CN110197988A - 一种电源线生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种电源线生产方法，包括头尾加工工序、注塑工序以及电测工序，其中，头尾加工工序：在获得定长的线材后对线材的头尾分别压接插头和尾部端子，在线材的头部和/或线材的尾部压接过程之中和之后分别进行压接检测和飘丝检测，之后再在尾部端子上组装内胆壳体；注塑工序包括将半成品进行排布于定位载具中进行自动注塑成型并进行注塑前、中、后检测；电测工序包括将所述注塑工序中注塑成型的成品进行电学检测。本发明所提供的生产方法在前二道工序中均穿插了检测动作，从而保证了流通到下一个工序中的产品百分百是合格品，进而保证了最终产品的良好品质，避免了现有技术中仅仅通过成品检测而无法检出产品异常的问题。

Description

一种电源线生产方法
技术领域
本发明涉及电源线技术领域，特别涉及一种电源线生产方法。
背景技术
电源线包括线体和分别与线体的两端连接的插头和尾部端子，目前电源线生产工艺是在将插头和尾部端子分别与线体连接以及进行插头外壳和尾部端子外壳注塑成型后仅对电源线成品进行检测，通过检测设备对电源线成品通入小功率的检测电流从而检测成品是否合格，若检测合格的成品则会销往市场，当客户使用检测合格的成品时，仍然有机会会出现发热甚至燃烧出现火灾的情形，而出现此种状况的原因是在于所谓的合格成品在组装过程中已经出现了瑕疵，但是在生产过程中并没有进行检测，而是在形成成品后利用小电流的检测设备对成品进行电性检测，但是小电流检测设备检测根本无法检测出产品的异常，一旦这些所谓的合格品流通到市场上被客户用以日常大功率的市电则会出现各种隐患。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种电源线生产方法，以克服现有技术的不足。
为达到上述目的，本发明的技术方案如下：
本发明实施例提供了一种电源线生产方法，包括头尾加工工序、注塑工序以及电测工序，其中，所述头尾加工工序包括：在获得定长的线材后对线材的头尾分别进行剥树脂护套处理，且在线材的头尾分别压接插头和尾部端子，在线材的头部和/或线材的尾部压接过程之中和之后分别进行压接检测和飘丝检测从而确定是否压接到位和是否存在飘丝不良，在线材的尾部压接尾部端子后再在尾部端子上组装内胆壳体；所述注塑工序包括：将所述头尾加工工序中组装好的半成品进行排布并放置于定位载具中进行自动注塑成型以形成插头外壳和尾部端子外壳，并在注塑前进行半成品检测和注塑中进行定位载具到位检测以保证注塑的顺利进行，以及在注塑后进行注塑后成品检测；所述电测工序包括：将所述注塑工序中注塑成型的成品进行电学检测。
作为本发明的优选方案之一，所述头尾加工工序具体包括以下步骤：
步骤a1）线材定长裁切：根据设定的线材长度定长裁切；
步骤a2）剥头部护套：根据产品要求剥除规定长度的线材一端的外护套，从而露出设定长度的芯线；
步骤a3）刷粉：将剥外护套后残留在芯线上的粉粒清除以为后续极性识别作准备；
步骤a4）旋转线材头部：利用成像系统配合旋转机构将线材旋转至设定的角度从而到达标准位置，以便于后续压接动作；
步骤a5）头部分线：将芯线的头部分成分成三根；
步骤a6）移线：将分股后的线材移到芯线治具中待下一步加工；
步骤a7）头部剥芯线：根据设定的尺寸剥除芯线的头部的树脂护套；
步骤a8）头部剥芯线检测：采用影像系统至少检测芯线极性、剥芯线效果、剥芯线尺寸，并且根据检测判定结果对不良品作出筛选而不予加工；
步骤a9）芯线头部压接：将剥切好的芯线的头部插入插头并压接从而形成头部组件，与此同时，在压接过程中至少利用压力传感器检测压接时所施加的压力以及利用位移传感器检测是否压接到位；
步骤a10）头部飘丝检测：检测头部组件压接有无飘丝不良，根据检测判定结果对不良品作出筛选而不予加工；
步骤a11）搬运：将头部加工流转线上的线材搬运到尾部加工流转线上；
步骤a12）剥尾部护套：根据产品要求剥除设定长度的线材另一端的外护套，从而露出设定长度的芯线；
步骤a13）尾部刷粉：将剥外护套后残留在芯线上的粉粒清除以为后续极性识别作准备；
步骤14）旋转线材尾部：利用成像系统配合旋转机构将线材旋转至设定的角度从而到达标准位置，以便于后续压接动作；
步骤a15）尾部分线：将剥好尾部护套的芯线搬运至尾部芯线治具中并分成三根；
步骤a16）尾部剥芯线：根据设定的尺寸剥除芯线的尾部的树脂护套；
