CN110201894B - 一种物料自动分拣上料机构以及物料自动分拣上料方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种物料自动分拣上料机构以及物料自动分拣上料方法，该物料自动分拣上料机构包括平台、多个分拣机器人、轨道和上料装置；分拣机器人和轨道分别设置在平台上，分拣机器人的料斗设置在轨道的下方，上料装置设置在轨道上；上料装置包括处理器、驱动装置、定位装置和检测装置，驱动装置、定位装置以及检测装置分别与处理器连接。本发明的物料自动分拣上料机构能够实现智能全自动化工作，在使用中，一般无需人工介入，可以极大地提高效率。而且，由于分拣机器人的数目为多个，通过定位装置能够实现精准定位，将上料装置与任一分拣机器人的料斗对准，防止在上料过程中，由于错位导致物料撒出的情况发生。

Description

一种物料自动分拣上料机构以及物料自动分拣上料方法

技术领域

本发明属于上料设备领域领域，更具体地，涉及一种物料自动分拣上料机构以及物料自动分拣上料方法。

背景技术

香菇是世界第二大食用菌，也是我国特产之一。香菇价值高，生长周期较快，近些年业发展比较迅速，香菇产量上升迅速，实用干香菇颇受广大人民的喜欢，市场需求量非常大，香菇不仅在中国广受欢迎，国外也受广大朋友喜欢，中国生产的香菇畅销东南亚，欧洲各国，日本等国家。

经过采摘的香菇需要上料装置送到生产线上做进一步的加工。香菇上料装置是一种以香菇为对象的上料机械，现在已经逐渐开始使用。由于香菇属于小众农业，现在的香菇上料装置基本都是直接挪用其他行业的上料装置，对香菇行业不太适用，在使用中一般需要人工配合，效率低，而且难以解决同时给多台分拣机械上料的问题。

针对其他农作物，例如，红枣、花生等物料在采摘之后，同样需要上料装置送到生产线上做进一步的加工，目前的上料装置对于这些作物同样不适用，需要人工配合，造成上料速度慢，效率低。

鉴于此，克服该现有技术所存在的缺陷是本技术领域亟待解决的问题。

发明内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供了一种物料自动分拣上料机构以及物料自动分拣上料方法，其目的在于本发明的物料自动分拣上料机构能够实现智能全自动化工作，在使用中，一般无需人工介入，可以极大地提高效率。而且，由于分拣机器人的数目为多个，通过定位装置能够实现精准定位，将上料装置与任一分拣机器人的料斗对准，防止在上料过程中，由于错位导致物料撒出的情况发生。

为实现上述目的，按照本发明的一个方面，提供了一种物料自动分拣上料机构，所述物料自动分拣上料机构包括平台1、多个分拣机器人2、轨道3和上料装置4；

所述分拣机器人2和所述轨道3分别设置在所述平台1上，所述分拣机器人2的料斗21设置在所述轨道3的下方，所述上料装置4设置在所述轨道3上；

所述上料装置4包括处理器41、驱动装置42、定位装置43和检测装置44，所述驱动装置42、所述定位装置43以及所述检测装置44分别与所述处理器41连接；

所述驱动装置42用于带动所述上料装置4沿着所述轨道3运动；

所述定位装置43用于标定所述上料装置4的位置，在所述上料装置4运动到任一分拣机器人2的料斗21上方时，所述处理器41通过所述驱动装置42控制所述上料装置4停止运动；

在所述上料装置4停止在任一分拣机器人2的料斗21上方后，所述检测装置44用于检测分拣机器人2的料斗21内的物料的剩余量，以确定是否向分拣机器人2的料斗21内释放物料。

优选地，所述定位装置43设置在所述上料装置4的底部，所述定位装置43包括推杆431、活动电极432、第一参照电极433和第二参照电极434，其中，所述活动电极432与所述处理器41的输入端连接，所述第一参照电极433连接第一参照电压，所述第二参照电极434连接第二参照电压；

所述活动电极432设置在所述推杆431的一端，所述推杆431接收外力带动所述活动电极432选择性接触所述第一参照电极433或所述第二参照电极434；

当所述活动电极432与所述第一参照电极433接触时，所述处理器41的输入端接收到第一参照电压，当所述活动电极432与所述第二参照电极434接触时，所述处理器41的输入端接收到第二参照电压；

所述处理器41用于分析接收到的参照电压的情况，以确定所述上料装置4是否运动到任一分拣机器人2的料斗21上方。

优选地，所述定位装置43还包括旋转轴435，所述推杆431上设置有轴孔4311，所述旋转轴435穿设所述轴孔4311；

所述推杆431相对于所述旋转轴435具有第一位置和第二位置，所述推杆431在外力的作用下，在所述第一位置和所述第二位置之间切换；

当所述推杆431处于所述第一位置时，所述活动电极432与所述第一参照电极433接触；当所述推杆431处于所述第二位置时，所述活动电极432与所述第二参照电极434接触。

优选地，所述定位装置43还包括扭簧436，所述扭簧436套设在所述旋转轴435上，所述扭簧436的第一端和第二端分别与所述轴孔4311连接；

初始状态下，所述推杆431处于所述第一位置，在所述推杆431接收推动力时，所述推杆431从所述第一位置切换至所述第二位置，所述扭簧436发生形变；施加在所述推杆431上的推动力消失后，所述扭簧436恢复形变，带动所述推杆431从所述第二位置回位到所述第一位置。

优选地，所述检测装置44为声波传感器，所述声波传感器设置在所述上料装置4的底部；

所述声波传感器用于检测其与分拣机器人2的料斗21中物料表面之间的距离，以确定分拣机器人2的料斗21内的物料的剩余量。

优选地，所述上料装置4还包括开关45，所述开关45的输入端与电源连接，所述开关45的输出端与所述驱动装置42连接，所述开关45的控制端与所述处理器41的输出端连接；

所述处理器41用于输出预设的电平信号，控制所述开关45的输入端与所述开关45的输出端的导通或断开，以为所述驱动装置42上电或去电，进而控制所述上料装置4的运动状态。

优选地，所述驱动装置42包括电机421以及滑轮422，所述滑轮422设置在所述上料装置4的底部；

所述电机421的一端与所述开关45的输出端连接，所述电机421的另一端与所述滑轮422连接；

当所述开关45的输入端与所述开关45的输出端的导通时，所述电机421上电，所述电机421驱动所述滑轮422运动；当所述开关45的输入端与所述开关45的输出端的断开时，所述电机421去电，所述滑轮422停止运动。

