CN110204782A - 一种环保型废弃橡胶材料的再回收利用工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种环保型废弃橡胶材料的再回收利用工艺，包括中温分离工序，高温分离工序，机械压轧工序，R.V脱硫工序和振动分离工序，所述中温分离工序的操作温度在60‑80℃，高温分离工序的操作温度在100‑150℃，本发明通过环保型的R.V脱硫助剂在常温下对废旧的橡胶轮胎进行橡胶分离后的脱硫作业，脱硫前的预处理工序使轮胎的橡胶和金属有效的分离，轮胎不同层的橡胶也进行分离，对接触硫化工序的橡胶差别脱硫，针对性的对脱硫的工序简化和全面化，提高脱硫工序的脱硫效果，将废旧橡胶处理到硫化以前的效果，增加和生胶融合的能力，有效的回收和利用。

Description

一种环保型废弃橡胶材料的再回收利用工艺
技术领域
本发明涉及废弃橡胶的回收技术领域，具体的是一种环保形势的护手工艺，更具体的是一种环保型废弃橡胶材料的再回收利用工艺。
背景技术
橡胶资源短缺的现状,世界各国都在积极寻找橡胶原料来源及其代用材料，而废旧橡胶对环境污染严重,认真妥善处理好废旧橡胶,对充分利用再生资源、摆脱自然资源的匮乏，减少环境污染,改善人民的生存环境具有极为深远的积极意义和现实意义，再生橡胶市场具有潜在需求与潜在机会。废弃橡胶中以轮胎的数量最大，轮胎是多种橡胶的合成内部还设置有金属丝网增加耐磨性和防爆性，轮胎的回收利用首先得进行分离，再将具有老化趋势的橡胶重新整合，并且将轮胎制造过程中的硫脱去，目前脱硫最有效的方式使将废弃橡胶粉碎成颗粒状，然后通过还原剂进行脱硫还原，粉碎的橡胶不方便混合，混合后还需要通过机械的剪切作用将还原剂混合，这种方式的还原具有限制，也不能完全将每个颗粒都进行充分的脱硫还原，脱硫效果的好坏直接决定了橡胶能否回收利用。
因此，如何改善废弃橡胶在回收利用过程中的脱硫是决定废弃橡胶能否重新被利用的重要过程，通过环保的方式脱硫，并且将脱硫的橡胶细分，针对含硫的多少进行分批次脱硫，将含硫量本身不高的废弃橡胶简单处理，含硫量高的废弃橡胶细化处理，使废弃橡胶的脱硫效率达到80％以上，并且相应的差别减少工艺步骤，提高脱硫效率是本发明所要解决的问题。
发明内容
为了克服上述的技术问题，本发明的目的在于提供一种环保型废弃橡胶材料的再回收利用工艺，改善废弃橡胶在回收利用过程中的脱硫是决定废弃橡胶能否重新被利用的重要过程，通过环保的方式脱硫，并且将脱硫的橡胶细分，针对含硫的多少进行分批次脱硫，将含硫量本身不高的废弃橡胶简单处理，含硫量高的废弃橡胶细化处理，使废弃橡胶的脱硫效率达到80％以上，并且相应的差别减少工艺步骤，提高脱硫效率。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种环保型废弃橡胶材料的再回收利用工艺，包括中温分离工序，高温分离工序，机械压轧工序，R.V脱硫工序和振动分离工序，所述中温分离工序的操作温度在60-80℃，高温分离工序的操作温度在100-150℃，具体的工艺流程如下：
步骤一、中温分离：将收集的废旧橡胶轮胎通过清理干燥后放入到中温分离工序中，中温分离的起始温度设置为60℃，废旧轮胎依次经过升温的温箱中橡胶被软化，软化的橡胶中的金属丝线仍具有较强的韧性，将翘起的金属丝线一端在机械夹具中夹住，并且软化的橡胶持续向前推进，金属丝线从橡胶中剥离，并且将废弃橡胶加热到80℃的温度；
