CN110207630A - 一种检测量具、轮系共面度检测装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种检测量具、轮系共面度检测装置及方法，检测量具包括：基座，导轨，测量件；导轨的一端与基座相连接；测量件可滑动地设置于导轨，其测量杆与导轨垂直，测量杆用于伸入待测槽轮的轮槽内，且用于分别测量轮槽两侧壁的坐标值x₁和x₂，得到轮槽中间平面的坐标值m，其中m=（x₁+x₂）/2，导轨的延伸方向与待测槽轮的轴向平行。在测量时，将导轨沿待测槽轮的轴线放置，并将测量杆的端部伸入待测槽轮的第一轮槽内，将测量杆移动至最左端得沿导轨的X轴坐标为x₁，再移动至最右端得X轴坐标为x₂，则待测槽轮第一轮槽的中间平面X轴坐标m=（x₁+x₂）/2；同理，再测相邻槽轮的中间平面的X轴坐标，并将两次的测量结果相比较。

Description

一种检测量具、轮系共面度检测装置及方法

技术领域

本发明涉及发动机皮带轮共面度检测领域，更具体地说，涉及一种检测量具、轮系共面度检测装置及方法。

背景技术

在发动机皮带轮系中，相邻的两个槽轮第一轮槽中间平面都会存在一定的面差，该面差限值范围与相邻两槽轮中心距成正比。在槽轮工作过程中，受尺寸链叠加影响，相邻槽轮之间的面差很容易出现超差，进而导致轮系异响及皮带异常磨损，最终影响轮系各配附件的性能以及整机的可靠性。

就现有技术而言，传统测量相邻两槽轮第一轮槽中间平面面差的方法主要有三种：第一种是采用手持式激光测量仪，该仪器精度低，主体结构底部无法准确的卡在轮槽上，且激光束较宽，受人工读数影响大，导致测量误差大；第二种是采用三坐标测量机，但该设备昂贵，测量效率低，无法满足产能的需求，很难适用于装配一线；第三种是直接以皮带轮端面作为测量对象，其测量原理存在错误。

因此，如何对相邻两槽轮的第一轮槽中间平面的面差进行准确和高效的测量，是现阶段该领域亟待解决的难题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种检测量具，该检测量具能够对相邻两槽轮的第一轮槽中间平面面差进行准确和高效的测量。本发明的目的还在于提供一种轮系共面度检测装置，该装置能够对相邻两槽轮的第一轮槽中间平面面差进行准确和高效的测量，解决了现阶段该领域的难题。本发明的目的还在于提供一种轮系共面度检测方法，该方法应用于上述的轮系共面度检测装置，因此，能够对相邻两槽轮的第一轮槽中间平面面差进行准确和高效的测量。

一种检测量具，包括：

基座，

导轨，所述导轨的一端与所述基座相连接；

测量件，可滑动地设置于所述导轨，所述测量件的测量杆与所述导轨垂直，所述测量杆用于伸入待测槽轮的轮槽内，且用于分别测量轮槽两侧壁的坐标值x₁和x₂，得到轮槽中间平面的坐标值m，其中m=（x₁+x₂）/2，所述导轨的延伸方向与所述待测槽轮的轴向平行。

优选的，所述的检测量具，所述基座设有滑道，所述导轨可滑动地设置于所述滑道上，所述滑道、所述导轨及所述测量杆两两垂直。

优选的，所述的检测量具，所述测量件能够绕所述导轨转动。

优选的，所述的检测量具，所述基座能够吸附于发动机的机体。

优选的，所述的检测量具，所述测量件为能够检测坐标值的坐标仪。

一种轮系共面度检测装置，包括：

检测量具，所述检测量具为如上任一项所述的检测量具，用于测量槽轮A的轮槽中间平面的坐标值m₁和槽轮B的轮槽中间平面的坐标值m₂；

计算机，用于计算槽轮A和槽轮B的轴向面差M，M=|m₁-m₂|。

优选的，所述的轮系共面度检测装置，还包括输出装置，用于输出测量结果，所述测量结果为所述轴向面差M；

或者，

所述测量结果为面差是否符合设计要求，设定轴向面差的极限值为M_x，在所述轴向面差M≤M_x时，所述测量结果为槽轮A和槽轮B之间的轴向面差符合设计要求，在所述轴向面差M＞M_x时，所述测量结果为槽轮A和槽轮B之间的轴向面差不符合设计要求。