优选地，所述上料装置4还包括仓门46，所述仓门46设置在所述上料装置4的下方；

所述处理器41用于根据所述分拣机器人2的料斗21内的物料的剩余量，选择性开启所述仓门46。

优选地，所述物料自动分拣上料机构还包括传送带5，所述平台1上设置有开口11，所述传送带5穿设所述开口11，所述传送带5的顶端位于所述轨道3的上方，所述传送带5的底端与物料箱衔接；

所述传送带5用于将物料从所述物料箱传送至所述上料装置4。

为实现上述目的，按照本发明的一个方面，提供了一种物料自动分拣上料方法，所述物料自动分拣上料方法包括：

带动上料装置4沿着轨道3运动；

标定所述上料装置4的位置，在所述上料装置4运动到任一分拣机器人2的料斗21上方时，控制所述上料装置4停止运动；

在所述上料装置4停止在任一分拣机器人2的料斗21上方后，检测分拣机器人2的料斗21内的物料的剩余量，以确定是否向分拣机器人2的料斗21内释放物料。

总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，具有如下有益效果：本发明的物料自动分拣上料机构能够实现智能全自动化工作，在使用中，一般无需人工介入，可以极大地提高效率。而且，由于分拣机器人的数目为多个，通过定位装置能够实现精准定位，将上料装置与任一分拣机器人的料斗对准，防止在上料过程中，由于错位导致物料撒出的情况发生。另一方面，通过检测装置检测分拣机器人的料斗内的物料剩余量，先针对物料较少的分拣机器人上料，保证物料能够供分拣机器人连续工作，提高分拣效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的一种物料自动分拣上料机构的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的一种上料装置的电路拓扑结构示意图；

图3是本发明实施例提供的一种定位装置的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的一种推杆和旋转轴的结构示意图；

图5是本发明实施例提供的另一种推杆和旋转轴的结构示意图；

图6是本发明实施例提供的另一种定位装置的结构示意图；

图7是本发明实施例提供的一种处理器和驱动装置的电路拓扑示意图；

图8是本发明实施例提供的另一种物料自动分拣上料机构的结构示意图；

图9是本发明实施例提供的另一种上料装置的电路拓扑结构示意图；

图10是本发明实施例提供的又一种上料装置的电路拓扑结构示意图；

图11是本发明实施例提供的一种上料装置的结构示意图；

图12是本发明实施例提供的一种仓门的结构示意图；

图13是本发明实施例提供的一种分拣机器人的结构示意图；

图14是本发明实施例提供的一种分拣组件的结构示意图；

图15是本发明实施例提供的一种分拣口、伸缩杆和挡片的结构示意图；

图16是本发明实施例提供的另一种分拣口、伸缩杆和挡片的结构示意图；

图17是本发明实施例提供的一种物料自动分拣上料方法的流程示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在本发明的描述中，术语“内”、“外”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不应当理解为对本发明的限制。

此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

实施例1：

如图1和图2所示，本实施例的物料自动分拣上料机构包括平台1、多个分拣机器人2、轨道3和上料装置4，所述分拣机器人2和所述轨道3分别设置在所述平台1上，所述分拣机器人2的料斗21设置在所述轨道3的下方，所述上料装置4设置在所述轨道3上。

在可选的方案中，所述上料装置4包括处理器41、驱动装置42、定位装置43和检测装置44，所述驱动装置42、所述定位装置43以及所述检测装置44分别与所述处理器41连接。其中，所述处理器41具有多个输出端和多个输入端，以接收并分析所述定位装置43和/或所述检测装置44所反馈的信号，进而控制驱动装置42作动，实现智能自动化上料，提高了上料效率。

在实际应用场景下，所述驱动装置42用于带动所述上料装置4沿着所述轨道3运动；所述定位装置43用于标定所述上料装置4的位置，在所述上料装置4运动到任一分拣机器人2的料斗21上方时，所述处理器41通过所述驱动装置42控制所述上料装置4停止运动；在所述上料装置4停止在任一分拣机器人2的料斗21上方后，所述检测装置44用于检测分拣机器人2的料斗21内的物料的剩余量，以确定是否向分拣机器人2的料斗21内释放物料，其中，物料可以为香菇、花生或红枣等需要进一步加工的农作物。

本实施例的物料自动分拣上料机构能够实现智能全自动化工作，在使用中，一般无需人工介入，可以极大地提高效率。而且，由于分拣机器人2的数目为多个，通过定位装置43能够实现精准定位，将上料装置4与任一分拣机器人2的料斗21对准，防止在上料过程中，由于错位导致物料撒出的情况发生。另一方面，通过检测装置44检测分拣机器人2的料斗21内的物料剩余量，先针对物料较少的分拣机器人2上料，保证物料能够供分拣机器人2连续工作，提高分拣效率。

参阅图3，结合定位装置43所能适用的相关具体结构以及相应的定位原理进行阐述说明。在可选的方案中，所述定位装置43设置在所述上料装置4的底部，所述定位装置43包括推杆431、活动电极432、第一参照电极433和第二参照电极434，其中，所述活动电极432与所述处理器41的输入端连接，所述第一参照电极433连接第一参照电压，所述第二参照电极434连接第二参照电压。

所述活动电极432设置在所述推杆431的一端，所述推杆431接收外力带动所述活动电极432选择性接触所述第一参照电极433或所述第二参照电极434，当所述活动电极432与所述第一参照电极433接触时，所述处理器41的输入端接收到第一参照电压，当所述活动电极432与所述第二参照电极434接触时，所述处理器41的输入端接收到第二参照电压。

所述处理器41用于分析接收到的参照电压的情况，以确定所述上料装置4是否运动到任一分拣机器人2的料斗21上方。

在实际应用场景下，初始状态下，推杆431相对于上料装置4垂直向下(例如图3中的实线所示)，活动电极432与第一参照电极433连接，第一参照电压、第一参照电极433、活动电极432和处理器41所在的回路导通，处理器41的输入端接收到第一参照电压。

当上料装置4沿着轨道3运行时，推杆431会与某一分拣机器人2的料斗21的侧边接触，上料装置4继续沿着轨道3前进时，料斗21的侧壁会对推杆431施加与料斗21运行方向相反的推力，推杆431带动活动电极432运动，当上料装置4运行一小段距离后(该距离小于料斗21的开口11大小)活动电极432会与第二参照电极434连接，第二参照电压、第二参照电极434、活动电极432和处理器41所在的回路导通，处理器41的输入端接收到第二参照电压。其中，第一参照电压和第二参照电压对应的电平不同，例如，第一参照电压可以为低电压，第二参照电压为高电压。因此，处理器41可以根据接收到的参照电压的情况，以确定所述上料装置4是否运动到任一分拣机器人2的料斗21上方。

