CN110205830A - 利用动物皮革边角废料再生形成高仿真皮革的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种利用动物皮革边角废料再生形成高仿真皮革的制备方法，包括下列步骤：A、制备得到尼龙长纤维网；制备得到真皮短纤维网；B、制备得到水刺无纺布；C、用染液水刺无纺布进行染色；D、将配制好的表面层浆料涂覆在离型纸上，冷却，形成表面层；E、将将配制好的表面层浆料涂覆在涂覆在表面层上，冷却，形成过渡层；F、配制发泡层浆料，并将配制好的发泡层浆料涂覆在过渡层上，然后半交联半发泡；G、然后与底布贴合，烘干交联固化，熟成，剥离，得到高仿真皮革。本发明的制备方法可充分利用动物皮革边角废料，再生形成高仿真皮革与真皮具有同样触感，同样舒适，且对环境友好；其强度和耐磨性能优于真皮。

Description

利用动物皮革边角废料再生形成高仿真皮革的制备方法
技术领域
本发明涉及皮革领域，具体涉及一种利用动物皮革边角废料再生形成高仿真皮革的制备方法。
背景技术
随着经济的高速发展，人们的生活水平越来越高，对生活质量的要求也逐渐提高。皮革制品的需求量越来越大，档次也越来越高。我国人口多资源少，真皮来源有限，难以满足人们的需求。如今汽车内饰革已广泛地应用在乘用汽车、运输汽车的内饰件中。随着生活水平的提高，人们对汽车内饰革的质量要求、环保要求、舒适要求也越来越高。汽车内饰用革，最佳选择为真皮，但真皮在其自身生产过程中污染环境严重，重金属含量容易超标，在内饰件加工过程中成材率较低，其造价高昂，难以为中低档乘用车所接受；而且人们对环境保护逐渐重视，在提倡环保节能、可持续发展的今天，人们也开始开发出仿皮面料来取代动物皮革，以避免对野生动物的伤害和对自然环境的破坏。
目前，汽车门板、汽车座椅面料、仪表板、车厢内壁、车顶篷、方向盘把套等部位，主要采用非织造布等与聚氯乙烯、聚氨酯等复合的材料。普通的聚氯乙烯人造皮革存在手感硬、舒适性差、耐老化性能差、气味重、增塑剂易迁移析出等缺陷，所以目前汽车内饰中的普通PVC人造革已逐渐被聚氨酯（PU）合成革所取代。而聚氨酯合成革的生产采用溶剂型的生产系统，大量有机溶剂的使用，不仅污染环境，而且也严重地损害了人们的健康。
动物皮革，如牛皮等，牛皮是世界皮革工业最重要的生皮原料资源。我国年产牛皮约2400万张。牛皮包括黄牛皮、水牛皮、牦牛皮和其他牛种的牛皮。牛皮约占世界皮革总产量的2/3（65%~70%），其中67%用于制造皮鞋，33%用于加工服装、皮件和家具等，近几年牛皮用于加工汽车坐垫革呈现增加的趋势。牛皮在各种用途的加工中产生了大量的边角料，仅皮革主产区广东茂名一地每年就有100多万吨的边角余料，全国的数量更加惊人。这些边角余料一部分用于再生皮和植绒革等用途，大部分边角余料找不到出路，在主要的皮革主产区或者大型皮革使用厂堆积如山，造成资源严重浪费，给环境和生态保护也带来严重影响。
因此，如何充分利用动物皮革边角废料再生形成高仿真皮革，即与真皮具有同样触感，同样舒适，且对环境友好、各项物理性能与真皮相同或超过真皮的高仿真皮革，尤为重要。
基于上述情况，本发明提出了一种利用动物皮革边角废料再生形成高仿真皮革的制备方法，可有效解决以上问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种利用动物皮革边角废料再生形成高仿真皮革的制备方法。本发明的利用动物皮革边角废料再生形成高仿真皮革的制备方法可充分利用动物皮革边角废料，再生形成高仿真皮革与真皮具有同样触感，同样舒适，且对环境友好、各项物理性能良好；其强度和耐磨性能优于真皮，是真皮的完美替代品。
为解决以上技术问题，本发明提供的技术方案是：
一种利用动物皮革边角废料再生形成高仿真皮革的制备方法，包括下列步骤：
A、将尼龙长纤维采用机械成网方法，得到尼龙长纤维网；将动物皮革边角废料打碎成真皮短纤维，然后采用气流成网方法，得到真皮短纤维网；
这里的机械成网方法采用本领域常用的尼龙长纤维机械成网方法即可。
、将尼龙长纤维网和真皮短纤维网通过水刺工艺在线复合，烘干，得到水刺无纺布；