步骤二、高温分离：高温分离分为两个阶段，第一个温度阶段为100-110℃，第二阶段为110-130℃，首先将步骤一完成橡胶快速升温至100℃并且保温10分钟，随后将软化的橡胶成分抽离，再以每分钟1℃的速度逐渐升温，第一个温度阶段为100-110℃将软化的天然橡胶抽离，第二阶段为110-130℃将软化的丁苯橡胶抽离，剩下的胶体为顺丁橡胶；
步骤三、机械压轧：机械压轧分为三段压轧，分类的废弃橡胶依次通过初压辊、中间压辊和成型压辊，初压辊中压力辊和平面包裹之间的间距通过同步液压缸调整为0.5mm，步骤二中加热的废弃橡胶进入平面包裹在压力辊的作用下压轧出的厚度为0.5mm，设置中间压辊上的压力辊和平面包裹之间的间距通过同步液压缸调整为0.2mm，初压辊压制出的废弃橡胶进入到中间压辊中压制，成型压辊中压力辊和平面包裹之间的间距通过同步液压缸调整为0.1mm，成型压辊将中间压辊输出的0.2mm橡胶压制成0.1mm厚度的橡胶薄片，0.1mm的橡胶薄片再通过后方的抓耙机扎孔，抓耙机上抓耙钉的直径为0.1mm，抓耙钉之间的间距也为0.1mm；
步骤四、R.V脱硫：将R.V-NR/SBR/BR助剂制作成粒径小于0.1mm的小颗粒状，将步骤三中成型压轧的橡胶薄片穿过填满R.V-NR/SBR/BR助剂的盛装箱中，R.V-NR/SBR/BR助剂小颗粒附着在橡胶薄片的上下表面和0.1mm的孔隙中，经过浸润后脱硫；
步骤五、振动分离：步骤四完成脱硫的橡胶形态柔软并且具有可塑性，振动分离通过高频震动作用，将未发生化学反应的R.V-NR/SBR/BR助剂和发生化学反应而析出的硫和橡胶分离，得到只有C和H离子的橡胶。
作为本发明进一步的方案，所述步骤一废旧橡胶轮胎在预先沿着轴向将轮胎割开，将废旧轮胎送进中温箱之前将金属丝线的一端放置在机械夹具中夹持，机械夹具和废旧橡胶轮胎传送带同步传动，机械夹具将金属丝线抽丝移出到中温箱外部并返回中温箱起点。
作为本发明进一步的方案，所述步骤二高温分离的温度通过多个传感器精确控制，温度传感器分别设置在加热区域中橡胶的四周位置，温度感应器的精度为0.1℃，加热的方式采用可控的电加热，在步骤二的作业过程中通过观察窗对废弃橡胶的表面进行观察，出现软摊形态的橡胶进行分离并将该部分归类收集。
作为本发明进一步的方案，所述步骤三中压力辊通过第一支撑架和第二支撑架支撑，第一支撑架和第二支撑架顶端均设置有同步液压缸，压力辊的下方设置有平面包裹，平面包裹内安装有第一支撑辊和第二支撑辊，第一支撑辊和第二支撑辊通过第一支撑架和第二支撑架固定，第一支撑辊和第二支撑辊和传动电机通过轴连接，平面包裹内侧设置有同步齿条，第一支撑辊和第二支撑辊外表面设置有同步齿轮，平面包裹和第一支撑辊、第二支撑辊通过同步齿啮合传动，压力辊一端穿过第一支撑架安装在第三支撑架上，第三支撑架用于调整压力辊的角度。
作为本发明进一步的方案，所述步骤三中机械压轧的压力辊和平面包裹处于45-55℃的工作环境中，并且在压力辊和平面包裹表面间断的涂抹有植物油，机械压轧的三段针对不同的橡胶采用不同的压轧方式，顺丁橡胶时采用三段压轧即顺序通过初压辊、中间压辊和成型压辊，丁苯橡胶采用两段压轧即顺序通过中间压辊和成型压辊，天然橡胶和其它橡胶采用一段压轧即直接通过成型压辊。