一般而言，合理设计上料装置4的出料口471与料斗21之间的适配度后，当推杆431依次与料斗21的两侧壁接触后，可以确定上料装置4运行至料斗21的上方，且偏移较小。为了采用该定位装置43能够连续检测推杆431与料斗21的两侧壁的接触情况，在优选的的实施例中，对前述说描述的定位装置43进行改进，使得推杆431在与料斗21的侧壁分离后，能够自动回位到垂直向下状态，以便于检测与料斗21的另一侧壁的接触情况。同时，在完成其中一个料斗21的定位后，可以继续采用相同的方式对下一个料斗21进行定位。

参阅图4～图5，所述定位装置43还包括旋转轴435，所述推杆431上设置有轴孔4311，所述旋转轴435穿设所述轴孔4311；所述推杆431相对于所述旋转轴435具有第一位置(如图3实线所示)和第二位置(如图3虚线所示)，所述推杆431在外力的作用下，在所述第一位置和所述第二位置之间切换；当所述推杆431处于所述第一位置时，所述活动电极432与所述第一参照电极433接触；当所述推杆431处于所述第二位置时，所述活动电极432与所述第二参照电极434接触。

所述定位装置43还包括扭簧436，所述扭簧436套设在所述旋转轴435上，所述扭簧436的第一端和第二端分别与所述轴孔4311连接；初始状态下，所述推杆431处于所述第一位置，在所述推杆431接收推动力时，所述推杆431从所述第一位置切换至所述第二位置，所述扭簧436发生形变；施加在所述推杆431上的推动力消失后，所述扭簧436恢复形变，带动所述推杆431从所述第二位置回位到所述第一位置。

采用此种结构，当推杆431跨过料斗21的一侧壁后，施加在推杆431上的推力消失，扭簧436释放能量，带动推杆431复位，上料装置4沿着轨道3运行后，当推杆431与料斗21的另一侧壁接触后，推杆431再次从第一位置运动至第二位置，完成该侧壁的定位。处理器41结合两次电平触发情况，可以确定上料装置4运行至某一料斗21的上方，进而触发上料装置4停止运动。当推杆431跨过该侧壁后，施加在推杆431上的推力消失，扭簧436释放能量，带动推杆431复位，上料装置4沿着轨道3运行，可以采用同样的方式完成对下一料斗21的定位。在此，需要说明的是，可以合理设计料斗21内物料的最高水平位，保证物料不会对定位装置43的推杆431造成干涉。

一般而言，随着上料装置4与料斗21之间的相对位置变化，推杆431的倾斜角度会发生变化，可能存在活动电极432与第二参照电极434已经接触，此时推杆431与料斗21的侧壁依旧接触没有分离，此时第二参照电极434会向推杆431施加力，使得推杆431无法在上料装置4的带动下，继续倾斜，导致定位装置43发生故障或上料装置4无法运动的情况。为了解决此问题，在优选的方案中，所述第二参照电极434具有弹性，使得推杆431能够继续加大倾斜角度，直至推杆431与料斗21的侧壁分离；或所述第二参照电极434与弹性件4341连接，当推杆431需要继续沿着第二参照电极434倾斜运动时，弹性件4341被压缩，使得推杆431能够继续加大倾斜角度，直至推杆431与料斗21的侧壁分离，当推杆431与料斗21的侧壁分离后，推杆431重新返回至第一位置，此过程中，弹性件4341释放弹力，带动第二参照电极434回到原始的平衡状态。

在另一个应用场景下，当上料装置4沿着轨道3从轨道3的第一端运行至第二端后，上料装置4会沿着轨道3原路返回，从轨道3的第二端运行至第一端，在此过程中，料斗21的侧壁施加在推杆431上的推力与前述实施例相反，为了保证定位装置43能够完成对料斗21的定位，提高上料的效率，在优选的实施例中，如图6所示，所述第二参照电极434的数目为二，两个第二参照电极434分别分布在第一参照电极433的两侧，保证上料装置4正向或反向运动时，均能完成料斗21的定位。例如，以图6的视角为例，第一参照电极433与位于左侧的第二参照电极434相互配合完成上料装置4的正向运动(例如，向左运动)，第一参照电极433与位于右侧的第二参照电极434相互配合完成上料装置4的反向运动(例如，向右运动)。关于定位的原理与前述对应图3的描述基本相同，在此不再赘述。

在可选的方案中，所述检测装置44为声波传感器，所述声波传感器设置在所述上料装置4的底部；所述声波传感器用于检测其与分拣机器人2的料斗21中物料表面之间的距离，以确定分拣机器人2的料斗21内的物料的剩余量。具体地，声波传感器可以依据发送声波信号与接收到反馈信号的时间差，确定声波传感器与物料之间的距离差，距离差越小，则表面料斗21内的香菇越满。检测装置44将检测到的结果发送至处理器41，处理器41依据检测结果确定是否需要向料斗21添加物料，采用此种方式可以保证在添加物料时，物料不会溢出，同时能够保证物料的充分利用，避免一台分拣机器人2的物料过多，而另一台分拣机器人2的物料不足的情况发生。

在另一个可选的实施例中，可以设置距离阈值，当距离差大于距离阈值时，表明料斗21内的物料所剩不多，需要添加物料，否则有可能不能满足分拣机器人2的需求。当距离差不大于距离阈值时，表明料斗21内的物料较满，可以不添加物料。其中，距离阈值可以依据上料装置4的运行速度、料斗21的容积以及分拣机器人2的分拣速度而定。

在本实施例中，定位装置43与检测装置44相互配合，先精准定位然后再检测料斗21内的物料的剩余量，从而确定是否添加物料，二者联动配合，可以提高检测的准确性，而且可以同时满足多个分拣机器人2的分拣需求，保证每个分拣机器人2均能连续工作，避免物料不足导致的停工，可以极大的提高分拣效率。

在可选的方案中，参阅图7，结合驱动装置42所能适用的相关具体结构进行阐述。在本实施例中，所述上料装置4还包括开关45，所述开关45的输入端与电源连接，所述开关45的输出端与所述驱动装置42连接，所述开关45的控制端与所述处理器41的输出端连接。所述处理器41用于输出预设的电平信号，控制所述开关45的输入端与所述开关45的输出端的导通或断开，以为所述驱动装置42上电或去电，进而控制所述上料装置4的运动状态。