C、配制染液，并用所述染液对步骤B得到的水刺无纺布进行染色，染色时，控制带液率50～55%，然后烘干得到真皮纤维与尼龙纤维混合底布；
D、配制表面层浆料，并将配制好的表面层浆料涂覆在离型纸上，涂覆厚度为0.15～0.2mm，然后控制烘箱温度在60～150℃条件下烘干，冷却，形成表面层；
E、将将配制好的表面层浆料涂覆在涂覆在表面层上，涂覆厚度为0.15～0.2mm，然后控制烘箱温度在60～150℃条件下烘干，冷却，形成过渡层；
F、配制发泡层浆料，并将配制好的发泡层浆料涂覆在过渡层上，涂覆厚度为0.2～0.4mm，然后预烘半交联半发泡，所用的烘箱温度为60～120℃，在烘箱内停留时间为40～90s；
G、然后与步骤C得到的真皮纤维与尼龙纤维混合底布贴合，烘干交联固化，所用的烘箱温度为60～150℃，烘干交联固化时间为3～9min；再进行熟成，熟成室温度为50～100℃，熟成时间为16～72小时，最后将离型纸剥离，得到高仿真皮革。
本发明的利用动物皮革边角废料再生形成高仿真皮革的制备方法可充分利用动物皮革边角废料，再生形成高仿真皮革与真皮具有同样触感，同样舒适，且对环境友好、各项物理性能良好；其强度和耐磨性能优于真皮，是真皮的完美替代品。
本发明的利用动物皮革边角废料再生形成高仿真皮革的制备方法，根据表面层的纹路需要，可选择不同的离型纸纹路，不同的颜色，使产品表观风格及效果多样化。底布按真皮染色工艺可染不同的颜色，使产品背面跟真皮一致。
本发明的利用动物皮革边角废料再生形成高仿真皮革的制备方法使发泡层泡孔致密细腻，具有模仿头层牛皮效果，并使产品耐磨性能优于真皮。
本发明所述的发泡层是通过新技术AB料在线反应实现，产品环保，无DMF溶剂残留。
本发明的利用动物皮革边角废料再生形成高仿真皮革的制备方法制得的高仿真皮革耐刮耐磨性能优越，产品耐水解性能高，可达3～5年不粉化不掉皮。
由于动物皮革并非形状规则的工业材料，皮革制品的制造过程中，会剩下一些无法利用的边角废料，本发明利用动物皮革的边角废料，织造再生形成真皮含量68～72%的高仿真皮革，是一种新型合成皮；通过水刺工艺将真皮短纤维与尼龙纤维融为一体，提升产品的物理性能，强度优于真皮。
优选的，步骤A中，所述气流成网方法的工艺参数为：刺辊转速为1750～1850 r/min、进网速度为125～135m/min、出网速度为105～115 m/min、斜网速度460～470 m/min。
这样可以得到更加均匀的真皮短纤维网。
优选的，步骤B中，所述将尼龙长纤维网和真皮短纤维网通过水刺工艺在线复合的工艺参数为：采用双排针板作为水刺针板，采用微孔镍网作为水刺托网，水刺头数为6，各水刺头的压力分别是100bars、120bars、110bars、130bars、140bars、120bars，送网装置与生产速度的速度比值为1：1.04。
这样更好地保证了本发明步骤B获得的水刺无纺布的表面平整，厚薄均匀，拉伸强度、撕裂强度较高，没有明显针痕，不起皱。
优选的，步骤C中，所述配制染液的方法为：将如下重量份的原料：染料：10份、匀染剂：2份、渗透剂：6份、水：982份混合后，搅拌20～30分钟，配制成染液。
优选的，步骤C得到的真皮纤维与尼龙纤维混合底布的厚度为1.2～1.8mm，真皮含量的重量百分比为68～72%，克重为450～550g/m。
优选的，步骤D中，所述配制表面层浆料的方法为：将如下重量份的原料：聚氨酯树脂：100份、二甲基甲酰胺：45～65份、醋酸乙酯：20～30份、色浆：15～30份混合后，搅拌30～40分钟，配制成表面层浆料；所述表面层浆料的粘度为3000～5000cps/25℃。
优选的，步骤F中，所述发泡层浆料通过浇注机在线混合均匀的方法为：将如下重量份的原料：树脂A料HX-8002A：100份、催化剂HX-512：0.1～0.5份、微孔调节剂HX-103：0.1～1份加入A料罐，搅拌15～20分钟，进行预混合；树脂B料HX-8002B：100份加入B料罐；通过浇注机自动计量吐出，在机头处高速混合均匀；
所述树脂A料HX-8002A是聚醚型多元醇混合物，包括以下重量份的原料：
数均分子量为1000～2000的聚氧化丙烯多元醇90份；扩链剂5～10份；所述扩链剂为乙二醇和/或丙二醇；
