CN110212128A - 一种电池系统箱体及其电池系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种电池系统箱体，包括上盖；底板，与所述上盖配合并形成容纳空间；所述底板包括框架；固定架，横向设置在所述框架内并与所述框架固定连接；支撑板，设置在所述固定架的下方并与所述框架齐面，所述支撑板与所述框架以及固定架固定连接。所述支撑板固定在所述固定架的下方并与所述框架齐面设置，利于提升电池系统箱体的容纳空间，通过设置在所述固定架的下方并与所述框架以及固定架固定连接的支撑板，减少了电池系统的焊接量，从而降低了由于电池系统箱体焊点失效而导致的电池系统整体气密性失效率，同时提高了电池系统箱体生产、加工效率，便于电池系统箱体的大规模生产及应用。
Description
技术领域
本公开涉及电池系统技术领域，更具体地涉及一种电池系统箱体及其电池系统。
背景技术
随着环境保护的压力日益提高，环保节能的电动汽车越来越符合社会的需求。在电动汽车的技术研发过程中，电池系统作为电动汽车的动力来源，其重要性不言而喻。
现有的电池系统箱体结构大都采用钣金件冲压结构或者低压铸铝结构，但在实现本申请实施例技术方案的过程中，发现上述技术至少存在如下技术问题：
钣金件冲压结构焊接工作量大，导致焊接失效点增多，影响电池包整体气密性；铸铝结构电池系统加工效率低，不利于大规模生产应用。
发明内容
本公开为解决上述现有技术的缺陷，提供一种电池系统箱体及其电池系统，解决电池系统焊接量大而影响电池系统的整体气密性以及加工效率低的问题。
为实现上述目的，本公开采用的技术方案如下：一种电池系统箱体，包括：上盖；
底板，与所述上盖配合并形成容纳空间；
所述底板包括框架；
固定架，横向设置在所述框架内并与所述框架固定连接；
支撑板，设置在所述固定架的下方并与所述框架齐面，所述支撑板与所述框架以及固定架固定连接。所述支撑板固定在所述固定架的下方并与所述框架齐面设置，所述支撑板与所述框架内部在同一平面上，利于提升电池系统箱体的容纳空间；通过横向设置在所述框架内并与所述框架固定连接的固定架，以及设置在所述固定架的下方并与所述框架以及固定架固定连接的支撑板，减少了电池系统的焊接量，从而降低了由于电池系统箱体焊点失效而导致的电池系统箱体整体气密性失效率，同时提高了电池系统箱体生产、加工效率，便于电池系统箱体的大规模生产及应用。
优选地，所述支撑板包括上支撑板以及下支撑板，所述上支撑板设置在所述下支撑板上方并通过铆钉与所述下支撑板固定连接。
优选地，所述上支撑板设置在所述固定架的下方并与所述框架抵接，所述下支撑板设置在所述框架的下方并与所述框架固定连接。
优选地，所述上支撑板为波浪形金属板材，在与所述下支撑板的固定连接位置还通过胶连接。
优选地，所述下支撑板与所述框架的连接方式为铆接和/或焊接，所述铆接为所述下支撑板与所述框架的连接方式为通过铆钉连接；所述焊接为所述下支撑板与所述框架连接处采用内面焊接和/或外面焊接的连接方式。
优选地，所述上支撑板与所述下支撑板之间还设置有隔热层。
优选地，所述框架包括连接梁以及纵向梁，所述连接梁与纵向梁通过焊接首尾相连。
优选地，所述框架在与所述支撑板连接位置还设有第一开槽和/或第二开槽。
优选地，所述底板采用铝材料制成。
一种电池系统，包括：
电池模组；
如前述任一项所述的电池系统箱体，所述电池模组设置在所述电池系统箱体的容纳空间内，所述电池模组与所述电池系统箱体的所述框架可拆卸连接。
与现有技术相比，本公开的有益效果在于：所述支撑板固定在所述固定架的下方并与所述框架齐面设置，利于提升电池系统箱体的容纳空间，通过设置在所述固定架的下方并与所述框架以及固定架固定连接的支撑板，所述支撑板包括上支撑板以及下支撑板，所述上支撑板设置在所述下支撑板上方并通过铆钉与所述下支撑板固定连接；另外，下支撑板与所述框架的连接方式为通过铆钉连接和/或焊接，减少了电池系统的焊接量，从而降低了由于电池系统箱体焊点失效而导致的电池系统整体气密性失效率，另外采取铆钉连接的方式，可以提高电池系统箱体生产、加工效率，便于电池系统箱体的大规模生产及应用。
所述上支撑板采用波浪形金属板材，与下支撑板固定连接时组合形成梁的结构，提高了电池系统箱体的强度；在所述上支撑板与所述下支撑板固定连接位置通过密封胶或者固定胶连接；另外，所述框架在与所述支撑板连接位置还设有第一开槽和/或第二开槽，所述第一开槽内设置为固定胶，所述第二开槽内设置为密封胶，所述固定胶进一步提高了电池系统箱体的强度，所述密封胶提高了电池系统箱体的密封性能。
所述框架采用连接梁211与纵向梁212拼接的方式，可以先分别进行连接梁211与纵向梁212的生产加工，再进行梁211与纵向梁212的焊接拼装，避免框架尺寸大不容易生产加工的问题，同时也降低了电池系统箱体生产模具的开模成本，便于电池系统箱体的大规模生产及应用。