作为本发明进一步的方案，所述步骤四R.V脱硫中浸润是将常温的橡胶薄片和R.V-NR/SBR/BR助剂共同放置在加压机下，在4-7MPa的平面加压机下加压3-5分钟，R.V-NR/SBR/BR助剂和橡胶之间相互融合，R.V-NR/SBR/BR助剂浸润到橡胶中将硫化的飞流轮胎橡胶中的硫硫键和硫炭键、硫氢键破坏，橡胶本身的价键保持不变。
作为本发明进一步的方案，所述R.V脱硫工序中，在步骤二分离的天然橡胶和丁苯橡胶在经过步骤四的脱硫工序后，还需要经过加热后再次R.V脱硫，将天然橡胶和丁苯橡胶加热至50℃并迅速放回到平面加压机上，加压机通过施加3-4MPa的压力，将加热的天然橡胶和丁苯橡胶挤压2分钟，再静置在空气冷却至室温后分类盛放。
作为本发明进一步的方案，所述步骤五振动的设备采用将橡胶薄片一边夹持并且竖直放置的方式，在竖直方向上采用高频上下移动的方式将橡胶表面和孔隙中存在的混合固态物质振动分离，振动的频率为每秒钟5次上下移动，振动的时间为一分钟，振动分离的混合固态物质回收存放。
作为本发明进一步的方案，所述中温分离工序，高温分离工序，机械压轧工序，R.V脱硫工序和振动分离工序通过块条状的金属带传送，金属带在旋转至下方时外表面接触在植物油，橡胶薄片在机械压轧工序中，初压辊1和中间压辊2在不工作时通过同步液压缸18向上抬起。
本发明的有益效果：
1、该环保型废弃橡胶材料的再回收利用工艺通过中温分离工序将废弃的橡胶轮胎中的金属材质和橡胶材质快速分离并且不残留，通过高温分离工序将在轮胎制造过程中从内胎到外胎采用的不同的橡胶材质利用在不同温度下不同的状态进行有效的分离，通过机械压轧工序将分离的不同种类的橡胶加压成很薄的片状结构，并且在其中扎满等距离的孔洞，使R.V脱硫助剂有效的和多重表面接触，将硫化的橡胶的脱硫程度大幅度提高，这种脱硫的方式可以使脱硫的效果达到百分之八十，通过R.V脱硫工序的常温脱硫方式避免在脱硫的过程中硫离子的释放而产生刺激性的气味和对空气造成污染，通过振动分离工序将脱硫产生的颗粒状固体和残留的R.V脱硫助剂和回收利用的橡胶分离，避免掺杂在橡胶中对后期的混合产生质量影响。
2、由于不同的废旧轮胎使用年限不同、制造工艺不同、磨损状况不同，因此在分离的温度由具体含硫的量而不同，含硫量高软化的温度越高，操作的温度最高不超过180℃，过高的温度破坏橡胶的高分子成分使其丧失橡胶的性能，机械压辊的三段式结构，在处理不同的废弃橡胶类型使通过不同的数量的压辊差别加工，差别加工的方式节省了加工的时间同时对资源的有利分配，对不具有较强抗形变的橡胶简易工作流程，加快工作进度，提高工作效率，并且在差别加工和全流程加工最终的效果相差不大，整个脱硫的过程是在常温下进行,大大减少氧对橡胶的破坏作用,采用断裂交联键的方法恢复橡胶的塑性同时增进与生胶的相容性。
3、本发明通过环保型的R.V脱硫助剂在常温下对废旧的橡胶轮胎进行橡胶分离后的脱硫作业，脱硫前的预处理工序使轮胎的橡胶和金属有效的分离，轮胎不同层的橡胶也进行分离，对接触硫化工序的橡胶差别脱硫，针对性的对脱硫的工序简化和全面化，提高脱硫工序的脱硫效果，将废旧橡胶处理到硫化以前的效果，增加和生胶融合的能力，有效的回收和利用。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1是本发明三段机械压轧整体结构示意图。
图2是本发明机械压轧正面斜向结构示意图。
图3是本发明中机械压轧侧面斜向结构示意图。