所述树脂B料HX-8002B是聚醚型异氰酸酯预聚体，包括以下重量份的原料：芳香族二异氰酸酯40～50份、数均分子量为500～4000的聚氧化丙烯多元醇50～60份；
所述催化剂HX-512是有机锌和有机铋复合催化剂，其中，有机锌催化剂和有机铋催化剂的质量之比为1:1.05～1.25；
所述微孔调节剂HX-103为羟基封端类反应型硅油。
优选的，步骤G中，与步骤C得到的真皮纤维与尼龙纤维混合底布贴合为与步骤C得到的真皮纤维与尼龙纤维混合底布真皮纤维网所在的一面贴合。
本发明还提供一种利用动物皮革边角废料再生形成高仿真皮革的制备方法制得的高仿真皮革。
优选的，所述高仿真皮革的表面层厚度为0.05～0.1mm；所述高仿真皮革的发泡层厚度为0.15～0.35mｍ。
本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：
本发明的利用动物皮革边角废料再生形成高仿真皮革的制备方法可充分利用动物皮革边角废料，再生形成高仿真皮革与真皮具有同样触感，同样舒适，且对环境友好、各项物理性能良好；其强度和耐磨性能优于真皮，是真皮的完美替代品。
本发明的利用动物皮革边角废料再生形成高仿真皮革的制备方法，根据表面层的纹路需要，可选择不同的离型纸纹路，不同的颜色，使产品表观风格及效果多样化。底布按真皮染色工艺可染不同的颜色，使产品背面跟真皮一致。
本发明的利用动物皮革边角废料再生形成高仿真皮革的制备方法使发泡层泡孔致密细腻，具有模仿头层牛皮效果，并使产品耐磨性能优于真皮。
本发明所述的发泡层是通过新技术AB料在线反应实现，产品环保，无DMF溶剂残留。
本发明的利用动物皮革边角废料再生形成高仿真皮革的制备方法制得的高仿真皮革耐刮耐磨性能优越，产品耐水解性能高，可达3～5年不粉化不掉皮。
由于动物皮革并非形状规则的工业材料，皮革制品的制造过程中，会剩下一些无法利用的边角废料，本发明利用动物皮革的边角废料，织造再生形成真皮含量68～72%的高仿真皮革，是一种新型合成皮；通过水刺工艺将真皮短纤维与尼龙纤维融为一体，提升产品的物理性能，强度优于真皮。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合具体实施例对本发明的优选实施方案进行描述，但是不能理解为对本专利的限制。
下述实施例中所述试验方法或测试方法，如无特殊说明，均为常规方法；所述试剂和材料，如无特殊说明，均从常规商业途径获得，或以常规方法制备。
本发明中：
所述染料是A-803，购买于兴康化工；
所述匀染剂是克牢匀-AL，购买于兴康化工；
所述渗透剂是克牢匀-PW，购买于兴康化工；
实施例1：
一种利用动物皮革边角废料再生形成高仿真皮革的制备方法，包括下列步骤：
A、将尼龙长纤维采用机械成网方法，得到尼龙长纤维网；将动物皮革边角废料打碎成真皮短纤维，然后采用气流成网方法，得到真皮短纤维网；
B、将尼龙长纤维网和真皮短纤维网通过水刺工艺在线复合，烘干，得到水刺无纺布；
C、配制染液，并用所述染液对步骤B得到的水刺无纺布进行染色，染色时，控制带液率50～55%，然后烘干得到真皮纤维与尼龙纤维混合底布；
D、配制表面层浆料，并将配制好的表面层浆料涂覆在离型纸上，涂覆厚度为0.15～0.2mm，然后控制烘箱温度在60～150℃条件下烘干，冷却，形成表面层；
E、将将配制好的表面层浆料涂覆在涂覆在表面层上，涂覆厚度为0.15～0.2mm，然后控制烘箱温度在60～150℃条件下烘干，冷却，形成过渡层；
F、配制发泡层浆料，并将配制好的发泡层浆料涂覆在过渡层上，涂覆厚度为0.2～0.4mm，然后预烘半交联半发泡，所用的烘箱温度为60～120℃，在烘箱内停留时间为40～90s；
G、然后与步骤C得到的真皮纤维与尼龙纤维混合底布贴合，烘干交联固化，所用的烘箱温度为60～150℃，烘干交联固化时间为3～9min；再进行熟成，熟成室温度为50～100℃，熟成时间为16～72小时，最后将离型纸剥离，得到高仿真皮革。
优选的，步骤A中，所述气流成网方法的工艺参数为：刺辊转速为1750～1850 r/min、进网速度为125～135m/min、出网速度为105～115 m/min、斜网速度460～470 m/min。