附图说明
图1为本公开提供的一种电池系统箱体的结构爆炸示意图。
图2为本公开提供的一种电池系统箱体的底板结构爆炸示意图。
图3为本公开提供的一种电池系统箱体的底板俯视示意图。
图4为图3的一种电池系统箱体的底板沿A-A线的剖视图。
图5为图4的B部分的放大示意图。
图6为图4的C部分的放大示意图。
图7为本公开提供的一种电池系统的装配示意图。
附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的；相同或相似的标号对应相同或相似的部件；附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本公开做进一步的阐述，应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，不能理解为对本公开的限制。
在本公开中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”是以电池系统在使用状态的方向为基准而定义的，“内”、“外”是针对相应零部件的本身轮廓而言的，“纵向”指的是电池系统在使用状态时的前后方向，“横向”指的是相对电池系统在使用状态时前后方向的侧方向。需要说明的是，电池系统在使用状态时的前后方向是根据其使用习惯定义的，电池系统的长度延伸方向为电池系统在使用状态时的前后方向，横向垂直于该前后方向。此外，本公开中使用的术语“第一”“第二”等是为了区别一个要素和另一个要素，不具有顺序性和重要性。
第一实施例
本公开的第一实施例如图1至图6所示，本公开提供一种电池系统箱体，包括：上盖100；底板200，与所述上盖100配合并形成容纳空间；所述底板200包括框架210；固定架220，横向设置在所述框架210内并与所述框架210固定连接；支撑板230，设置在所述固定架220的下方并与所述框架210齐面，所述支撑板230与所述框架210以及固定架220固定连接。所述支撑板230固定在所述固定架220的下方并与所述框架210齐面设置，所述支撑板230与所述框架210内部在同一平面上，利于提升电池系统箱体的容纳空间；通过横向设置在所述框架210内并与所述框架210固定连接的固定架220，以及设置在所述固定架220的下方并与所述框架210以及固定架220固定连接的支撑板230，减少了电池系统的焊接量，从而降低了由于电池系统箱体焊点失效而导致的电池系统箱体整体气密性失效率，同时提高了电池系统箱体生产、加工效率，便于电池系统箱体的大规模生产及应用。
如图2所示，所述支撑板230包括上支撑板231以及下支撑板232，所述上支撑板231设置在所述下支撑板232上方并通过铆钉240与所述下支撑板232固定连接。所述上支撑板231设置在所述固定架220的下方并与所述框架210抵接，所述下支撑板232设置在所述框架210的下方并与所述框架210固定连接。所述上支撑板231设置在所述固定架220的下方并与所述框架210抵接，所述支撑板230与所述框架210内部在同一平面上，利于提升电池系统箱体的容纳空间；电池系统箱体通过所述上支撑板231以铆钉240连接的方式与所述下支撑板232固定连接以及下支撑板232设置在所述框架210的下方并与所述框架210固定连接，减少了电池系统的焊接量，从而降低了由于电池系统箱体焊点失效而导致的电池系统箱体整体气密性失效率，另外采取铆钉连接的方式，可以提高电池系统箱体生产、加工效率，便于电池系统箱体的大规模生产及应用。
如图3至6所示，所述上支撑板231为波浪形金属板材，在与所述下支撑板232的固定连接位置还通过胶连接。所述上支撑板231采用波浪形金属板材，与下支撑板232固定连接时组合形成梁的结构，提高了电池系统箱体的强度；所述上支撑板231与所述下支撑板232的固定连接位置为所述上支撑板231通过铆钉240与所述下支撑板232固定连接处，在所述上支撑板231与所述下支撑板232固定连接位置通过密封胶或者固定胶连接，提高了电池系统箱体的密封性能。
本公开在其他实施例中，还可以通过调整上支撑板231波浪形金属板材波浪的密度、波浪的高度、波浪的波峰与所述下支撑板232的接触面积中的任意一种方式来调整电池系统箱体的结构强度及密封性能，波浪的密度越大、波浪的高度越低、波浪的波峰与所述下支撑板232的接触面积越大，则电池系统箱体的强度及密封性能越强。另外，上支撑板231波浪形金属板材的波峰部分相对于下支撑板232贴合部分可以设置为平面，进一步增加上支撑板231波浪形金属板材的波峰与所述下支撑板232的接触面积，提高电池系统箱体的强度及密封性能。