附图标记：1、初压辊；2、中间压辊；3、成型压辊；11、压力辊；12、第一支撑辊；13、第二支撑辊；14、平面包裹；15、第一支撑架；16、第二支撑架；17、第三支撑架；18、同步液压缸；19、传动电机。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-图3所示，本发明为一种环保型废弃橡胶材料的再回收利用工艺，包括中温分离工序，高温分离工序，机械压轧工序，R.V脱硫工序和振动分离工序，所述中温分离工序的操作温度在60-80℃，高温分离工序的操作温度在100-150℃，具体的工艺流程如下：
步骤一、中温分离：将收集的废旧橡胶轮胎通过清理干燥后放入到中温分离工序中，中温分离的起始温度设置为60℃，废旧轮胎依次经过升温的温箱中橡胶被软化，软化的橡胶中的金属丝线仍具有较强的韧性，将翘起的金属丝线一端在机械夹具中夹住，并且软化的橡胶持续向前推进，金属丝线从橡胶中剥离，并且将废弃橡胶加热到80℃的温度；
步骤二、高温分离：高温分离分为两个阶段，第一个温度阶段为100-110℃，第二阶段为110-130℃，首先将步骤一完成橡胶快速升温至100℃并且保温10分钟，随后将软化的橡胶成分抽离，再以每分钟1℃的速度逐渐升温，第一个温度阶段为100-110℃将软化的天然橡胶抽离，第二阶段为110-130℃将软化的丁苯橡胶抽离，剩下的胶体为顺丁橡胶；
步骤三、机械压轧：机械压轧分为三段压轧，分类的废弃橡胶依次通过初压辊1、中间压辊2和成型压辊3，初压辊1中压力辊11和平面包裹14之间的间距通过同步液压缸18调整为0.5mm，步骤二中加热的废弃橡胶进入平面包裹14在压力辊11的作用下压轧出的厚度为0.5mm，设置中间压辊2上的压力辊11和平面包裹14之间的间距通过同步液压缸18调整为0.2mm，初压辊1压制出的废弃橡胶进入到中间压辊2中压制，成型压辊3中压力辊11和平面包裹14之间的间距通过同步液压缸18调整为0.1mm，成型压辊3将中间压辊2输出的0.2mm橡胶压制成0.1mm厚度的橡胶薄片，0.1mm的橡胶薄片再通过后方的抓耙机扎孔，抓耙机上抓耙钉的直径为0.1mm，抓耙钉之间的间距也为0.1mm；
步骤四、R.V脱硫：将R.V-NR/SBR/BR助剂制作成粒径小于0.1mm的小颗粒状，将步骤三中成型压轧的橡胶薄片穿过填满R.V-NR/SBR/BR助剂的盛装箱中，R.V-NR/SBR/BR助剂小颗粒附着在橡胶薄片的上下表面和0.1mm的孔隙中，经过浸润后脱硫；
步骤五、振动分离：步骤四完成脱硫的橡胶形态柔软并且具有可塑性，振动分离通过高频震动作用，将未发生化学反应的R.V-NR/SBR/BR助剂和发生化学反应而析出的硫和橡胶分离，得到只有C和H离子的橡胶。通过中温分离工序将废弃的橡胶轮胎中的金属材质和橡胶材质快速分离并且不残留，通过高温分离工序将在轮胎制造过程中从内胎到外胎采用的不同的橡胶材质利用在不同温度下不同的状态进行有效的分离，通过机械压轧工序将分离的不同种类的橡胶加压成很薄的片状结构，并且在其中扎满等距离的孔洞，使R.V脱硫助剂有效的和多重表面接触，将硫化的橡胶的脱硫程度大幅度提高，这种脱硫的方式可以使脱硫的效果达到百分之八十，通过R.V脱硫工序的常温脱硫方式避免在脱硫的过程中硫离子的释放而产生刺激性的气味和对空气造成污染，通过振动分离工序将脱硫产生的颗粒状固体和残留的R.V脱硫助剂和回收利用的橡胶分离，避免掺杂在橡胶中对后期的混合产生质量影响。