一种轮系共面度检测装置，包括：

检测量具，所述检测量具为如上任一项所述的检测量具，用于测量槽轮A两侧壁的坐标值x₁和x₂，以及测量槽轮B两侧壁的坐标值x₃和x₄；

计算机，用于计算：

m₁，m₁=（x₁+x₂）/2，m₁为槽轮A的轮槽中间平面的坐标值；

m₂，m₂=（x₃+x₄）/2，m₂为槽轮B的轮槽中间平面的坐标值；

M，M=|m₁-m₂|，M为槽轮A和槽轮B的轴向面差。

优选的，所述的轮系共面度检测装置，还包括输出装置，用于输出测量结果，所述测量结果为所述轴向面差M；

或者，

所述测量结果为面差是否符合设计要求，设定轴向面差的极限值为M_x，在所述轴向面差M≤M_x时，所述测量结果为第一槽轮和第二槽轮之间的轴向面差符合设计要求，在所述轴向面差M＞M_x时，所述测量结果为第一槽轮和第二槽轮之间的轴向面差不符合设计要求。

一种轮系共面度检测方法，包括步骤：

1）测量槽轮A两侧壁的坐标值x₁和x₂，以及测量槽轮B两侧壁的坐标值x₃和x₄；

2）计算m₁、m₂和M，其中，m₁=（x₁+x₂）/2，m₁为槽轮A的轮槽中间平面的坐标值；m₂=（x₃+x₄）/2，m₂为槽轮B的轮槽中间平面的坐标值；M=|m₁-m₂|，M为槽轮A和槽轮B的轴向面差。

本发明提出的检测量具、轮系共面度检测装置及方法，检测量具包括：基座，导轨，测量件；导轨的一端与基座相连接；测量件可滑动地设置于导轨，其测量杆与导轨垂直，测量杆用于伸入待测槽轮的轮槽内，且用于分别测量轮槽两侧壁的坐标值x₁和x₂，得到轮槽中间平面的坐标值m，其中m=（x₁+x₂）/2，导轨的延伸方向与待测槽轮的轴向平行。在测量时，将导轨沿待测槽轮的轴线放置，并将测量杆的端部伸入待测槽轮的第一轮槽内，将测量杆移动至最左端得沿导轨的X轴坐标为x₁，再移动至最右端得X轴坐标为x₂，则待测槽轮第一轮槽的中间平面X轴坐标m=（x₁+x₂）/2；同理，再测相邻槽轮的中间平面的X轴坐标，并将两次的测量结果相比较，进而得知两轮槽的共面度。该装置测量过程简单，且使测量杆伸入轮槽内进行测量，测量精度高。因此，本发明提出的检测量具，能够对相邻两槽轮的第一轮槽中间平面面差进行准确和高效的测量，解决了现阶段该领域的难题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明具体实施方式中轮系共面度检测装置的示意图；

图2为本发明具体实施方式中轮系共面度检测方法的流程图；

图3为本发明具体实施方式中X轴、Y轴、Z轴的方向示意图。

图1-图3中：

基座—1；导轨—2；测量件—3；测量杆—4；机体—5；第一轮槽—6。

具体实施方式

本具体实施方式的核心在于提供一种检测量具，该检测量具能够对相邻两槽轮的第一轮槽中间平面面差进行准确和高效的测量，解决了现阶段该领域的难题。

以下，参照附图对实施例进行说明。此外，下面所示的实施例不对权利要求所记载的发明内容起任何限定作用。另外，下面实施例所表示的构成的全部内容不限于作为权利要求所记载的发明的解决方案所必需的。

