CN110202065A - 一种多工位铜管口径扩缩装置 - Google Patents

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刘桂福
周军
艾章平
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Abstract

本发明涉及多工位铜管口径扩缩装置，它包括机架、设于机架上的工件转盘以及设于机架上的工位座；所述工件转盘通过动力装置实现转动，在工件转盘上以转盘中心为圆心环形阵列设有若干用于固设铜管的紧固单元；所述工位座设于工件转盘上方，所述工位座上设有多种功能工位；所述功能工位包括进料工位、扩口工位以及缩口工位；所述进料工位对工件转盘上转至其下方的紧固单元输入铜管；扩口工位对工件转盘上转至其下方的铜管进行扩口加工；缩口工位对工件转盘上转至其下方并经扩口工位加工的铜管进行缩口加工。本发明集铜管进料、扩口、缩口、打磨、推料为一体，大大提高了铜管扩缩与打磨的效率，缩短了工时。

Description

一种多工位铜管口径扩缩装置
技术领域
本发明涉及多工位铜管口径扩缩装置。
背景技术
为了满足使用的要求，在铜管的深加工过程中，在铜管的其中一端或两端要扩缩出符合要求的管径。现有的技术中，铜管的扩缩采用车床、钻床滚压等方式，以上工艺受操作人员因素影响较大，同时传统的扩缩操作通常只能对一根铜管进行扩缩操作，无法对多根铜管进行连续扩缩，而铜管扩缩之后还需铜管管口的打磨操作，传统的方式铜管扩缩与打磨操作是通过不同设备分开进行的。综上所述，现有的铜管扩缩不仅效率低，而且无法对铜管进行打磨。因此，有必要设计出一种高效的多工位铜管口径扩缩装置。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高效、结构简单、操作便捷的多工位铜管口径扩缩装置。
本发明的目的通过如下技术方案实现：一种多工位铜管口径扩缩装置，它包括机架、设于机架上的工件转盘以及设于机架上的工位座；
所述工件转盘通过动力装置实现转动，在工件转盘上以转盘中心为圆心环形阵列设有若干用于固设铜管的紧固单元；
所述工位座设于工件转盘上方，所述工位座上设有多种功能工位；
所述功能工位包括进料工位、扩口工位以及缩口工位；
所述进料工位对工件转盘上转至其下方的紧固单元送入铜管；
扩口工位对工件转盘上转至其下方的铜管进行扩口加工；
缩口工位对工件转盘上转至其下方并经扩口工位加工的铜管进行缩口加工。
较之现有技术而言，本发明的优点在于：
1.本发明集铜管进料、扩口、缩口、打磨、推料为一体，大大提高了铜管扩缩与打磨的效率，缩短了工时。
2.本发明具有多个工位，能够对若干个铜管进行连续的操作，更加提高了铜管的加工效率。
3.另外，整套扩缩装置只需操作人员在适当时间，向进料槽中加入铜管即可，中间过程无需其他人为干预，大大降低了人工成本。
4.该扩缩装置的打磨工位设有集尘罩，该集尘罩能够将打磨的铜屑进行收集，收集的铜屑可回收再利用。
5.该扩缩装置设有的若干个急停光敏传感器能够在装置出现突发事件时，及时停止工件转盘的转动，让工人能够及时处理突发事件。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图2是除去进料工位后该扩缩装置的俯视图。
图3是图2的A向剖面图。
图4是该扩缩装置工件转盘的结构示意图。
图5是扩口模的结构示意图。
图6是缩口模的结构示意图。
图7是打磨工位的结构示意图。
图8是打磨工位的打磨杆向下运动并插入铜管时的状态示意图。
图9是图3中I的放大图。
图10是图1中Ⅱ的放大图。
图11是经多次缩口后呈宝塔状的铜管的结构示意图。
图12是限位组件A与限高光敏传感器A的连接关系图。
图13是滑块B的结构示意图。