如图3至6所示，所述下支撑板232与所述框架210的连接方式为铆接和/或焊接，所述铆接为所述下支撑板232与所述框架210的连接方式为通过铆钉240连接；所述焊接为所述下支撑板232与所述框架（210）连接处采用内面焊接和/或外面焊接的连接方式。所述的内面为所述下支撑板232与所述框架（210）连接处相对所述底板200与所述上盖100配合并形成的容纳空间的内部；所述的外面为所述下支撑板232与所述框架（210）连接处相对所述底板200与所述上盖100配合并形成的容纳空间的外部。所述下支撑板232与所述框架210的连接方式为焊接，通过焊接固定的方式完成下支撑板232与所述框架210的连接，提高箱体的强度，同时可以在所述下支撑板232与所述框架210连接处采用内外两面都焊接的方式，提高箱体的密封性能。
本公开另一实施例中，所述下支撑板232与所述框架210的连接方式为通过铆钉240连接，通过铆钉连接的方式减少了电池系统的焊接量，从而降低了由于电池系统箱体焊点失效而导致的电池系统箱体整体气密性失效率，另外采取铆钉连接的方式，可以提高电池系统箱体生产、加工效率，便于电池系统箱体的大规模生产及应用。本公开在其他实施例中，所述下支撑板232与所述框架210的连接方式还可以采取通过铆钉240连接和焊接同时采用的方式，例如所述下支撑板232与所述框架210的通过铆钉240连接的同时，在所述下支撑板232与所述框架210连接处的箱体内面采用焊接的方式连接。一方面通过焊接提高箱体的强度及密封性能，另一方面通过铆钉连接的方式减少了电池系统的焊接量，降低由于电池系统箱体焊点失效而导致的电池系统箱体整体气密性失效率，另外采取铆钉连接的方式，可以提高电池系统箱体生产、加工效率，便于电池系统箱体的大规模生产及应用。
如图2所示，所述上支撑板231与所述下支撑板232之间还设置有隔热层。在本实施例中，所述上支撑板231与所述下支撑板232之间还设置有隔热层，所述隔热层是片状保温棉，固定在所述上支撑板231与所述下支撑板232之间的空间内，隔热层的上表面与所述上支撑板231的下表面贴合，隔热层的下表面与所述下支撑板232的上表面贴合，实现电池系统的保温效果，保证电池系统箱体内的温度一致性。
在本公开其它实施例中，还可以在所述上支撑板231的上方设置注入口，通过注入口将液态发泡材料注入所述上支撑板231与所述下支撑板232之间的密闭空间中，形成隔热层，液态发泡材料能填充所述上支撑板231与所述下支撑板232之间的密闭空间，填充的隔热层更加密集，保温效果更加良好，利于实现电池系统箱体内的温度一致性。
如图2所示，所述框架210包括连接梁211以及纵向梁212，所述连接梁211与纵向梁212通过焊接首尾相连。连接梁211与纵向梁212通过焊接的方式首尾相连拼接而成框架210，框架210采用连接梁211与纵向梁212拼接的方式，可以先分别进行连接梁211与纵向梁212的生产加工，再进行梁211与纵向梁212的焊接拼装，避免框架尺寸大不容易生产加工的问题，同时也降低了电池系统箱体生产模具的开模成本，便于电池系统箱体的大规模生产及应用。
如图3至5所示，所述框架210在与所述支撑板230连接位置还设有第一开槽213和/或第二开槽214。如图5所示，所述框架210在与支撑板230的连接位置为框架210左右两侧边的纵向梁212与支撑板230配合连接处；所述框架210左右两侧边的纵向梁212上开设有第一开槽213和/或第二开槽214，所述第一开槽213与所述第二开槽214内设置有固定胶或密封胶中的一种。在本公开实施例中，所述第一开槽213内设置为固定胶，所述第二开槽214内设置为密封胶，所述固定胶进一步提高了电池系统箱体的强度，所述密封胶提高了电池系统箱体的密封性能。
在本公开另一实施例中，第一开槽213与所述第二开槽214内都设置为固定胶或密封胶，提高电池系统箱体的强度或者电池系统箱体的密封性能；在本公开其它实施例中，所述框架210左右两侧边的纵向梁212上开设有第一开槽213或第二开槽214的一种，所述第一开槽213与所述第二开槽214内设置有固定胶或密封胶中的一种，提高电池系统箱体的强度或者电池系统箱体的密封性能。
如图2所示，底板200采用铝材料制成。在本公开实施例中底板200采用铝材料制成，降低电池系统箱体的重量，提高电池系统整体的能量密度。
第二实施例
本公开的第二实施例如图7所示，提供一种电池系统，包括电池模组300及上述第一实施例中的电池系统箱体，所述电池模组300设置在所述电池系统箱体的容纳空间内，所述电池模组300与所述电池系统箱体的所述框架210可拆卸连接。所述支撑板230固定在所述固定架220的下方并与所述框架210齐面设置，所述支撑板230与所述框架210内部在同一平面上，电池模组300设置在所述电池系统箱体的容纳空间内，所述电池模组300与所述支撑板230贴合并与所述电池系统箱体的框架210可拆卸连接，完成电池系统的装配，利于提升电池系统箱体的容纳空间，提高电池系统整体的能量密度。