具体地，所述驱动装置42包括电机421以及滑轮422，所述滑轮422设置在所述上料装置4的底部；所述电机421的一端与所述开关45的输出端连接，所述电机421的另一端与所述滑轮422连接；当所述开关45的输入端与所述开关45的输出端的导通时，所述电机421上电，所述电机421驱动所述滑轮422运动；当所述开关45的输入端与所述开关45的输出端的断开时，所述电机421去电，所述滑轮422停止运动。

在本实施例中，当需要向料斗21添加物料时，处理器41控制所述开关45的输入端与所述开关45的输出端的断开，以为所述驱动装置42去电，驱动装置42失去动力来源，上料装置4停止在对应料斗21的上方。当完成物料添加后，处理器41控制所述开关45的输入端与所述开关45的输出端的导通，以为所述驱动装置42上电，驱动装置42能够驱动上料装置4继续沿着轨道3运动。

在实际应用场景下，如图8所示，所述物料自动分拣上料机构还包括传送带5，所述平台1上设置有开口11，所述传送带5穿设所述开口11，所述传送带5的顶端位于所述轨道3的上方，所述传送带5的底端与物料箱衔接；所述传送带5用于将物料从所述物料箱传送至所述上料装置4。当上料装置4运行至如图8所示的位置后，传送端的顶端位于上料装置4的上方，当上料装置4内的物料不足时，传送带5开始运作，向上料装置4添加物料。

实施例2：

本实施例是上述实施例1的进一步细化方案，上述实施例1重点阐述了定位装置43的结构以及定位原理，同时通过定位装置43和检测装置44确定是否向料斗21添加物料。本实施例提供可一种自动添加物料的可选方案，下面结合实施例1以及图9～图12，具体说明本实施例自动添加物料的方案。

在本实施例中，如图11和图12所示，所述上料装置4包括仓门46，所述仓门46设置在所述上料装置4的下方；所述仓门46包括仓门主体461、推拉组件462和挡板463，所述推拉组件462和所述挡板463设置在所述仓门主体461上，所述推拉组件462和所述挡板463连接，所述挡板463相对于所述仓门主体461具有第一状态和第二状态，其中，所述第二状态可以如图12所示，挡板463与仓门主体461之间存在缺口，物料可以该缺口向上料装置4释放物料；所述第一状态下，挡板463与仓门主体461之间不存在缺口。

如图9所示，所述推拉组件462还与所述处理器41连接，所述处理器41用于根据所述分拣机器人2的料斗21内的物料的剩余量，选择性开启所述仓门46。具体地，所述处理器41用于控制所述推拉组件462作动，带动所述挡板463在所述第一状态和所述第二状态之间切换，以向分拣机器人2的料斗21内释放物料。

如图10所示，在可选的方案中，所述推拉组件462包括推拉杆4621和气缸4622，所述气缸4622与所述推拉杆4621连接，所述气缸4622还与所述处理器41连接；在需要向分拣机器人2的料斗21释放物料时，所述处理器41用于控制所述气缸4622带动所述推拉杆4621收回，将所述挡板463由所述第一状态切换至所述第二状态；在完成物料释放后，所述处理器41用于控制所述气缸4622带动所述推拉杆4621伸出，将所述挡板463由所述第二状态切换至所述第一状态。

在可选的方案中，所述仓门主体461的内壁上设置有滑槽4611，所述挡板463的侧边容置在所述滑槽4611内，所述挡板463在所述推拉组件462的带动下可沿着所述滑槽4611滑动，以选择性处于所述第一状态或所述第二状态。

为了避免所述挡板463与所述仓门主体461之间开设的缺口较大，所述仓门46还包括限位板464，所述限位板464设置在所述仓门主体461的两内壁之间，所述限位板464设置在所述挡板463上；所述限位板464用于限制所述挡板463的活动范围。在具体应用场景下，所述挡板463上设置有凸块(图中未示出)，所述凸块设置在所述挡板463的边缘位置处，且所述凸块远离所述推拉杆4621，所述挡板463在所述推拉组件462的带动下沿着所述滑槽4611滑动，当所述挡板463靠近所述气缸4622运动时，所述凸块逐渐靠近所述挡板463，当所述凸块与所述挡板463接触时，所述挡板463运动到极限位置，所述推拉杆4621不再带动所述挡板463继续运动，通过所述限位板464限制所述挡板463的活动范围，以避免所述挡板463与所述仓门主体461之间开设的缺口较大，造成物料漏出的情况发生。

在优选的实施例中，所述挡板463上设置有压力传感器(图中未示出)，所述压力传感器用于检测所述上料装置4内的物料剩余量，所述压力传感器与处理器41连接，当压力传感器检测到的压力较小时，上料装置4内的物料剩余量较少，需要及时向上料装置4内添加物料。此时，处理器41会根据情况触发上料装置4运动至传送带5处，并控制传送带5侧的传送装置作动，以向上料装置4添加物料。

继续参阅图11和图12，在本实施例中，所述上料装置4还包括收容主体47，所述收容主体47用于收容物料，所述收容主体47的底部设置有一出料口471，所述仓门46设置在所述出料口471的下方。当所述挡板463处于所述第一状态时，所述挡板463封住所述出料口471；当所述挡板463处于所述第二状态时，所述挡板463与所述出料口471之间存在一缺口，以释放物料。其中，所述出料口471呈漏斗式结构，以对物料进行缓冲，避免一次性添加过多的物料。在本实施例中，所述定位装置43的推杆431活动设置在所述仓门主体461的侧壁上，在外力的作用，所述推杆431可相对于所述仓门主体461运动，具体的工作方式以及原理阐述请参照实施例1以及相关的文字描述，在此，不再赘述。

所述物料自动分拣上料机构还包括驱动装置42，所述驱动装置42与所述处理器41连接；所述驱动装置42用于带动所述上料装置4沿着所述轨道3运动。在可选的方案中，参阅图7，结合驱动装置42所能适用的相关具体结构进行阐述。在本实施例中，所述上料装置4还包括开关45，所述开关45的输入端与电源连接，所述开关45的输出端与所述驱动装置42连接，所述开关45的控制端与所述处理器41的输出端连接。所述处理器41用于输出预设的电平信号，控制所述开关45的输入端与所述开关45的输出端的导通或断开，以为所述驱动装置42上电或去电，进而控制所述上料装置4的运动状态。