标号说明：1机架、2工件转盘、3工位座、4紧固单元、41油缸D、42活动夹块、421弧形槽A、43固定夹块、431弧形槽B、44液压软管、45叠加式电磁换向阀、46叠加式节流调速阀、5进料工位、51进料槽、521油缸A、522顶推杆、523导向槽、531导管、532导向漏斗、6扩口工位、61油缸B、62扩口杆、7缩口工位、71油缸C、72缩口模、721缩口孔、722斜角、731管状套接头、732轴套、8打磨工位、81油缸E、82电机B、83打磨杆、84打磨刀、85集尘罩、851铜屑导出槽、86固定块、87螺栓、9下料工位、91油缸F、92下推平板、93铜管收集槽、10光敏传感器A、11急停光敏传感器A、12急停光敏传感器B、13急停光敏传感器C、14急停光敏传感器D、15限高光敏传感器A、16限高光敏传感器B、17垫圈、18收集框、19电机A、20铜管、21固定板、22滑块B、23橡胶垫A。
具体实施方式
下面结合说明书附图和实施例对本发明内容进行详细说明：
如图1至图10以及图12、图13所示为本发明提供的一种多工位铜管口径扩缩装置的实施例示意图。
所述多工位铜管口径扩缩装置，它包括机架1、设于机架1上的工件转盘2以及设于机架1上的工位座3；
所述工件转盘2通过动力装置实现转动，在工件转盘2上以转盘中心为圆心环形阵列设有若干用于固设铜管的紧固单元4；
所述工位座3设于工件转盘2上方，所述工位座3上设有多种功能工位；
所述功能工位包括进料工位5、扩口工位6以及缩口工位7；
所述进料工位5对工件转盘2上转至其下方的紧固单元4送入铜管20；
扩口工位6对工件转盘2上转至其下方的铜管20进行扩口加工；
缩口工位7对工件转盘2上转至其下方并经扩口工位6加工的铜管20进行缩口加工。
由进料工位5输入的铜管落入紧固单元4，工件转盘2的转动使铜管转至扩口工位6下方，扩口工位6对转至其下方的铜管进行扩口加工，经扩口加工后的铜管继续转至缩口工位7，由缩口工位7对其进行缩口加工。
所述动力装置可以为带有减速器的电机A19。
该多工位铜管口径扩缩装置可以为长度为8cm-25cm之间的铜管进行扩口、缩口加工。
所述进料工位5包括固设于工位座3上的进料槽51、设于进料槽51左端后方的顶推单元以及设于进料槽51左端前方的导向组件；
所述进料槽51设于工位座3的上表面，进料槽51沿左右方向延伸并朝左方向下倾斜，若干根沿前后方向延伸的铜管20从左至右依序铺设于进料槽51中；
所述顶推单元用于将进料槽51左端的铜管20推入导向组件中；所述顶推单元包括通过油缸A521控制前后运动的顶推杆522以及与进料槽51左端连通并朝后方延伸的导向槽523，所述顶推杆522位于导向槽523中并沿导向槽523运动；
所述导向组件包括与进料槽51左端连通并朝前方延伸的导管531以及设于导管531出料端前方的导向漏斗532；所述导向漏斗532固设于工位座3上并向下延伸至紧固单元4上方；所述导向漏斗532的口径自上而下逐渐减小。
顶推杆522将位于进料槽51最左端的铜管20沿导管531送入导向漏斗532，再经导向漏斗532落入位于导向漏斗532下方的紧固单元4中，由紧固单元4固定铜管20，位于进料槽51最左端的铜管20被送入导管531之后，进料槽51中的铜管20立刻向左滚动，填补进料槽51最左端的空缺，依此方式，循环向转至导向漏斗532下方的紧固单元4输入铜管20。
如图3所示：所述的导向漏斗532可以是外轮廓为圆柱形的进料套，所述进料套的内部设有纵向延伸且口径自上而下逐渐减小的漏斗形空腔。
所述扩口工位6包括固设于工位座3上的油缸B61以及固设于油缸B61上的扩口杆62，所述油缸B61控制扩口杆62沿纵向运动。
所述扩口杆62为杆状结构；扩口杆62的底端呈锥形。所述扩口杆62的上端与油缸B61的活塞杆可通过焊接连接，或通过固设于活塞杆上的套接件，实现扩口杆62与油缸B61活塞杆的连接。所述套接件可以为固设于油缸B61活塞杆上并向下延伸的套接管，所述套接管与扩口杆62螺纹连接，套接管的内壁上设有内螺纹，所述扩口杆62上端的外壁上设有与套接管内螺纹相匹配的外螺纹，因套接件属于常规的连接结构，因此本发明的说明书附图未表示出套接件的具体结构。当然，所述的扩口杆62还可通过其他的方式与油缸B61的活塞杆实现连接关系。