所述步骤一废旧橡胶轮胎在预先沿着轴向将轮胎割开，将废旧轮胎送进中温箱之前将金属丝线的一端放置在机械夹具中夹持，机械夹具和废旧橡胶轮胎传送带同步传动，机械夹具将金属丝线抽丝移出到中温箱外部并返回中温箱起点。
所述步骤二高温分离的温度通过多个传感器精确控制，温度传感器分别设置在加热区域中橡胶的四周位置，温度感应器的精度为0.1℃，加热的方式采用可控的电加热，在步骤二的作业过程中通过观察窗对废弃橡胶的表面进行观察，出现软摊形态的橡胶进行分离并将该部分归类收集；由于不同的废旧轮胎使用年限不同、制造工艺不同、磨损状况不同，因此在分离的温度由具体含硫的量而不同，含硫量高软化的温度越高，操作的温度最高不超过180℃，过高的温度破坏橡胶的高分子成分使其丧失橡胶的性能。
所述步骤三中压力辊11通过第一支撑架15和第二支撑架16支撑，第一支撑架15和第二支撑架16顶端均设置有同步液压缸18，压力辊11的下方设置有平面包裹14，平面包裹14内安装有第一支撑辊12和第二支撑辊13，第一支撑辊12和第二支撑辊13通过第一支撑架15和第二支撑架16固定，第一支撑辊12和第二支撑辊13和传动电机19通过轴连接，平面包裹14内侧设置有同步齿条，第一支撑辊12和第二支撑辊13外表面设置有同步齿轮，平面包裹14和第一支撑辊12、第二支撑辊13通过同步齿啮合传动，压力辊11一端穿过第一支撑架15安装在第三支撑架17上，第三支撑架17用于调整压力辊11的角度。
所述步骤三中机械压轧的压力辊11和平面包裹14处于45-55℃的工作环境中，并且在压力辊11和平面包裹14表面间断的涂抹有植物油，防止软化的橡胶附着在压力辊11和平面包裹14上，机械压轧的三段针对不同的橡胶采用不同的压轧方式，顺丁橡胶时采用三段压轧即顺序通过初压辊1、中间压辊2和成型压辊3，丁苯橡胶采用两段压轧即顺序通过中间压辊2和成型压辊3，天然橡胶和其它橡胶采用一段压轧即直接通过成型压辊3；差别加工的方式节省了加工的时间同时对资源的有利分配，对不具有较强抗形变的橡胶简易工作流程，加快工作进度，提高工作效率，并且在差别加工和全流程加工最终的效果相差不大。
所述步骤四R.V脱硫中浸润是将常温的橡胶薄片和R.V-NR/SBR/BR助剂共同放置在加压机下，在4-7MPa的平面加压机下加压3-5分钟，R.V-NR/SBR/BR助剂和橡胶之间相互融合，R.V-NR/SBR/BR助剂浸润到橡胶中将硫化的飞流轮胎橡胶中的硫硫键和硫炭键、硫氢键破坏，橡胶本身的价键保持不变。由于是在常温下进行,大大减少氧对橡胶的破坏作用,采用断裂交联键的方法恢复橡胶的塑性同时增进与生胶的相容性。
所述R.V脱硫工序中，在步骤二分离的天然橡胶和丁苯橡胶在经过步骤四的脱硫工序后，还需要经过加热后再次R.V脱硫，将天然橡胶和丁苯橡胶加热至50℃并迅速放回到平面加压机上，加压机通过施加3-4MPa的压力，将加热的天然橡胶和丁苯橡胶挤压2分钟，再静置在空气冷却至室温后分类盛放。
所述步骤五振动的设备采用将橡胶薄片一边夹持并且竖直放置的方式，在竖直方向上采用高频上下移动的方式将橡胶表面和孔隙中存在的混合固态物质振动分离，振动的频率为每秒钟5次上下移动，振动的时间为一分钟，振动分离的混合固态物质回收存放。
所述中温分离工序，高温分离工序，机械压轧工序，R.V脱硫工序和振动分离工序通过块条状的金属带传送，金属带在旋转至下方时外表面接触在植物油，橡胶薄片在机械压轧工序中，初压辊1和中间压辊2在不工作时通过同步液压缸18向上抬起，使橡胶薄片顺利通过，加快作业进度。