优选的，步骤B中，所述将尼龙长纤维网和真皮短纤维网通过水刺工艺在线复合的工艺参数为：采用微孔镍网作为水刺托网，水刺头数为6，各水刺头的压力分别是100bars、120bars、110bars、130bars、140bars、120bars，送网装置与生产速度的速度比值为1：1.04。
优选的，步骤C中，所述配制染液的方法为：将如下重量份的原料：染料：10份、匀染剂：2份、渗透剂：6份、水：982份混合后，搅拌20～30分钟，配制成染液。
优选的，步骤C得到的真皮纤维与尼龙纤维混合底布的厚度为1.2～1.8mm，真皮含量的重量百分比为68～72%，克重为450～550g/m。
优选的，步骤D中，所述配制表面层浆料的方法为：将如下重量份的原料：聚氨酯树脂：100份、二甲基甲酰胺：45～65份、醋酸乙酯：20～30份、色浆：15～30份混合后，搅拌30～40分钟，配制成表面层浆料；所述表面层浆料的粘度为3000～5000cps/25℃。
优选的，步骤F中，所述发泡层浆料通过浇注机在线混合均匀的方法为：将如下重量份的原料：树脂A料HX-8002A：100份、催化剂HX-512：0.1～0.5份、微孔调节剂HX-103：0.1～1份加入A料罐，搅拌15～20分钟，进行预混合；树脂B料HX-8002B：100份加入B料罐；通过浇注机自动计量吐出，在机头处高速混合均匀；
所述树脂A料HX-8002A是聚醚型多元醇混合物，包括以下重量份的原料：
数均分子量为1000～2000的聚氧化丙烯多元醇90份；扩链剂5～10份；所述扩链剂为乙二醇和/或丙二醇；
所述树脂B料HX-8002B是聚醚型异氰酸酯预聚体，包括以下重量份的原料：芳香族二异氰酸酯40～50份、数均分子量为500～4000的聚氧化丙烯多元醇50～60份；
所述催化剂HX-512是有机锌和有机铋复合催化剂，其中，有机锌催化剂和有机铋催化剂的质量之比为1:1.05～1.25；
所述微孔调节剂HX-103为羟基封端类反应型硅油。
优选的，步骤G中，与步骤C得到的真皮纤维与尼龙纤维混合底布贴合为与步骤C得到的真皮纤维与尼龙纤维混合底布真皮纤维网所在的一面贴合。
本发明还提供一种利用动物皮革边角废料再生形成高仿真皮革的制备方法制得的高仿真皮革。
优选的，所述高仿真皮革的表面层厚度为0.05～0.1mm；所述高仿真皮革的发泡层厚度为0.15～0.35mｍ。
实施例2：
一种利用动物皮革边角废料再生形成高仿真皮革的制备方法，包括下列步骤：
A、将尼龙长纤维采用机械成网方法，得到尼龙长纤维网；将动物皮革边角废料打碎成真皮短纤维，然后采用气流成网方法，得到真皮短纤维网；
B、将尼龙长纤维网和真皮短纤维网通过水刺工艺在线复合，烘干，得到水刺无纺布；
C、配制染液，并用所述染液对步骤B得到的水刺无纺布进行染色，染色时，控制带液率50%，然后烘干得到真皮纤维与尼龙纤维混合底布；
D、配制表面层浆料，并将配制好的表面层浆料涂覆在离型纸上，涂覆厚度为0.15mm，然后控制烘箱温度在60～150℃条件下烘干，冷却，形成表面层；
E、将将配制好的表面层浆料涂覆在涂覆在表面层上，涂覆厚度为0.15mm，然后控制烘箱温度在60～150℃条件下烘干，冷却，形成过渡层；
F、配制发泡层浆料，并将配制好的发泡层浆料涂覆在过渡层上，涂覆厚度为0.2mm，然后预烘半交联半发泡，所用的烘箱温度为120℃，在烘箱内停留时间为40s；
G、然后与步骤C得到的真皮纤维与尼龙纤维混合底布贴合，烘干交联固化，所用的烘箱温度为150℃，烘干交联固化时间为3min；再进行熟成，熟成室温度为100℃，熟成时间为16小时，最后将离型纸剥离，得到高仿真皮革。
在本实施例中，步骤A中，所述气流成网方法的工艺参数为：刺辊转速为1750 r/min、进网速度为125m/min、出网速度为105 m/min、斜网速度460 m/min。
在本实施例中，步骤B中，所述将尼龙长纤维网和真皮短纤维网通过水刺工艺在线复合的工艺参数为：采用双排针板作为水刺针板，采用微孔镍网作为水刺托网，水刺头数为6，各水刺头的压力分别是100bars、120bars、110bars、130bars、140bars、120bars，送网装置与生产速度的速度比值为1：1.04。