所述缩口工位7包括固设于工位座3上的油缸C71以及固设于油缸C71上的缩口模72，所述油缸C71控制缩口模72沿纵向运动。
所述缩口模72呈圆柱状，缩口模72的中心设有沿纵向延伸的缩口孔721，所述缩口孔721的进口端设有斜角722，使得缩口孔721进口端的口径大于缩口孔721内部的口径。所述缩口模72可通过焊接与油缸C71的活塞杆连接，当然缩口模72还可通过一固设于油缸C71活塞杆上的连接件，实现缩口模72与油缸C71活塞杆的可拆卸连接。所述连接件为固设于油缸C71活塞杆上的管状套接头731，所述管状套接头731的底端设有容纳缩口模72的套孔，所述缩口模72设于套孔中，缩口模72外围套设有将缩口模72与套接轴进行固定的轴套732，所述轴套732上端设有向上延伸的环状凸沿，所述环状凸沿的内壁面设有内螺纹，管状套接头731的外壁面设有与内螺纹配合的外螺纹。
所述工位座3上可依工件转盘2旋转方向间隔设置若干个缩口工位7，且缩口工位7缩口模72上的缩口孔721孔径可逐渐减小。这样的设置方式可对同一铜管进行连续缩口，使该铜管加工成一截一截的宝塔状(如图11所示)，使整根铜管的不同部位具有不同的外径，让铜管能与不同口径的铜管连接件连接，如铜管连接件的口径小，则只需在铜管最顶端的外壁缠上密封带，然后插入铜管连接件中；若铜管连接件的口径较大，则可在铜管的合适部分进行截断，使铜管顶端的外径变大，之后在截断后的铜管顶端外壁缠上密封带，然后插入铜管连接件中即可。
在实际应用中，扩口工位6与缩口工位7的数量、分布位置可根据铜管成品的实际形状进行相应的调整，且各个扩口工位6与缩口工位7还可以根据产品加工道数任意关闭或打开。如若干个缩口工位7与扩口工位6依工件转盘2的旋转方向交替间隔设置。再如，依工件转盘2的旋转方向依序间隔设置扩口工位6、缩口工位7、缩口工位7、扩口工位6。
所述紧固单元4包括由油缸D41控制滑移的活动夹块42以及固设于工件转盘2上并位于活动夹块42外侧的固定夹块43；所述油缸D41控制活动夹块42与固定夹块43闭合或分离；所述活动夹块42上设有沿纵向延伸且开口向外的弧形槽A421，所述固定夹块43上设有与弧形槽A421对应的弧形槽B431，所述弧形槽A421与弧形槽B431组合形成容纳并夹紧铜管的通孔。
如图3所示：每个油缸D41通过对应的液压软管44进行供油，而相应的液压软管44与对应的叠加式电磁换向阀45、叠加式节流调速阀46连接。
所述的多工位铜管口径扩缩装置，它还包括设于工件转盘2下方并位于进料工位5正下方的光敏传感器A10，所述光敏传感器A10通过与油缸D41电连接，控制油缸D41的伸出，进而使活动夹块42与固定夹块43闭合，将铜管20夹紧。
夹紧的铜管20随工件转盘2转动，依次进入扩口工位6、缩口工位6、打磨工位8进行加工，而后经下料工位扩缩装置。
所述功能工位还包括打磨工位8；打磨工位8对工件转盘2上转至其下方并经缩口工位7加工的铜管进行铜管管口边缘的打磨加工。
所述打磨工位8包括固设于工位座3上的油缸E81、固设于油缸E81上并由电机B82控制其围绕自身中心轴线转动且可穿入铜管中的打磨杆83，所述油缸E81控制电机B82与打磨杆83沿纵向运动；所述打磨杆83上部的壁面上设有刀刃与铜管20管口边缘贴合的打磨刀84，打磨刀84随打磨杆83转动，实现铜管管口边缘的打磨。
所述打磨刀84通过一固设于打磨杆83上的固定块86设于打磨杆83上，所述固定块86上设有上下贯通的通道，所述打磨刀84置于通道中，所述固定块86的侧壁上设有穿设至通道中的螺栓87，打磨刀84通过螺栓87实现打磨刀84高度的调整以及打磨刀84与打磨杆83的固定。旋松螺栓87可实现打磨刀84高度的调整，旋紧螺栓87可将打磨刀84紧固与打磨杆83上。可根据铜管的实际长度来调整打磨刀84的高度。
所述打磨工位8还包括固设于油缸E81上并罩设于打磨杆83外围且位于打磨刀84下方的集尘罩85；所述集尘罩85的底壁上设有容铜管穿入的通孔；所述集尘罩85的侧壁上设有向外延伸并朝下倾斜的铜屑导出槽851。