本发明通过环保型的R.V脱硫助剂在常温下对废旧的橡胶轮胎进行橡胶分离后的脱硫作业，脱硫前的预处理工序使轮胎的橡胶和金属有效的分离，轮胎不同层的橡胶也进行分离，对接触硫化工序的橡胶差别脱硫，针对性的对脱硫的工序简化和全面化，提高脱硫工序的脱硫效果，将废旧橡胶处理到硫化以前的效果，增加和生胶融合的能力，有效的回收和利用。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种环保型废弃橡胶材料的再回收利用工艺，其特征在于，包括中温分离工序，高温分离工序，机械压轧工序，R.V脱硫工序和振动分离工序，所述中温分离工序的操作温度在60-80℃，高温分离工序的操作温度在100-150℃，具体的工艺流程如下：
步骤一、将收集的废旧橡胶轮胎通过清理干燥后放入到中温分离工序中，中温分离的起始温度设置为60℃，废旧轮胎依次经过升温的温箱中橡胶被软化，将翘起的金属丝线一端在机械夹具中夹住，并且软化的橡胶持续向前推进，金属丝线从橡胶中剥离，并且将废弃橡胶加热到80℃的温度；
步骤二、高温分离工序分为两个阶段，第一个温度阶段为100-110℃，第二阶段为110-130℃，首先将步骤一完成橡胶快速升温至100℃并且保温10分钟，随后将软化的橡胶成分抽离，再以每分钟1℃的速度逐渐升温，第一个温度阶段为100-110℃将软化的天然橡胶抽离，第二阶段为110-130℃将软化的丁苯橡胶抽离，剩下的胶体为顺丁橡胶；
步骤三、机械压轧工序分为三段压轧，分类的废弃橡胶依次通过初压辊(1)、中间压辊(2)和成型压辊(3)，初压辊(1)中压力辊(11)和平面包裹(14)之间的间距通过同步液压缸(18)调整为0.5mm，步骤二中加热的废弃橡胶进入平面包裹(14)在压力辊(11)的作用下压轧出的厚度为0.5mm，设置中间压辊(2)上的压力辊(11)和平面包裹(14)之间的间距通过同步液压缸(18)调整为0.2mm，初压辊(1)压制出的废弃橡胶进入到中间压辊(2)中压制，成型压辊(3)中压力辊(11)和平面包裹(14)之间的间距通过同步液压缸(18)调整为0.1mm，成型压辊(3)将中间压辊(2)输出的0.2mm橡胶压制成0.1mm厚度的橡胶薄片，0.1mm的橡胶薄片再通过后方的抓耙机扎孔，抓耙机上抓耙钉的直径为0.1mm，抓耙钉之间的间距也为0.1mm；
步骤四、将R.V-NR/SBR/BR助剂制作成粒径小于0.1mm的小颗粒状，将步骤三中成型压轧的橡胶薄片穿过填满R.V-NR/SBR/BR助剂的盛装箱中，R.V-NR/SBR/BR助剂小颗粒附着在橡胶薄片的上下表面和0.1mm的孔隙中，经过浸润后脱硫；
步骤五、步骤四完成脱硫的橡胶形态柔软并且具有可塑性，振动分离通过高频震动作用，将未发生化学反应的R.V-NR/SBR/BR助剂和发生化学反应而析出的硫和橡胶分离，得到只有C和H离子的橡胶。
2.根据权利要求1所述的一种环保型废弃橡胶材料的再回收利用工艺,其特征在于，所述步骤一废旧橡胶轮胎在预先沿着轴向将轮胎割开，将废旧轮胎送进中温箱之前将金属丝线的一端放置在机械夹具中夹持，机械夹具和废旧橡胶轮胎传送带同步传动，机械夹具将金属丝线抽丝移出到中温箱外部并返回中温箱起点。