与现有技术相比，本公开的有益效果在于：所述支撑板230固定在所述固定架220的下方并与所述框架210齐面设置，利于提升电池系统箱体的容纳空间，通过设置在所述固定架220的下方并与所述框架210以及固定架220固定连接的支撑板230，所述支撑板230包括上支撑板231以及下支撑板232，所述上支撑板231设置在所述下支撑板232上方并通过铆钉240与所述下支撑板232固定连接；另外，下支撑板232与所述框架210的连接方式为通过铆钉240连接和/或焊接，减少了电池系统的焊接量，从而降低了由于电池系统箱体焊点失效而导致的电池系统整体气密性失效率，另外采取铆钉连接的方式，可以提高电池系统箱体生产、加工效率，便于电池系统箱体的大规模生产及应用。
所述上支撑板231采用波浪形金属板材，与下支撑板232固定连接时组合形成梁的结构，提高了电池系统箱体的强度；在所述上支撑板231与所述下支撑板232固定连接位置通过密封胶或者固定胶连接；另外，所述框架210在与所述支撑板230连接位置还设有第一开槽213和/或第二开槽214，所述第一开槽213内设置为固定胶，所述第二开槽214内设置为密封胶，所述固定胶进一步提高了电池系统箱体的强度，所述密封胶提高了电池系统箱体的密封性能。
所述框架210采用连接梁211与纵向梁212拼接的方式，可以先分别进行连接梁211与纵向梁212的生产加工，再进行梁211与纵向梁212的焊接拼装，避免框架尺寸大不容易生产加工的问题，同时也降低了电池系统箱体生产模具的开模成本，便于电池系统箱体的大规模生产及应用。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。
显然，以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，仅仅是为清楚地说明本公开所作的举例，而并非是对本公开的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种电池系统箱体，其特征在于，包括：
上盖（100）；
底板（200），与所述上盖（100）配合并形成容纳空间；
所述底板（200）包括框架（210）；
固定架（220），横向设置在所述框架（210）内并与所述框架（210）固定连接；
支撑板（230），设置在所述固定架（220）的下方并与所述框架（210）齐面，所述支撑板（230）与所述框架（210）以及固定架（220）固定连接。
2.根据权利要求1所述的一种电池系统箱体，其特征在于，所述支撑板（230）包括上支撑板（231）以及下支撑板（232），所述上支撑板（231）设置在所述下支撑板（232）上方并通过铆钉（240）与所述下支撑板（232）固定连接。
3.根据权利要求2所述的一种电池系统箱体，其特征在于，所述上支撑板（231）设置在所述固定架（220）的下方并与所述框架（210）抵接，所述下支撑板（232）设置在所述框架（210）的下方并与所述框架（210）固定连接。
4.根据权利要求3所述的一种电池系统箱体，其特征在于，所述上支撑板（231）为波浪形金属板材，在与所述下支撑板（232）的固定连接位置还通过胶连接。
5.根据权利要求2所述的一种电池系统箱体，其特征在于，所述下支撑板（232）与所述框架（210）的连接方式为铆接和/或焊接，所述铆接为所述下支撑板（232）与所述框架（210）的连接方式为通过铆钉（240）连接；所述焊接为所述下支撑板（232）与所述框架（210）连接处采用内面焊接和/或外面焊接的连接方式。
6.根据权利要求2所述的一种电池系统箱体，其特征在于，所述上支撑板（231）与所述下支撑板（232）之间还设置有隔热层。
7.根据权利要求1所述的一种电池系统箱体，其特征在于，所述框架（210）包括连接梁（211）以及纵向梁（212），所述连接梁（211）与纵向梁（212）通过焊接首尾相连。
8.根据权利要求1所述的一种电池系统箱体，其特征在于，所述框架（210）在与所述支撑板（230）连接位置还设有第一开槽（213）和/或第二开槽（214）。
9.根据权利要求1所述的一种电池系统箱体，其特征在于，所述底板（200）采用铝材料制成。
10.一种电池系统，其特征在于，包括：
电池模组（300）；
如权利要求1至9中任一项所述的电池系统箱体，所述电池模组（300）设置在所述电池系统箱体的容纳空间内，所述电池模组（300）与所述电池系统箱体的所述框架（210）可拆卸连接。
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