本具体实施方式提供的检测量具，包括：基座1，导轨2，测量件3；导轨2的一端与基座1相连接；测量件3可滑动地设置于导轨2，其测量杆4与导轨2垂直，测量杆4用于伸入待测槽轮的轮槽内，且用于分别测量轮槽两侧壁的坐标值x₁和x₂，得到轮槽中间平面的坐标值m，其中m=（x₁+x₂）/2，导轨2的延伸方向与待测槽轮的轴向平行。在测量时，将导轨2沿待测槽轮的轴线放置，并将测量杆4的端部伸入待测槽轮的第一轮槽6内，将测量杆4移动至最左端得沿导轨2的X轴坐标为x₁，再移动至最右端得X轴坐标为x₂，则待测槽轮第一轮槽6的中间平面X轴坐标m=（x₁+x₂）/2；同理，再测相邻槽轮的中间平面的X轴坐标，并将两次的测量结果相比较，进而得知两轮槽的共面度。该装置测量过程简单，且使测量杆4伸入轮槽内进行测量，测量精度高。

因此，本发明提出的轮系共面度检测装置，能够对相邻两槽轮的第一轮槽6中间平面面差进行准确和高效的测量，解决了现阶段该领域的难题。具体请参见图1-图3。

本具体实施方式提供的检测量具，基座1可以设有滑道，且导轨2可滑动地设置于滑道上，滑道、导轨2及测量杆4两两垂直；该设置能够在不转动槽轮的情况下，能够对槽轮第一轮槽6的不同位置进行检测，进一步方便该检测装置的使用。

需要说明的是，导轨的方向即为X轴方向，测量杆4的方向即为Z轴方向，则滑道方向即为Y轴方向。

请参考图3，X轴即为槽轮的轴线方向，Z轴即为发动机的竖直方向，则Y轴即为与X轴和Y轴均垂直的法线方向。

本具体实施方式提供的检测量具，测量件3能够绕导轨2转动，进而可以使测量杆4绕导轨2转动，以能够测量第一轮槽6不同位置的坐标值，进而提高测量精度。

本具体实施方式提供的检测量具，基座1能够吸附于发动机的机体5，进而在装置使用时，直接吸附于发动机的机体5或者缸盖等结构上，以便于对装置的固定，从而进一步简化了操作人员的使用难度，提高测量的效率。

本具体实施方式还提供一种轮系共面度检测装置，包括：

检测量具，检测量具为上述的检测量具，用于测量槽轮A的轮槽中间平面的坐标值m₁和槽轮B的轮槽中间平面的坐标值m₂；

计算机，用于计算槽轮A和槽轮B的轴向面差M，M=|m₁-m₂|。

上述轮系共面度检测装置，还可以包括输出装置，用于输出测量结果，测量结果为轴向面差M；

或者，

测量结果为面差是否符合设计要求，设定轴向面差的极限值为M_x，在轴向面差M≤M_x时，测量结果为槽轮A和槽轮B之间的轴向面差符合设计要求，在轴向面差M＞M_x时，测量结果为槽轮A和槽轮B之间的轴向面差不符合设计要求。

本具体实施方式提供的检测量具，其测量件3可以为能够检测坐标值的坐标仪。

本具体实施方式还提供一种轮系共面度检测装置，包括：

检测量具，检测量具为上述的检测量具，其中测量件3为能够检测坐标值的坐标仪，用于测量槽轮A两侧壁的坐标值x₁和x₂，以及测量槽轮B两侧壁的坐标值x₃和x₄；需要说明的是，本具体实施方式中提到的坐标值，指的是导轨2方向即X轴方向的坐标；导轨2上还可以设有刻度值，以便于操作人员的观察；

