）插设在定位孔（11）内，且定位柱（10）与定位孔（11）间隙配合。

3.根据权利要求1所述的一种止回阀阀体铸钢件的铸具，其特征在于，所述下模（18）的底部平行焊接有两个支架（19），且两个支架（19）均呈方形设置。

4.根据权利要求3所述的一种止回阀阀体铸钢件的铸具，其特征在于，所述支架（19）的底部均复合粘接有泡沫垫（9）。

5.一种根据权利要求1-4所述的止回阀阀体铸钢件的铸具的制造工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S1、避免砂孔的设计，其主要包括以下几个方面：

1）、进水系统的设计，由于铸钢件止回阀阀体浇注重量为1600kg左右，浇温走上限，因此，进水系统采用φ70陶管浇道（1）和四个L型支撑管（14）的进水方式，按浇口比1:2:4的开放性浇注系统，减少高温钢液对砂型的冲刷时间，降低冲砂几率，并且在进水口的地方用铬砂包裹，增加砂型表面的耐高温强度，减少冲砂的几率；

2）、排渣系统的设计，明冒口（4）、砂暗冒口（2）以及威廉砂芯（3）的设计作为排渣系统撇渣结构，透气座（6）的倾斜度数为20°，当钢液充满威廉砂芯（3）时，砂或者渣浮在钢液上面，被挡在威廉砂芯（3）一侧以至于不被冲入成型室（16）中，同时，在至高点的热节处设置明冒口（4），可以将成型室（16）中的残砂或者渣通过明冒口（4）排到冒口外；

S2、避免产生气孔的设计，在上模（17）的制高点设置透气座（6），同时透气座（6）的模数不能大于本体交接处模数的2/3，否则在与本体交接处会有缩孔，避免憋气导致气孔或无法成型，当至高点有热节时尽量采用明冒口（4），以便于排气和排渣，在透气座（6）顶部需要安装透气棒（5），使气体排出，避免砂暗冒口（2），砂型的排气截面积至少要大于浇道的进水截面积；

S3、避免产生缩孔的设计，采用定位机构配合固定件的设计，能够使得上模（17）与下模（18）之间贴合更加的紧密，同时增加砂暗冒口（2）与威廉砂芯（3）的设计，使钢液始终与大气压相通，保证尖角效应，有利于补缩；

S4、避免产生裂纹的设计，在易裂的部位覆盖铬砂，使其快速凝固，同时增加防裂筋，利用防裂筋快速凝固的原理，保住易裂的地方不会开裂，微调局部结构保证一定的热梯度，避免热应力集中。