在本实施例中，步骤C中，所述配制染液的方法为：将如下重量份的原料：染料：10份、匀染剂：2份、渗透剂：6份、水：982份混合后，搅拌20分钟，配制成染液。
在本实施例中，步骤C得到的真皮纤维与尼龙纤维混合底布的厚度为1.2mm，真皮含量的重量百分比为68%，克重为450g/m。
在本实施例中，步骤D中，所述配制表面层浆料的方法为：将如下重量份的原料：聚氨酯树脂：100份、二甲基甲酰胺：45份、醋酸乙酯：30份、色浆：15份混合后，搅拌30分钟，配制成表面层浆料；所述表面层浆料的粘度为3000cps/25℃。
在本实施例中，步骤F中，所述发泡层浆料通过浇注机在线混合均匀的方法为：将如下重量份的原料：树脂A料HX-8002A：100份、催化剂HX-512：0.1份、微孔调节剂HX-103：0.1份加入A料罐，搅拌15分钟，进行预混合；树脂B料HX-8002B：100份加入B料罐；通过浇注机自动计量吐出，在机头处高速混合均匀；
所述树脂A料HX-8002A是聚醚型多元醇混合物，包括以下重量份的原料：
数均分子量为1000的聚氧化丙烯多元醇90份；扩链剂5份；所述扩链剂为乙二醇和/或丙二醇；
所述树脂B料HX-8002B是聚醚型异氰酸酯预聚体，包括以下重量份的原料：芳香族二异氰酸酯40份、数均分子量为500的聚氧化丙烯多元醇50份；
所述催化剂HX-512是有机锌和有机铋复合催化剂，其中，有机锌催化剂和有机铋催化剂的质量之比为1:1.05；
所述微孔调节剂HX-103为羟基封端类反应型硅油。
在本实施例中，步骤G中，与步骤C得到的真皮纤维与尼龙纤维混合底布贴合为与步骤C得到的真皮纤维与尼龙纤维混合底布真皮纤维网所在的一面贴合。
在本实施例中，所用的烘箱（或烘干）温度为某一范围值时，均为至少2段，且温度各段温度递增，如温度为60℃～150℃，所用烘箱为3段烘箱，其温度依次为60℃、90℃、120℃，也可以是温度依次为80℃、120℃、150℃，本领域的技术人员可以根据需要确定。
经测试，本实施例制得的高仿真皮革DMF残留含量为820ppm；耐磨耐刮性：测试Taber耐磨（H～22，1kg）1000转表面不破；用钥匙扣刮表面，表面不破；耐水解：丛林测试（70℃*95RH）21天；表面不开裂、粉化、脱层、发霉、发雾。
实施例3：
一种利用动物皮革边角废料再生形成高仿真皮革的制备方法，包括下列步骤：
A、将尼龙长纤维采用机械成网方法，得到尼龙长纤维网；将动物皮革边角废料打碎成真皮短纤维，然后采用气流成网方法，得到真皮短纤维网；
B、将尼龙长纤维网和真皮短纤维网通过水刺工艺在线复合，烘干，得到水刺无纺布；
C、配制染液，并用所述染液对步骤B得到的水刺无纺布进行染色，染色时，控制带液率55%，然后烘干得到真皮纤维与尼龙纤维混合底布；
D、配制表面层浆料，并将配制好的表面层浆料涂覆在离型纸上，涂覆厚度为0.2mm，然后控制烘箱温度在60～150℃条件下烘干，冷却，形成表面层；
E、将将配制好的表面层浆料涂覆在涂覆在表面层上，涂覆厚度为0.2mm，然后控制烘箱温度在60～150℃条件下烘干，冷却，形成过渡层；
F、配制发泡层浆料，并将配制好的发泡层浆料涂覆在过渡层上，涂覆厚度为0.4mm，然后预烘半交联半发泡，所用的烘箱温度为60℃，在烘箱内停留时间为90s；
G、然后与步骤C得到的真皮纤维与尼龙纤维混合底布贴合，烘干交联固化，所用的烘箱温度为60℃，烘干交联固化时间为9min；再进行熟成，熟成室温度为50℃，熟成时间为72小时，最后将离型纸剥离，得到高仿真皮革。
在本实施例中，步骤A中，所述气流成网方法的工艺参数为：刺辊转速为1850 r/min、进网速度为135m/min、出网速度为115 m/min、斜网速度470 m/min。
在本实施例中，步骤B中，所述将尼龙长纤维网和真皮短纤维网通过水刺工艺在线复合的工艺参数为：采用双排针板作为水刺针板，采用微孔镍网作为水刺托网，水刺头数为6，各水刺头的压力分别是100bars、120bars、110bars、130bars、140bars、120bars，送网装置与生产速度的速度比值为1：1.04。