计算机，用于计算：

m₁，m₁=（x₁+x₂）/2，m₁为槽轮A的轮槽中间平面的坐标值；

m₂，m₂=（x₃+x₄）/2，m₂为槽轮B的轮槽中间平面的坐标值；

M，M=|m₁-m₂|，M为槽轮A和槽轮B的轴向面差。

上述轮系共面度检测装置，还可以包括输出装置，用于输出测量结果，测量结果为轴向面差M；

或者，

测量结果为面差是否符合设计要求，设定轴向面差的极限值为M_x，在轴向面差M≤M_x时，测量结果为第一槽轮和第二槽轮之间的轴向面差符合设计要求，在轴向面差M＞M_x时，测量结果为第一槽轮和第二槽轮之间的轴向面差不符合设计要求。

本具体实施方式还提供一种轮系共面度检测方法，可以包括步骤：

1）测量槽轮A两侧壁的坐标值x₁和x₂，以及测量槽轮B两侧壁的坐标值x₃和x₄；

2）计算m₁、m₂和M，其中，m₁=（x₁+x₂）/2，m₁为槽轮A的轮槽中间平面的坐标值；m₂=（x₃+x₄）/2，m₂为槽轮B的轮槽中间平面的坐标值；M=|m₁-m₂|，M为槽轮A和槽轮B的轴向面差。

本具体实施方式提供的轮系共面度检测装置，计算机可以设置于基座1内，进而在不增加装置占用空间的情况下，还能够对计算机进行移动的保护，提高装置的实用性。

详细的步骤如下：

步骤一，将导轨2沿槽轮A的轴线方向放置，并使测量杆4的端部伸入槽轮A的第一轮槽6内，测量杆4的端部插入的深度和所处的位置可以自由选择，且不会影响测量结果；

步骤二，通过使测量件3沿导轨2滑动的方式，将测量杆4沿X轴方向移动至最左端，即测量杆4的端部与槽轮A第一轮槽6的槽壁相贴合，此时测量杆4在X轴的坐标为x₁；同理，再将测量杆4沿X轴方向移动至最右端，使测量杆4的端部与第一轮槽6的槽壁再次贴合，此时测量杆4在X轴的坐标为x₂，则槽轮A第一轮槽6的中间平面X轴坐标为m₁=（x₁+x₂）/2；

步骤三，将导轨2沿槽轮B的轴线方向放置，并使测量杆4的端部伸入槽轮B的第一轮槽6内，测量杆4的端部插入的深度和所处的位置可以自由选择，且不会影响测量结果；

步骤四，通过使测量件3沿导轨2滑动的方式，将测量杆4沿X轴方向移动至最左端，即测量杆4的端部与槽轮B第一轮槽6的槽壁相贴合，此时测量杆4在X轴的坐标为x₃；同理，再将测量杆4沿X轴方向移动至最右端，使测量杆4的端部与第一轮槽6的槽壁再次贴合，此时测量杆4在X轴的坐标为x₄，则槽轮B第一轮槽6的中间平面X轴坐标m₂=（x₃+x₄）/2；

步骤五，通过计算机内预设的程序计算得槽轮A和槽轮B的面差为M=|m₁-m₂|。

在实际设计时，当槽轮A和槽轮B的面差m=|m₁-m₂|≤M_x时，则认为符合共面度的设计要求，若超出了上述范围，则需要对槽轮A和槽轮B的共面度进行调整。在实际设计是，M_x值可根据实际需要进行设定。

本具体实施方式提供的轮系共面度检测方法，在步骤一和步骤二中，可以将测量杆4伸入槽轮A第一轮槽6的三个不同深度，并将三次测得的m₁取平均值，以进一步提高测量的精确度。

进一步，在步骤一和步骤二中，将测量杆4伸入槽轮A的第一轮槽6的某一深度，且三次转动槽轮A，即对槽轮A的第一轮槽6同一深度的不同位置进行坐标测量，并将三次测得的m₁取平均值，以进一步提高测量的精度，保证共面度测量的准确性。