具体地，所述驱动装置42包括电机421以及滑轮422，所述滑轮422设置在所述上料装置4的底部；所述电机421的一端与所述开关45的输出端连接，所述电机421的另一端与所述滑轮422连接；当所述开关45的输入端与所述开关45的输出端的导通时，所述电机421上电，所述电机421驱动所述滑轮422运动；当所述开关45的输入端与所述开关45的输出端的断开时，所述电机421去电，所述滑轮422停止运动。

在本实施例中，当需要向料斗21添加物料时，处理器41控制所述开关45的输入端与所述开关45的输出端的断开，以为所述驱动装置42去电，驱动装置42失去动力来源，上料装置4停止在对应料斗21的上方。当完成物料添加后，处理器41控制所述开关45的输入端与所述开关45的输出端的导通，以为所述驱动装置42上电，驱动装置42能够驱动上料装置4继续沿着轨道3运动。

在实际应用场景下，如图8所示，所述物料自动分拣上料机构还包括传送带5，所述平台1上设置有开口11，所述传送带5穿设所述开口11，所述传送带5的顶端位于所述轨道3的上方，所述传送带5的底端与物料箱衔接；所述传送带5用于将物料从所述物料箱传送至所述上料装置4。当上料装置4运行至如图8所示的位置后，传送端的顶端位于上料装置4的上方，当上料装置4内的物料不足时，传送带5开始运作，向上料装置4添加物料。

所述物料自动分拣上料机构的检测装置44和定位装置43的具体结构和工作过程，请参阅实施例1，在此，不再赘述。

实施例3：

上述实施例1和实施例2主要阐述了上料装置4的部件结构、各部件的功能以及部件之间的联动配合，完成自动上料的过程。本实施例是上述实施例1和实施例2的细化方案，提供了一种分拣机器人2的实现方案，主要说明分拣机器人2的结构以及自动分拣的过程，下面结合实施例1和/或实施例2以及图13～图16，具体说明本实施例的分拣机器人2的结构。

在本实施例中，与实施例1和实施例2相同地，所述物料自动分拣上料机构包括：平台1、多个分拣机器人2、轨道3和上料装置4；所述分拣机器人2和所述轨道3分别设置在所述平台1上，所述分拣机器人2的料斗21设置在所述轨道3的下方，所述上料装置4设置在所述轨道3上。

参阅图13～图15，在可选的方案中，所述分拣机器人2还包括机器人主体22、第一传输带23、第二传输带24和分拣组件25，所述第一传输带23设置在所述机器人主体22和所述料斗21之间，所述第二传输带24设置在所述机器人主体22上，所述第二传输带24上设置有至少两个分拣口241；所述第一传输带23用于将所述料斗21内的物料传送至所述第二传输带24；所述分拣组件25用于检测物料的大小，并根据物料的大小进行分流，以进入相应的分拣口241。其中，物料可以为香菇、红枣或花生的等作物。其中，所述第一传输带23和所述第二传输带24均可以由对应的传输装置作为动力源，从而传输物料。

在可选的方案中，所述分拣组件25包括控制装置251、图像采集装置252和至少两个伸缩杆253，所述图像采集装置252与所述控制装置251连接，所述伸缩杆253与所述控制装置251连接，其中，所述伸缩杆253与分拣口241的位置相对应；所述图像采集装置252用于检测物料的大小；所述控制装置251用于根据所述图像采集装置252的检测结果，触发相应的伸缩杆253作动，使得物料被推入与其大小相适应的分拣口241。

其中，所述伸缩杆253可以采用气缸的方式带动，初始状态下，所述伸缩杆253的端部位于第二传输带24的边缘位置，避免对物料的传输造成干涉，当有符合分拣口241大小的物料与分拣口241对准后，所述伸缩杆253在推力的带动下，向靠近物料的方向运动，并推动物料至对应的分拣口241。然后，伸缩杆253回位到初始状态。

在具体应用场景下，为了保证在物料传输的过程中，物料不会漏入某一个分拣口241，所述分拣口241处设置有挡片242，所述挡片242相对于所述分拣口241具有第一姿态和第二姿态；初始状态下，所述挡片242处于所述第一姿态，所述挡片242封住所述分拣口241；当所述伸缩杆253抵接所述挡片242时，所述挡片242处于所述第二姿态，所述挡片242与所述分拣口241之间开设一缺口，以使物料进入所述分拣口241。

在本实施例中，所述挡片242处于第一姿态时，如图15所示，所述挡片242封住对应的分拣口241，保证物料的正常传输。当挡片242处于的第二姿态时，如图16所示，位于最左侧的挡片242与所述分拣口241之间开设一缺口，以使物料进入所述分拣口241。

在优选的实施例中，所述挡片242与第二传输带24采用轴接的方式连接，且所述挡片242与对应的轴之间设置有回位件(例如，扭簧)，保证伸缩杆253回到初始状态后，所述挡片242能够在回位件的作用下回位到第一姿态。

在具体应用场景下，如图15所示，所述分拣口241的数目为三个，具体包括第一分拣口2411、第二分拣口2412和第三分拣口2413；所述伸缩杆253的数目为三个，具体包括第一伸缩杆2531、第二伸缩杆2532和第二伸缩杆2532；所述第一伸缩杆2531与所述第一分拣口2411的中心处对应，所述第二伸缩杆2532与所述第二分拣口2412的中心处对应，所述第三伸缩杆2533与所述第三分拣口2413的中心处对应。

其中，所述第一分拣口2411的开口11尺寸小于所述第二分拣口2412的开口11尺寸，所述第二分拣口2412的开口11尺寸小于第三分拣口2413的开口11尺寸。

采用上述结构可以分拣出大、中和小三个等级的物料，结合图16所示，图像采集装置252实时获取第二传输带24上的物料图像，并依次分析物料的大小情况，将采集结果发送给控制装置251，控制装置251分析采集结果，并触发相应的伸缩杆253作动，以将符合分拣口241大小的物料推入到对应的分拣口241。

例如，图16所示，小尺寸的物料与第一分拣口2411对应后，控制装置251触发第一伸缩杆2531作动，将对应的挡片242从第一状态切换至第二状态，小尺寸的物料进入到第一分拣口2411。与之类似地，中尺寸的物料与第二分拣口2412对应后，控制装置251触发第二伸缩杆2532作动，将对应的挡片242从第二状态切换至第二状态，中尺寸的物料进入到第二分拣口2412。大尺寸的物料与第三分拣口2413对应后，控制装置251触发第三伸缩杆2533作动，将对应的挡片242从第三状态切换至第二状态，大尺寸的物料进入到第三分拣口2413。在实际使用中，第一伸缩杆2531、第二伸缩杆2532和第三伸缩杆2533之间的作动互不影响，可以同时作动，也可以分别作动，具体依据第二传输带24上的物料的情况而定。