铜屑导出槽851的出料端处可放置一个用于收集铜屑的容器，铜管管口打磨后形成的铜屑，经铜屑导出槽851落至容器中，实现铜屑的回收。
所述功能工位还包括下料工位9；下料工位9将工件转盘2上转至其下方并经打磨工位8加工的铜管20向下推送，使铜管20脱离紧固单元4；
所述下料工位9包括固设于工位座3上的油缸F91以及固设于油缸F91上的下推平板92，所述油缸F91控制下推平板92沿纵向运动；
所述机架1上设有铜管收集槽93，所述铜管收集槽93设于工件转盘2的下方并位于下料工位9正下方的位置；油缸F91控制向下运动的下推平板92将铜管20从紧固单元4中向下推出后，铜管20落至铜管收集槽93。
所述机架1上位于下料工位9正下方的位置设有容铜管通过并与铜管收集槽93相通的通孔。从紧固单元4中向下推出的铜管经该通孔落至铜管收集槽93。
所述铜管收集槽93的槽面由内至外向下倾斜，铜管收集槽93的外侧可以放置一个用于接收铜管的收集框18，从紧固单元4中落下的铜管经铜管收集槽93落入收集框18中。
所述的多工位铜管口径扩缩装置，它还包括与扩口工位6对应设置的急停光敏传感器A11，所述急停光敏传感器A11设于机架1上与扩口工位6对应的位置，所述急停光敏传感器A11设于工件转盘2外侧并位于工件转盘2与工位座3之间(如图1所示：所述急停光敏传感器A11设于工件转盘2与扩口杆62底端之间，急停光敏传感器A11可根据实际情况进行调整高度)；
若因某些原因(如紧固单元4未将铜管紧固)使得扩口工位6在完成铜管的扩口加工之后，扩口工位6的扩口杆62将铜管20从紧固单元4中带出并随扩口杆62向上运动(扩口杆62完成扩口操作后，油缸B61控制扩口杆62向上运动)，急停光敏传感器A11感应到铜管20套在运动至最上方的扩口杆62上，此时急停光敏传感器A11控制工件转盘2停止转动。
所述的多工位铜管口径扩缩装置，它还包括与缩口工位7对应设置的急停光敏传感器B12，所述急停光敏传感器B12设于机架1上与缩口工位7对应的位置，所述急停光敏传感器B12设于工件转盘2外侧并位于工件转盘2与工位座3之间(如图1所示：所述急停光敏传感器B12设于工件转盘2与缩口模72底端之间，急停光敏传感器B12可根据实际情况进行调整高度)；
同样，若因某些原因(如紧固单元4未将铜管紧固)使得缩口工位7在完成铜管的缩口加工之后，缩口工位7的缩口模72将铜管从紧固单元4中带出并随缩口模72向上运动(缩口模72完成缩口操作后，油缸C71控制缩口模72向上运动)，急停光敏传感器B12感应到铜管插在运动至最上方的缩口模72中，此时急停光敏传感器B12控制工件转盘2停止转动。
所述的多工位铜管口径扩缩装置，它还包括与打磨工位8对应设置的急停光敏传感器C13，所述急停光敏传感器C13设于机架1上与打磨工位8对应的位置，所述急停光敏传感器C13设于工件转盘2外侧并位于工件转盘2与工位座3之间(如图7所示，所述急停光敏传感器C13设于工件转盘2与打磨杆83底端之间，急停光敏传感器C13可根据实际情况进行调整高度)；
同理，若因某些原因(如紧固单元4未将铜管紧固或铜管内壁面与打磨杆83之间的摩擦力太大)使得打磨工位8在完成铜管管口的打磨加工之后，打磨工位8的打磨杆83将铜管从紧固单元4中带出并随打磨杆83向上运动(打磨工位8完成打磨操作后，油缸E81控制打磨杆83向上运动)，急停光敏传感器C13感应到铜管套在运动至最上方的打磨杆83上，此时急停光敏传感器C13控制工件转盘2停止转动。
所述的多工位铜管口径扩缩装置，它还包括与下料工位9对应设置的急停光敏传感器D14，所述急停光敏传感器D14设于机架1上与下料工位9对应的位置，所述急停光敏传感器D14位于工件转盘2下方(如图1所示：急停光敏传感器D14设于紧固单元4下方)；
下料工位9将位于紧固单元4中的铜管推离紧固单元4并下落至铜管收集槽93的过程中，急停光敏传感器D14感应到有铜管经过，则工件转盘2正常转动；若铜管与紧固单元4之间因某些原因(如铜管与紧固单元4的活动夹块42、固定夹块43之间摩擦力太大)咬合得过紧，下料工位9未能顺利的将铜管推出紧固单元4，急停光敏传感器D14未感应到铜管的经过，此时急停光敏传感器D14控制工件转盘2停止旋转。