在本实施例中，步骤C中，所述配制染液的方法为：将如下重量份的原料：染料：10份、匀染剂：2份、渗透剂：6份、水：982份混合后，搅拌30分钟，配制成染液。
在本实施例中，步骤C得到的真皮纤维与尼龙纤维混合底布的厚度为1.8mm，真皮含量的重量百分比为72%，克重为550g/m。
在本实施例中，步骤D中，所述配制表面层浆料的方法为：将如下重量份的原料：聚氨酯树脂：100份、二甲基甲酰胺：65份、醋酸乙酯：20份、色浆：30份混合后，搅拌40分钟，配制成表面层浆料；所述表面层浆料的粘度为5000cps/25℃。
在本实施例中，步骤F中，所述发泡层浆料通过浇注机在线混合均匀的方法为：将如下重量份的原料：树脂A料HX-8002A：100份、催化剂HX-512：0.5份、微孔调节剂HX-103：1份加入A料罐，搅拌20分钟，进行预混合；树脂B料HX-8002B：100份加入B料罐；通过浇注机自动计量吐出，在机头处高速混合均匀；
所述树脂A料HX-8002A是聚醚型多元醇混合物，包括以下重量份的原料：
数均分子量为2000的聚氧化丙烯多元醇90份；扩链剂10份；所述扩链剂为乙二醇；
所述树脂B料HX-8002B是聚醚型异氰酸酯预聚体，包括以下重量份的原料：芳香族二异氰酸酯50份、数均分子量为4000的聚氧化丙烯多元醇60份；
所述催化剂HX-512是有机锌和有机铋复合催化剂，其中，有机锌催化剂和有机铋催化剂的质量之比为1:1.25；
所述微孔调节剂HX-103为羟基封端类反应型硅油。
在本实施例中，步骤G中，与步骤C得到的真皮纤维与尼龙纤维混合底布贴合为与步骤C得到的真皮纤维与尼龙纤维混合底布真皮纤维网所在的一面贴合。
在本实施例中，所用的烘箱（或烘干）温度为某一范围值时，均为至少2段，且温度各段温度递增，如温度为60℃～150℃，所用烘箱为3段烘箱，其温度依次为60℃、90℃、120℃，也可以是温度依次为80℃、120℃、150℃，本领域的技术人员可以根据需要确定。
经测试，本实施例制得的高仿真皮革DMF残留含量为850ppm；耐磨耐刮性：测试Taber耐磨（H～22，1kg）1000转表面不破；用钥匙扣刮表面，表面不破；耐水解：丛林测试（70℃*95RH）21天；表面不开裂、粉化、脱层、发霉、发雾。
实施例4：
一种利用动物皮革边角废料再生形成高仿真皮革的制备方法，包括下列步骤：
A、将尼龙长纤维采用机械成网方法，得到尼龙长纤维网；将动物皮革边角废料打碎成真皮短纤维，然后采用气流成网方法，得到真皮短纤维网；
B、将尼龙长纤维网和真皮短纤维网通过水刺工艺在线复合，烘干，得到水刺无纺布；
C、配制染液，并用所述染液对步骤B得到的水刺无纺布进行染色，染色时，控制带液率52%，然后烘干得到真皮纤维与尼龙纤维混合底布；
D、配制表面层浆料，并将配制好的表面层浆料涂覆在离型纸上，涂覆厚度为0.18mm，然后控制烘箱温度在60～150℃条件下烘干，冷却，形成表面层；
E、将将配制好的表面层浆料涂覆在涂覆在表面层上，涂覆厚度为0.18mm，然后控制烘箱温度在60～150℃条件下烘干，冷却，形成过渡层；
F、配制发泡层浆料，并将配制好的发泡层浆料涂覆在过渡层上，涂覆厚度为0.3mm，然后预烘半交联半发泡，所用的烘箱温度为90℃，在烘箱内停留时间为70s；
G、然后与步骤C得到的真皮纤维与尼龙纤维混合底布贴合，烘干交联固化，所用的烘箱温度为100℃，烘干交联固化时间为5min；再进行熟成，熟成室温度为80℃，熟成时间为30小时，最后将离型纸剥离，得到高仿真皮革。
在本实施例中，步骤A中，所述气流成网方法的工艺参数为：刺辊转速为1800r/min、进网速度为130m/min、出网速度为110 m/min、斜网速度465 m/min。
在本实施例中，步骤B中，所述将尼龙长纤维网和真皮短纤维网通过水刺工艺在线复合的工艺参数为：采用双排针板作为水刺针板，采用微孔镍网作为水刺托网，水刺头数为6，各水刺头的压力分别是100bars、120bars、110bars、130bars、140bars、120bars，送网装置与生产速度的速度比值为1：1.04。