在本实施例中，如图11和图12所示，所述上料装置4包括仓门46，所述仓门46设置在所述上料装置4的下方；所述仓门46包括仓门主体461、推拉组件462和挡板463，所述推拉组件462和所述挡板463设置在所述仓门主体461上，所述推拉组件462和所述挡板463连接，所述挡板463相对于所述仓门主体461具有第一状态和第二状态，其中，所述第二状态可以如图12所示，挡板463与仓门主体461之间存在缺口，物料可以该缺口向上料装置4释放物料；所述第一状态下，挡板463与仓门主体461之间不存在缺口。

如图9所示，所述推拉组件462还与所述处理器41连接，所述处理器41用于根据所述分拣机器人2的料斗21内的物料的剩余量，选择性开启所述仓门46。具体地，所述处理器41用于控制所述推拉组件462作动，带动所述挡板463在所述第一状态和所述第二状态之间切换，以向分拣机器人2的料斗21内释放物料。

在可选的方案中，所述仓门主体461的内壁上设置有滑槽4611，所述挡板463的侧边容置在所述滑槽4611内，所述挡板463在所述推拉组件462的带动下可沿着所述滑槽4611滑动，以选择性处于所述第一状态或所述第二状态。

为了避免所述挡板463与所述仓门主体461之间开设的缺口较大，所述仓门46还包括限位板464，所述限位板464设置在所述仓门主体461的两内壁之间，所述限位板464设置在所述挡板463上；所述限位板464用于限制所述挡板463的活动范围。在具体应用场景下，所述挡板463上设置有凸块(图中未示出)，所述凸块设置在所述挡板463的边缘位置处，且所述凸块远离所述推拉杆4621，所述挡板463在所述推拉组件462的带动下沿着所述滑槽4611滑动，当所述挡板463靠近所述气缸4622运动时，所述凸块逐渐靠近所述挡板463，当所述凸块与所述挡板463接触时，所述挡板463运动到极限位置，所述推拉杆4621不再带动所述挡板463继续运动，通过所述限位板464限制所述挡板463的活动范围，以避免所述挡板463与所述仓门主体461之间开设的缺口较大，造成物料漏出的情况发生。

在优选的实施例中，所述挡板463上设置有压力传感器(图中未示出)，所述压力传感器用于检测所述上料装置4内的物料剩余量，所述压力传感器与处理器41连接，当压力传感器检测到的压力较小时，上料装置4内的物料剩余量较少，需要及时向上料装置4内添加物料。此时，处理器41会根据情况触发上料装置4运动至传送带5处，并控制传送带5侧的传送装置作动，以向上料装置4添加物料。

继续参阅图11和图12，在本实施例中，所述上料装置4还包括收容主体47，所述收容主体47用于收容物料，所述收容主体47的底部设置有一出料口471，所述仓门46设置在所述出料口471的下方。当所述挡板463处于所述第一状态时，所述挡板463封住所述出料口471；当所述挡板463处于所述第二状态时，所述挡板463与所述出料口471之间存在一缺口，以释放物料。其中，所述出料口471呈漏斗式结构，以对物料进行缓冲，避免一次性添加过多的物料。在本实施例中，所述定位装置43的推杆431活动设置在所述仓门主体461的侧壁上，在外力的作用，所述推杆431可相对于所述仓门主体461运动，具体的工作方式以及原理阐述请参照实施例1以及相关的文字描述，在此，不再赘述。

在实际应用场景下，如图8所示，所述物料自动分拣上料机构还包括传送带5，所述平台1上设置有开口11，所述传送带5穿设所述开口11，所述传送带5的顶端位于所述轨道3的上方，所述传送带5的底端与物料箱衔接；所述传送带5用于将物料从所述物料箱传送至所述上料装置4。当上料装置4运行至如图8所示的位置后，传送端的顶端位于上料装置4的上方，当上料装置4内的物料不足时，传送带5开始运作，向上料装置4添加物料。

所述物料自动分拣上料机构的检测装置44、定位装置43和推拉组件462等部件的具体结构和工作过程，请参阅实施例1和实施例2，在此，不再赘述。

实施例4：

结合上述实施例1、实施例2和/或实施3，本实施例还提供一种物料自动分拣上料方法，该物料自动分拣上料方法适用于上述任一实施例中的物料自动分拣机构。参阅图17，本实施例的物料自动分拣上料方法包括：

步骤100：带动上料装置4沿着轨道3运动。

在本实施例中，驱动装置42带动上料装置4沿着轨道3运动。

步骤101：标定所述上料装置4的位置，在所述上料装置4运动到任一分拣机器人2的料斗21上方时，控制所述上料装置4停止运动。

在本实施例中，通过定位装置43标定所述上料装置4的位置，在所述上料装置4运动到任一分拣机器人2的料斗21上方时，控制所述上料装置4停止运动。

步骤102：在所述上料装置4停止在任一分拣机器人2的料斗21上方后，检测分拣机器人2的料斗21内的物料的剩余量，以确定是否向分拣机器人2的料斗21内释放物料。

在本实施例中，在所述上料装置4停止在任一分拣机器人2的料斗21上方后，通过检测装置44检测分拣机器人2的料斗21内的物料的剩余量，以确定是否向分拣机器人2的料斗21内释放物料。

其中，在步骤101中，处理器41根据定位装置43所反馈的电压标定所述上料装置4的位。在可选的方案中，如实施例1所阐述的场景，所述定位装置43设置在所述上料装置4的底部，所述定位装置43包括推杆431、活动电极432、第一参照电极433和第二参照电极434，其中，所述活动电极432与所述处理器41的输入端连接，所述第一参照电极433连接第一参照电压，所述第二参照电极434连接第二参照电压。

所述活动电极432设置在所述推杆431的一端，所述推杆431接收外力带动所述活动电极432选择性接触所述第一参照电极433或所述第二参照电极434，当所述活动电极432与所述第一参照电极433接触时，所述处理器41的输入端接收到第一参照电压，当所述活动电极432与所述第二参照电极434接触时，所述处理器41的输入端接收到第二参照电压。