所述急停光敏传感器A11、急停光敏传感器B12、急停光敏传感器C13以及急停光敏传感器D14均可在装置异常工作时，使工件转盘2及时停止转动，便于工人进行相应的处理。
所述的多工位铜管口径扩缩装置，它还包括与油缸B61对应设置的限高光敏传感器A15；所述限高光敏传感器A15限定油缸B61活塞杆向下伸出的距离。所述限高光敏传感器A15通过设于油缸B61下方的限位组件A设于油缸B61下方；所述限位组件A包括设于油缸B61下方并沿纵向延伸的固定板21以及设于固定板21上的滑块B22，所述固定板21上设有纵向延伸的条形孔，所述滑块B22嵌于条形孔中并沿条形孔上下滑移，所述滑块B22侧壁上设有容纳条形孔边缘的凹槽，滑块B22上设有容限高光敏传感器A15由内至外穿出的通孔，通过滑块B22高度的调整实现限高光敏传感器A15高度的调整。滑移设置的限高光敏传感器A15能够根据铜管的实际长度来调整自身的高度进而控制油缸B61下降的高度。
所述限位组件A还包括固定滑块B22限定滑块B22高度的锁紧件；所述锁紧件可以是设于滑块B22凹槽中的橡胶垫A23，橡胶垫A23使滑块B22与条形孔过盈配合，带有橡胶垫A23的滑块B22调整高度时，只需人为施适当的力便可完成滑块B22的滑移且调整后的滑块B22不会自动下滑；
所述的多工位铜管口径扩缩装置还包括与油缸C71、油缸E81分别对应设置的限高光敏传感器B16以及限高光敏传感器C，限高光敏传感器B16限定油缸C71活塞杆向下伸出的距离，限高光敏传感器C限定油缸E81活塞杆向下伸出的距离。所述限高光敏传感器B16通过设于油缸C71下方的限位组件B设于油缸C71下方,所述限高光敏传感器C通过设于油缸E81下方的限位组件C设于油缸E81下方，所述限位组件B以及限位组件C的结构与限位组件A类似，在此不再一一赘述，同时限高光敏传感器C与限高光敏传感器A15、限高光敏传感器B16的设置方式相类似，所以本发明的说明书附图未标注限高光敏传感器C的具体位置。
如图1、3所示：所述多工位铜管口径扩缩装置还包括设于机架1上并位于紧固单元4下方的垫圈17，所述垫圈17用于支撑铜管的下端。除下料工位9的正下方处未设置垫圈17外，其它功能工位的正下方均对应设有垫圈17。所述进料工位5正下方的光敏传感器A10位于垫圈17的上方。而急停光敏传感器D14所处的水平高度低于光敏传感器A10所处水平的高度。
需要说明的是，以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明构思的前提下，还可以作出若干改变、改进和润饰，这些改变、改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种多工位铜管口径扩缩装置，其特征在于：它包括机架(1)、设于机架(1)上的工件转盘(2)以及设于机架(1)上的工位座(3)；
所述工件转盘(2)通过动力装置实现转动，在工件转盘(2)上以转盘中心为圆心环形阵列设有若干用于固设铜管(20)的紧固单元(4)；
所述工位座(3)设于工件转盘(2)上方，所述工位座(3)上设有多种功能工位；
所述功能工位包括进料工位(5)、扩口工位(6)以及缩口工位(7)；
所述进料工位(5)对工件转盘(2)上转至其下方的紧固单元(4)送入铜管(20)；
扩口工位(6)对工件转盘(2)上转至其下方的铜管(20)进行扩口加工；
缩口工位(7)对工件转盘(2)上转至其下方并经扩口工位(6)加工的铜管(20)进行缩口加工。
2.根据权利要求1所述的多工位铜管口径扩缩装置，其特征在于：所述进料工位(5)包括固设于工位座(3)上的进料槽(51)、设于进料槽(51)左端后方的顶推单元以及设于进料槽(51)左端前方的导向组件；