在本实施例中，步骤C中，所述配制染液的方法为：将如下重量份的原料：染料：10份、匀染剂：2份、渗透剂：6份、水：982份混合后，搅拌25分钟，配制成染液。
在本实施例中，步骤C得到的真皮纤维与尼龙纤维混合底布的厚度为1.5mm，真皮含量的重量百分比为70%，克重为510g/m。
在本实施例中，步骤D中，所述配制表面层浆料的方法为：将如下重量份的原料：聚氨酯树脂：100份、二甲基甲酰胺：50份、醋酸乙酯：26份、色浆：23份混合后，搅拌35分钟，配制成表面层浆料；所述表面层浆料的粘度为4250cps/25℃。
在本实施例中，步骤F中，所述发泡层浆料通过浇注机在线混合均匀的方法为：将如下重量份的原料：树脂A料HX-8002A：100份、催化剂HX-512：0.35份、微孔调节剂HX-103：0.66份加入A料罐，搅拌18分钟，进行预混合；树脂B料HX-8002B：100份加入B料罐；通过浇注机自动计量吐出，在机头处高速混合均匀；
所述树脂A料HX-8002A是聚醚型多元醇混合物，包括以下重量份的原料：
数均分子量为1650的聚氧化丙烯多元醇90份；扩链剂8.5份；所述扩链剂为质量比为1:1.2的乙二醇和丙二醇；
所述树脂B料HX-8002B是聚醚型异氰酸酯预聚体，包括以下重量份的原料：芳香族二异氰酸酯46份、数均分子量为3200的聚氧化丙烯多元醇54份；
所述催化剂HX-512是有机锌和有机铋复合催化剂，其中，有机锌催化剂和有机铋催化剂的质量之比为1:1.16；
所述微孔调节剂HX-103为羟基封端类反应型硅油。
在本实施例中，步骤G中，与步骤C得到的真皮纤维与尼龙纤维混合底布贴合为与步骤C得到的真皮纤维与尼龙纤维混合底布真皮纤维网所在的一面贴合。
在本实施例中，所用的烘箱（或烘干）温度为某一范围值时，均为至少2段，且温度各段温度递增，如温度为60℃～150℃，所用烘箱为3段烘箱，其温度依次为60℃、90℃、120℃，也可以是温度依次为80℃、120℃、150℃，本领域的技术人员可以根据需要确定。
经测试，本实施例制得的高仿真皮革DMF残留含量为710ppm；耐磨耐刮性：测试Taber耐磨（H～22，1kg）1000转表面不破；用钥匙扣刮表面，表面不破；耐水解：丛林测试（70℃*95RH）21天；表面不开裂、粉化、脱层、发霉、发雾。
以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种利用动物皮革边角废料再生形成高仿真皮革的制备方法，其特征在于，包括下列步骤：
A、将尼龙长纤维采用机械成网方法，得到尼龙长纤维网；将动物皮革边角废料打碎成真皮短纤维，然后采用气流成网方法，得到真皮短纤维网；
B、将尼龙长纤维网和真皮短纤维网通过水刺工艺在线复合，烘干，得到水刺无纺布；
C、配制染液，并用所述染液对步骤B得到的水刺无纺布进行染色，染色时，控制带液率50～55%，然后烘干得到真皮纤维与尼龙纤维混合底布；
D、配制表面层浆料，并将配制好的表面层浆料涂覆在离型纸上，涂覆厚度为0.15～0.2mm，然后控制烘箱温度在60～150℃条件下烘干，冷却，形成表面层；
E、将将配制好的表面层浆料涂覆在涂覆在表面层上，涂覆厚度为0.15～0.2mm，然后控制烘箱温度在60～150℃条件下烘干，冷却，形成过渡层；
F、发泡层浆料通过浇注机在线混合均匀涂覆在过渡层上，涂覆厚度为0.2～0.4mm，然后预烘半交联半发泡，所用的烘箱温度为60～120℃，在烘箱内停留时间为40～90s；
G、然后与步骤C得到的真皮纤维与尼龙纤维混合底布贴合，烘干交联固化，所用的烘箱温度为60～150℃，烘干交联固化时间为3～9min；再进行熟成，熟成室温度为50～100℃，熟成时间为16～72小时，最后将离型纸剥离，得到高仿真皮革。
2.根据权利要求1所述的利用动物皮革边角废料再生形成高仿真皮革的制备方法，其特征在于，步骤A中，所述气流成网方法的工艺参数为：刺辊转速为1750～1850 r/min、进网速度为125～135m/min、出网速度为105～115 m/min、斜网速度460～470 m/min。