所述处理器41用于分析接收到的参照电压的情况，以确定所述上料装置4是否运动到任一分拣机器人2的料斗21上方。

在实际应用场景下，初始状态下，推杆431相对于上料装置4垂直向下(例如图3中的实线所示)，活动电极432与第一参照电极433连接，第一参照电压、第一参照电极433、活动电极432和处理器41所在的回路导通，处理器41的输入端接收到第一参照电压。

当上料装置4沿着轨道3运行时，推杆431会与某一分拣机器人2的料斗21的侧边接触，上料装置4继续沿着轨道3前进时，料斗21的侧壁会对推杆431施加与料斗21运行方向相反的推力，推杆431带动活动电极432运动，当上料装置4运行一小段距离后(该距离小于料斗21的开口11大小)活动电极432会与第二参照电极434连接，第二参照电压、第二参照电极434、活动电极432和处理器41所在的回路导通，处理器41的输入端接收到第二参照电压。其中，第一参照电压和第二参照电压对应的电平不同，例如，第一参照电压可以为低电压，第二参照电压为高电压。因此，处理器41可以根据接收到的参照电压的情况，以确定所述上料装置4是否运动到任一分拣机器人2的料斗21上方。

其中，在步骤102中，处理器41通过检测装置44所反馈的距离差，确定料斗21内的物料的剩余量。在可选的方案中，如实施例1所阐述的场景，所述检测装置44为声波传感器，所述声波传感器设置在所述上料装置4的底部；所述声波传感器用于检测其与分拣机器人2的料斗21中物料表面之间的距离，以确定分拣机器人2的料斗21内的物料的剩余量。具体地，声波传感器可以依据发送声波信号与接收到反馈信号的时间差，确定声波传感器与物料之间的距离差，距离差越小，则表面料斗21内的香菇越满。检测装置44将检测到的结果发送至处理器41，处理器41依据检测结果确定是否需要向料斗21添加物料，采用此种方式可以保证在添加物料时，物料不会溢出，同时能够保证物料的充分利用，避免一台分拣机器人2的物料过多，而另一台分拣机器人2的物料不足的情况发生。

在另一个可选的实施例中，可以设置距离阈值，当距离差大于距离阈值时，表明料斗21内的物料所剩不多，需要添加物料，否则有可能不能满足分拣机器人2的需求。当距离差不大于距离阈值时，表明料斗21内的物料较满，可以不添加物料。其中，距离阈值可以依据上料装置4的运行速度、料斗21的容积以及分拣机器人2的分拣速度而定。

在本实施例中，定位装置43与检测装置44相互配合，先精准定位然后再检测料斗21内的物料的剩余量，从而确定是否添加物料，二者联动配合，可以提高检测的准确性，而且可以同时满足多个分拣机器人2的分拣需求，保证每个分拣机器人2均能连续工作，避免物料不足导致的停工，可以极大的提高分拣效率。

在步骤102之后还包括，当需要向料斗21内添加物料时，所述处理器41控制所述推拉组件462作动，带动所述挡板463在所述第一状态和所述第二状态之间切换，以向分拣机器人2的料斗21内释放物料。

在可选的方案中，如实施例1所阐述的场景，如图10所示，在可选的方案中，所述推拉组件462包括推拉杆4621和气缸4622，所述气缸4622与所述推拉杆4621连接，所述气缸4622还与所述处理器41连接；在需要向分拣机器人2的料斗21释放物料时，所述处理器41用于控制所述气缸4622带动所述推拉杆4621收回，将所述挡板463由所述第一状态切换至所述第二状态；在完成物料释放后，所述处理器41用于控制所述气缸4622带动所述推拉杆4621伸出，将所述挡板463由所述第二状态切换至所述第一状态。

在可选的方案中，所述仓门主体461的内壁上设置有滑槽4611，所述挡板463的侧边容置在所述滑槽4611内，所述挡板463在所述推拉组件462的带动下可沿着所述滑槽4611滑动，以选择性处于所述第一状态或所述第二状态。

前述主要描述了通过上料装置4自动上料的方法，关于自动分拣的方法可以参阅实施例3，在此，不再赘述。

本实施例的物料自动分拣上料方法能够实现智能全自动化工作，在使用中，一般无需人工介入，可以极大地提高效率。而且，由于分拣机器人2的数目为多个，通过定位装置43能够实现精准定位，将上料装置4与任一分拣机器人2的料斗21对准，防止在上料过程中，由于错位导致物料撒出的情况发生。另一方面，通过检测装置44检测分拣机器人2的料斗21内的物料剩余量，先针对物料较少的分拣机器人2上料，保证物料能够供分拣机器人2连续工作，提高分拣效率。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种物料自动分拣上料机构，其特征在于，所述物料自动分拣上料机构包括平台(1)、多个分拣机器人(2)、轨道(3)和上料装置(4)；

所述分拣机器人(2)和所述轨道(3)分别设置在所述平台(1)上，所述分拣机器人(2)的料斗(21)设置在所述轨道(3)的下方，所述上料装置(4)设置在所述轨道(3)上；

所述上料装置(4)包括处理器(41)、驱动装置(42)、定位装置(43)和检测装置(44)，所述驱动装置(42)、所述定位装置(43)以及所述检测装置(44)分别与所述处理器(41)连接；

所述驱动装置(42)用于带动所述上料装置(4)沿着所述轨道(3)运动；

所述定位装置(43)用于标定所述上料装置(4)的位置，在所述上料装置(4)运动到任一分拣机器人(2)的料斗(21)上方时，所述处理器(41)通过所述驱动装置(42)控制所述上料装置(4)停止运动；

在所述上料装置(4)停止在任一分拣机器人(2)的料斗(21)上方后，所述检测装置(44)用于检测分拣机器人(2)的料斗(21)内的物料的剩余量，以确定是否向分拣机器人(2)的料斗(21)内释放物料；

所述上料装置(4)包括仓门(46)，所述仓门(46)包括仓门主体(461)、推拉组件(462)和挡板(463)，所述推拉组件(462)和所述挡板(463)设置在所述仓门主体(461)上，所述推拉组件(462)和所述挡板(463)连接，所述挡板(463)相对于所述仓门主体(461)具有第一状态和第二状态；

所述推拉组件(462)还与所述处理器(41)连接，所述处理器(41)用于控制所述推拉组件(462)作动，带动所述挡板(463)在所述第一状态和所述第二状态之间切换，以向分拣机器人(2)的料斗(21)内释放物料；