同理，上述轮系共面度检测方法，在步骤三和步骤四中，可以将测量杆4伸入槽轮B的第一轮槽6的三个不同深度，并将三次测得的m₂取平均值，以进一步提高测量的精确度。

上述轮系共面度检测方法，在步骤三和步骤四中，将测量杆4伸入槽轮B的第一轮槽6的某一深度，且三次转动槽轮B，即对槽轮B的第一轮槽6同一深度的不同位置进行坐标测量，并将三次测得的m₂取平均值，以进一步提高测量的精度，保证共面度测量的准确性。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种检测量具，其特征在于，包括：

基座（1），

导轨（2），所述导轨（2）的一端与所述基座（1）相连接；

测量件（3），可滑动地设置于所述导轨（2），所述测量件（3）的测量杆（4）与所述导轨（2）垂直，所述测量杆（4）用于伸入待测槽轮的轮槽内，且用于分别测量轮槽两侧壁的坐标值x₁和x₂，得到轮槽中间平面的坐标值m，其中m=（x₁+x₂）/2，所述导轨（2）的延伸方向与所述待测槽轮的轴向平行。

2.根据权利要求1所述的检测量具，其特征在于，所述基座（1）设有滑道，所述导轨（2）可滑动地设置于所述滑道上，所述滑道、所述导轨（2）及所述测量杆两两垂直。

3.根据权利要求1所述的检测量具，其特征在于，所述测量件（3）能够绕所述导轨（2）转动。

4.根据权利要求1所述的检测量具，其特征在于，所述基座（1）能够吸附于发动机的机体（5）。

5.根据权利要求1所述的检测量具，其特征在于，所述测量件（3）为能够检测坐标值的坐标仪。

6.一种轮系共面度检测装置，其特征在于，包括：

检测量具，所述检测量具为如权利要求1-4任一项所述的检测量具，用于测量槽轮A的轮槽中间平面的坐标值m₁和槽轮B的轮槽中间平面的坐标值m₂；

计算机，用于计算槽轮A和槽轮B的轴向面差M，M=|m₁-m₂|。

7.根据权利要求6所述的轮系共面度检测装置，其特征在于，还包括输出装置，用于输出测量结果，所述测量结果为所述轴向面差M；

或者，

所述测量结果为面差是否符合设计要求，设定轴向面差的极限值为M_x，在所述轴向面差M≤M_x时，所述测量结果为槽轮A和槽轮B之间的轴向面差符合设计要求，在所述轴向面差M＞M_x时，所述测量结果为槽轮A和槽轮B之间的轴向面差不符合设计要求。

8.一种轮系共面度检测装置，其特征在于，包括：

检测量具，所述检测量具为如权利要求5所述的检测量具，用于测量槽轮A两侧壁的坐标值x₁和x₂，以及测量槽轮B两侧壁的坐标值x₃和x₄；

计算机，用于计算：

m₁，m₁=（x₁+x₂）/2，m₁为槽轮A的轮槽中间平面的坐标值；

m₂，m₂=（x₃+x₄）/2，m₂为槽轮B的轮槽中间平面的坐标值；

M，M=|m₁-m₂|，M为槽轮A和槽轮B的轴向面差。

9.根据权利要求8所述的轮系共面度检测装置，其特征在于，还包括输出装置，用于输出测量结果，所述测量结果为所述轴向面差M；

或者，

所述测量结果为面差是否符合设计要求，设定轴向面差的极限值为M_x，在所述轴向面差M≤M_x时，所述测量结果为第一槽轮和第二槽轮之间的轴向面差符合设计要求，在所述轴向面差M＞M_x时，所述测量结果为第一槽轮和第二槽轮之间的轴向面差不符合设计要求。

10.一种轮系共面度检测方法，其特征在于，包括步骤：

1）测量槽轮A两侧壁的坐标值x₁和x₂，以及测量槽轮B两侧壁的坐标值x₃和x₄；

2）计算m₁、m₂和M，其中，m₁=（x₁+x₂）/2，m₁为槽轮A的轮槽中间平面的坐标值；m₂=（x₃+x₄）/2，m₂为槽轮B的轮槽中间平面的坐标值；M=|m₁-m₂|，M为槽轮A和槽轮B的轴向面差。