所述进料槽(51)设于工位座(3)的上表面，进料槽(51)沿左右方向延伸并朝左方向下倾斜，若干根沿前后方向延伸的铜管(20)从左至右依序铺设于进料槽(51)中；
所述顶推单元包括通过油缸A(521)控制前后运动的顶推杆(522)以及与进料槽(51)左端连通并朝后方延伸的导向槽(523)，所述顶推杆(522)位于导向槽(523)中并沿导向槽(523)运动；
所述导向组件包括与进料槽(51)左端连通并朝前方延伸的导管(531)以及设于导管(531)出料端前方的导向漏斗(532)；所述导向漏斗(532)固设于工位座(3)上并向下延伸至紧固单元(4)上方；所述导向漏斗(532)的口径自上而下逐渐减小。
3.根据权利要求1所述的多工位铜管口径扩缩装置，其特征在于：所述扩口工位(6)包括固设于工位座(3)上的油缸B(61)以及固设于油缸B(61)上的扩口杆(62)，所述油缸B(61)控制扩口杆(62)沿纵向运动。
4.根据权利要求1所述的多工位铜管口径扩缩装置，其特征在于：所述缩口工位(7)包括固设于工位座(3)上的油缸C(71)以及固设于油缸C(71)上的缩口模(72)，所述油缸C(71)控制缩口模(72)沿纵向运动。
5.根据权利要求1所述的多工位铜管口径扩缩装置，其特征在于：所述紧固单元(4)包括由油缸D(41)控制滑移的活动夹块(42)以及固设于工件转盘(2)上并位于活动夹块(42)外侧的固定夹块(43)；所述油缸D(41)控制活动夹块(42)与固定夹块(43)闭合或分离；所述活动夹块(42)上设有沿纵向延伸且开口向外的弧形槽A(421)，所述固定夹块(43)上设有与弧形槽A(421)对应的弧形槽B(431)，所述弧形槽A(421)与弧形槽B(431)组合形成容纳并夹紧铜管(20)的通孔。
6.根据权利要求5所述的多工位铜管口径扩缩装置，其特征在于：它还包括设于工件转盘(2)下方并位于进料工位(5)正下方的光敏传感器A(10)，所述光敏传感器A(10)通过与油缸D(41)电连接，控制油缸D(41)的伸出，进而使活动夹块(42)与固定夹块(43)闭合，将铜管(20)夹紧。
7.根据权利要求1所述的多工位铜管口径扩缩装置，其特征在于：所述功能工位还包括打磨工位(8)；打磨工位(8)对工件转盘(2)上转至其下方并经缩口工位(7)加工的铜管(20)进行铜管(20)管口边缘的打磨加工。
8.根据权利要求1所述的多工位铜管口径扩缩装置，其特征在于：所述打磨工位(8)包括固设于工位座(3)上的油缸E(81)、固设于油缸E(81)上并由电机B(82)控制其围绕自身中心轴线转动且可穿入铜管(20)中的打磨杆(83)，所述油缸E(81)控制电机B(82)与打磨杆(83)沿纵向运动；所述打磨杆(83)上部的壁面上设有刀刃与铜管(20)管口边缘贴合的打磨刀(84)，打磨刀(84)随打磨杆(83)转动，实现铜管(20)管口边缘的打磨。
9.根据权利要求8所述的多工位铜管口径扩缩装置，其特征在于：所述打磨工位(8)还包括固设于油缸E(81)上并罩设于打磨杆(83)外围且位于打磨刀(84)下方的集尘罩(85)；所述集尘罩(85)的底壁上设有容铜管(20)穿入的通孔；所述集尘罩(85)的侧壁上设有向外延伸并朝下倾斜的铜屑导出槽(851)。
10.根据权利要求7所述的多工位铜管口径扩缩装置，其特征在于：所述功能工位还包括下料工位(9)；下料工位(9)将工件转盘(2)上转至其下方并经打磨工位(8)加工的铜管(20)向下推送，使铜管(20)脱离紧固单元(4)；
所述下料工位(9)包括固设于工位座(3)上的油缸F(91)以及固设于油缸F(91)上的下推平板(92)，所述油缸F(91)控制下推平板(92)沿纵向运动；
所述机架(1)上设有铜管收集槽(93)，所述铜管收集槽(93)设于工件转盘(2)的下方并位于下料工位(9)正下方的位置；油缸F(91)控制向下运动的下推平板(92)将铜管(20)从紧固单元(4)中向下推出后，铜管(20)落至铜管收集槽(93)。
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