所述分拣机器人(2)还包括机器人主体(22)、第一传输带(23)、第二传输带(24)和分拣组件(25)，所述第一传输带(23)设置在所述机器人主体(22)和所述料斗(21)之间，所述第二传输带(24)设置在所述机器人主体(22)上，所述第二传输带(24)上设置有至少两个分拣口(241)；

所述第一传输带(23)用于将所述料斗(21)内的物料传送至所述第二传输带(24)；

所述分拣组件(25)用于检测物料的大小，并根据物料的大小进行分流，以进入相应的分拣口(241)。

2.根据权利要求1所述的物料自动分拣上料机构，其特征在于，所述定位装置(43)设置在所述上料装置(4)的底部，所述定位装置(43)包括推杆(431)、活动电极(432)、第一参照电极(433)和第二参照电极(434)，其中，所述活动电极(432)与所述处理器(41)的输入端连接，所述第一参照电极(433)连接第一参照电压，所述第二参照电极(434)连接第二参照电压；

所述活动电极(432)设置在所述推杆(431)的一端，所述推杆(431)接收外力带动所述活动电极(432)选择性接触所述第一参照电极(433)或所述第二参照电极(434)；

当所述活动电极(432)与所述第一参照电极(433)接触时，所述处理器(41)的输入端接收到第一参照电压，当所述活动电极(432)与所述第二参照电极(434)接触时，所述处理器(41)的输入端接收到第二参照电压；

所述处理器(41)用于分析接收到的参照电压的情况，以确定所述上料装置(4)是否运动到任一分拣机器人(2)的料斗(21)上方。

3.根据权利要求2所述的物料自动分拣上料机构，其特征在于，所述定位装置(43)还包括旋转轴(435)，所述推杆(431)上设置有轴孔(4311)，所述旋转轴(435)穿设所述轴孔(4311)；

所述推杆(431)相对于所述旋转轴(435)具有第一位置和第二位置，所述推杆(431)在外力的作用下，在所述第一位置和所述第二位置之间切换；

当所述推杆(431)处于所述第一位置时，所述活动电极(432)与所述第一参照电极(433)接触；当所述推杆(431)处于所述第二位置时，所述活动电极(432)与所述第二参照电极(434)接触。

4.根据权利要求3所述的物料自动分拣上料机构，其特征在于，所述定位装置(43)还包括扭簧(436)，所述扭簧(436)套设在所述旋转轴(435)上，所述扭簧(436)的第一端和第二端分别与所述轴孔(4311)连接；

初始状态下，所述推杆(431)处于所述第一位置，在所述推杆(431)接收推动力时，所述推杆(431)从所述第一位置切换至所述第二位置，所述扭簧(436)发生形变；施加在所述推杆(431)上的推动力消失后，所述扭簧(436)恢复形变，带动所述推杆(431)从所述第二位置回位到所述第一位置。

5.根据权利要求1所述的物料自动分拣上料机构，其特征在于，所述检测装置(44)为声波传感器，所述声波传感器设置在所述上料装置(4)的底部；

所述声波传感器用于检测其与分拣机器人(2)的料斗(21)中物料表面之间的距离，以确定分拣机器人(2)的料斗(21)内的物料的剩余量。

6.根据权利要求1所述的物料自动分拣上料机构，其特征在于，所述上料装置(4)还包括开关(45)，所述开关(45)的输入端与电源连接，所述开关(45)的输出端与所述驱动装置(42)连接，所述开关(45)的控制端与所述处理器(41)的输出端连接；

所述处理器(41)用于输出预设的电平信号，控制所述开关(45)的输入端与所述开关(45)的输出端的导通或断开，以为所述驱动装置(42)上电或去电，进而控制所述上料装置(4)的运动状态。

7.根据权利要求6所述的物料自动分拣上料机构，其特征在于，所述驱动装置(42)包括电机(421)以及滑轮(422)，所述滑轮(422)设置在所述上料装置(4)的底部；

所述电机(421)的一端与所述开关(45)的输出端连接，所述电机(421)的另一端与所述滑轮(422)连接；

当所述开关(45)的输入端与所述开关(45)的输出端的导通时，所述电机(421)上电，所述电机(421)驱动所述滑轮(422)运动；当所述开关(45)的输入端与所述开关(45)的输出端的断开时，所述电机(421)去电，所述滑轮(422)停止运动。

8.根据权利要求1～7任一项所述的物料自动分拣上料机构，其特征在于，所述物料自动分拣上料机构还包括传送带(5)，所述平台(1)上设置有开口(11)，所述传送带(5)穿设所述开口(11)，所述传送带(5)的顶端位于所述轨道(3)的上方，所述传送带(5)的底端与物料箱衔接；

所述传送带(5)用于将物料从所述物料箱传送至所述上料装置(4)。

9.一种物料自动分拣上料方法，其特征在于，所述物料自动分拣上料方法包括：

带动上料装置(4)沿着轨道(3)运动；

标定所述上料装置(4)的位置，在所述上料装置(4)运动到任一分拣机器人(2)的料斗(21)上方时，控制所述上料装置(4)停止运动；

在所述上料装置(4)停止在任一分拣机器人(2)的料斗(21)上方后，检测分拣机器人(2)的料斗(21)内的物料的剩余量，以确定是否向分拣机器人(2)的料斗(21)内释放物料；

其中，所述上料装置(4)包括仓门(46)，所述仓门(46)包括仓门主体(461)、推拉组件(462)和挡板(463)，所述推拉组件(462)和所述挡板(463)设置在所述仓门主体(461)上，所述推拉组件(462)和所述挡板(463)连接，所述挡板(463)相对于所述仓门主体(461)具有第一状态和第二状态；

在需要向所述分拣机器人(2)的料斗(21)内释放物料时，控制推拉组件(462)作动，带动所述挡板(463)在所述第一状态和所述第二状态之间切换，以向分拣机器人(2)的料斗(21)内释放物料；

其中，所述分拣机器人(2)还包括机器人主体(22)、第一传输带(23)、第二传输带(24)和分拣组件(25)，所述第一传输带(23)设置在所述机器人主体(22)和所述料斗(21)之间，所述第二传输带(24)设置在所述机器人主体(22)上，所述第二传输带(24)上设置有至少两个分拣口(241)；

所述第一传输带(23)用于将所述料斗(21)内的物料传送至所述第二传输带(24)；

所述分拣组件(25)用于检测物料的大小，并根据物料的大小进行分流，以进入相应的分拣口(241)。

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