3.根据权利要求1所述的利用动物皮革边角废料再生形成高仿真皮革的制备方法，其特征在于，步骤B中，所述将尼龙长纤维网和真皮短纤维网通过水刺工艺在线复合的工艺参数为：采用双排针板作为水刺针板，采用微孔镍网作为水刺托网，水刺头数为6，各水刺头的压力分别是100bars、120bars、110bars、130bars、140bars、120bars，送网装置与生产速度的速度比值为1：1.04。
4.根据权利要求1所述的利用动物皮革边角废料再生形成高仿真皮革的制备方法，其特征在于，步骤C中，所述配制染液的方法为：将如下重量份的原料：染料：10份、匀染剂：2份、渗透剂：6份、水：982份混合后，搅拌20～30分钟，配制成染液。
5.根据权利要求1所述的利用动物皮革边角废料再生形成高仿真皮革的制备方法，其特征在于，步骤C得到的真皮纤维与尼龙纤维混合底布的厚度为1.2～1.8mm，真皮含量的重量百分比为68～72%，克重为450～550g/m。
6.根据权利要求1所述的利用动物皮革边角废料再生形成高仿真皮革的制备方法，其特征在于，步骤D中，所述配制表面层浆料的方法为：将如下重量份的原料：聚氨酯树脂：100份、二甲基甲酰胺：45～65份、醋酸乙酯：20～30份、色浆：15～30份混合后，搅拌30～40分钟，配制成表面层浆料；所述表面层浆料的粘度为3000～5000cps/25℃。
7.根据权利要求1所述的利用动物皮革边角废料再生形成高仿真皮革的制备方法，其特征在于，步骤F中，所述发泡层浆料通过浇注机在线混合均匀的方法为：将如下重量份的原料：树脂A料HX-8002A：100份、催化剂HX-512：0.1～0.5份、微孔调节剂HX-103：0.1～1份加入A料罐，搅拌15～20分钟，进行预混合；树脂B料HX-8002B：100份加入B料罐；通过浇注机自动计量吐出，在机头处高速混合均匀；
所述树脂A料HX-8002A是聚醚型多元醇混合物，包括以下重量份的原料：
数均分子量为1000～2000的聚氧化丙烯多元醇90份；扩链剂5～10份；所述扩链剂为乙二醇和/或丙二醇；
所述树脂B料HX-8002B是聚醚型异氰酸酯预聚体，包括以下重量份的原料：芳香族二异氰酸酯40～50份、数均分子量为500～4000的聚氧化丙烯多元醇50～60份；
所述催化剂HX-512是有机锌和有机铋复合催化剂，其中，有机锌催化剂和有机铋催化剂的质量之比为1:1.05～1.25；
所述微孔调节剂HX-103为羟基封端类反应型硅油。
8.根据权利要求1所述的利用动物皮革边角废料再生形成高仿真皮革的制备方法，其特征在于，步骤G中，与步骤C得到的真皮纤维与尼龙纤维混合底布贴合为与步骤C得到的真皮纤维与尼龙纤维混合底布真皮纤维网所在的一面贴合。
9.一种如权利要求1～8任一项所述的利用动物皮革边角废料再生形成高仿真皮革的制备方法制得的高仿真皮革。
10.根据权利要求9所述的高仿真皮革，其特征在于，所述高仿真皮革的表面层厚度为0.05～0.1mm；所述高仿真皮革的发泡层厚度为0.15～0.35mm。
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PB01 Publication
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SE01 Entry into force of request for substantive examination
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Inventor after: Gu Zhihao

Inventor after: Hong Bin

Inventor after: Du Chao

Inventor after: Zhou Zhijun

Inventor after: Chen Yong

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GR01 Patent grant
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