3.根据权利要求1所述的一种环保型废弃橡胶材料的再回收利用工艺,其特征在于，所述步骤二高温分离的温度通过多个传感器精确控制，温度传感器分别设置在加热区域中橡胶的四周位置，温度感应器的精度为0.1℃，加热的方式采用可控的电加热，在步骤二的作业过程中通过观察窗对废弃橡胶的表面进行观察，出现软摊形态的橡胶进行分离并将该部分归类收集。
4.根据权利要求1所述的一种环保型废弃橡胶材料的再回收利用工艺,其特征在于，所述步骤三中压力辊(11)通过第一支撑架(15)和第二支撑架(16)支撑，第一支撑架(15)和第二支撑架(16)顶端均设置有同步液压缸(18)，压力辊(11)的下方设置有平面包裹(14)，平面包裹(14)内安装有第一支撑辊(12)和第二支撑辊(13)，第一支撑辊(12)和第二支撑辊(13)通过第一支撑架(15)和第二支撑架(16)固定，第一支撑辊(12)和第二支撑辊(13)和传动电机(19)通过轴连接，平面包裹(14)内侧设置有同步齿条，第一支撑辊(12)和第二支撑辊(13)外表面设置有同步齿轮，平面包裹(14)和第一支撑辊(12)、第二支撑辊(13)通过同步齿啮合传动，压力辊(11)一端穿过第一支撑架(15)安装在第三支撑架(17)上，第三支撑架(17)用于调整压力辊(11)的角度。
5.根据权利要求1所述的一种环保型废弃橡胶材料的再回收利用工艺,其特征在于，所述步骤三中机械压轧的压力辊(11)和平面包裹(14)处于45-55℃的工作环境中，并且在压力辊(11)和平面包裹(14)表面间断的涂抹有植物油，机械压轧的三段针对不同的橡胶采用不同的压轧方式，顺丁橡胶时采用三段压轧即顺序通过初压辊(1)、中间压辊(2)和成型压辊(3)，丁苯橡胶采用两段压轧即顺序通过中间压辊(2)和成型压辊(3)，天然橡胶和其它橡胶采用一段压轧即直接通过成型压辊(3)。
6.根据权利要求1所述的一种环保型废弃橡胶材料的再回收利用工艺,其特征在于，所述步骤四R.V脱硫中浸润是将常温的橡胶薄片和R.V-NR/SBR/BR助剂共同放置在加压机下，在4-7MPa的平面加压机下加压3-5分钟，R.V-NR/SBR/BR助剂和橡胶之间相互融合，R.V-NR/SBR/BR助剂浸润到橡胶中将硫化的飞流轮胎橡胶中的硫硫键和硫炭键、硫氢键破坏，橡胶本身的价键保持不变。
7.根据权利要求1所述的一种环保型废弃橡胶材料的再回收利用工艺,其特征在于，所述R.V脱硫工序中，在步骤二分离的天然橡胶和丁苯橡胶在经过步骤四的脱硫工序后，还需要经过加热后再次R.V脱硫，将天然橡胶和丁苯橡胶加热至50℃并迅速放回到平面加压机上，加压机通过施加3-4MPa的压力，将加热的天然橡胶和丁苯橡胶挤压2分钟，再静置在空气冷却至室温后分类盛放。
8.根据权利要求1所述的一种环保型废弃橡胶材料的再回收利用工艺,其特征在于，所述步骤五振动的设备采用将橡胶薄片一边夹持并且竖直放置的方式，在竖直方向上采用高频上下移动的方式将橡胶表面和孔隙中存在的混合固态物质振动分离，振动的频率为每秒钟5次上下移动，振动的时间为一分钟，振动分离的混合固态物质回收存放。
9.根据权利要求1所述的一种环保型废弃橡胶材料的再回收利用工艺,其特征在于，所述中温分离工序，高温分离工序，机械压轧工序，R.V脱硫工序和振动分离工序通过块条状的金属带传送，金属带在旋转至下方时外表面接触在植物油，橡胶薄片在机械压轧工序中，初压辊(1)和中间压辊(2)在不工作时通过同步液压缸(18)向上抬起。
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