步骤a17）尾部剥芯线检测：采用影像系统至少检测芯线极性、剥芯线效果、剥芯线尺寸，并且根据检测判定结果对不良品作出筛选不予加工；
步骤a18）尾部压接：将剥切好的芯线的尾部插入尾部端子中并压接从而形成尾部组件；
步骤a19）尾部飘丝检测：检测尾部组件压接有无飘丝不良，根据检测判定结果对不良品作出筛选而不予加工；
步骤a20）尾部内胆壳体组装：将压接好的尾部端子装入内胆壳体内；
所述注塑工序具体包括以下步骤：
步骤b1）注塑前检测：检测已经完成头尾组装的半成品，检测定位载具的状况，对不良品作出筛选而不予流入下一工站；
步骤b2）错位整形：将检测合格的半成品按照设定间距进行排布；
步骤b3）半成品入定位载具：抓取整形好的半成品并将整形好的半成品放置在定位载具之中；
步骤b4）半成品二次定位：对放置在定位载具中的半成品进行头尾定位以保证半成品在定位载具中到位；
步骤b5）注塑前视觉检测：在注塑前，检测放置在定位载具中的半成品的情况，若有异常则人工处理或不注塑；
步骤b6）注塑成型：合模前检测定位载具是否进入注塑机中的设定位置，若定位载具到位则开始合模并且在合模过程中检测定位载具是否进入模具内设定位置，若准确入模则注塑机开启注塑从而形成插头外壳和尾部端子外壳，否则注塑机自动暂停，待排除异常后继续工作；
步骤b7）注塑后检测：视觉检测注塑后的位于定位载具中的产品，如有缺陷将取出不再电测；
步骤b8）产品取出：将注塑成型良好的产品从定位载具上取出；
步骤b9）成品搬运中转：将成品搬运至中转机构，待下一步电测；
步骤b10）中转至电测的整形搬运：将从注塑成型线上取出的成品整形搬运至电测线；
所述电测工序具体包括以下步骤：
步骤c1）产品外观检测：对产品正反两面进行外观检测；
步骤c2）成品极性和通断检测：分别对成品的头部和尾部进行极性和通断检测；
步骤c3）内外高压检测：分别对成品的头部和尾部进行内外高压检测；
步骤c4）产品合格打标：如成品上述电测均合格则对成品进行打标，当成品测试不合格则进行裁剪；
步骤c5）装保护套：给完成打标的成品的插头组装上保护套；
步骤c6）合格品搬运至框线：将步骤c5）中完成保护套组装的成品搬运至框线处；
步骤c7）框线：对成品进行框线扎丝后再将成品取出至包装区。
进一步优选的，所述头尾加工工序具体包括以下步骤：
步骤a1）：将线材自动导入至裁切机内，接着对线材进行校直处理，并且进行断线检测，紧接着对线材进行定长送线，再接着对线材进行定长裁切，最后将裁切好的线材进行摆放；
步骤a2）：将线材引入自动引入剥头部护套机内进行压紧，接着由长度调节机构调节需要剥除的长度，紧接着在护套上切出切口将设定长度的护套剥离出去；
步骤a3）：利用刷粉夹持机构将剥外护套后的线芯夹持住，然后利用刷粉机构清除残留在芯线上的粉粒；
步骤a4）：利用CCD彩色成像配合伺服旋转机构将线材旋转至设定的角度；
步骤a5）：将线材压紧并将头部的芯线分成三根；
步骤a6）：利用护套夹紧机构夹紧分股后的线材并将分股后的线材移动至芯线治具中待下一步加工；
步骤a7）：先将芯线头部切齐防止铜丝回缩造成的空芯，然后根据设定的尺寸剥除芯线上的树脂护套；
步骤a8）：剥芯线检测：采用CCD彩色影像至少检测芯线极性、剥芯线效果、剥芯线尺寸，并且根据检测判定结果对不良品作出筛选不予加工；
步骤a9）：将剥切好的芯线的头部插入插头并采用冲压压接从而形成头部组件，在芯线的头部插入至插头时要配以导向机构以保证芯线插入无飘丝不良，与此同时，在压接过程中至少利用压力传感器检测压接时所施加的压力以及利用位移传感器检测是否压接到位；
步骤a10）：检测头部组件压接有无飘丝（所谓飘丝就是在插头与芯线铆接后有额外的丝线飘出，如此会导致短路或断路现象）不良，即将芯线和插头的压接部位放入高压测试仪的测试型腔中，并且芯线和插头的压接部位与测试型腔不接触，高压测试仪在压接部位的周围产生高压，若所述高压测试仪报警，则表明所述测试型腔与电源线的头部组件因飘出的丝线而实现导通，形成了回路，从而可以判定存在飘丝现象，对不良品作出筛选则不予加工,反之不存在飘丝现象，为合格品;
步骤a11）：利用线性模组将头部加工流转线上的线材搬运到尾部加工流转线上；
步骤a12）：将线材引入自动引入剥尾部护套机内进行压紧，接着由长度调节机构调节需要剥除的长度，紧接着在护套上切出切口将设定长度的护套剥离出去；
步骤a13）：利用刷粉夹持机构将剥外护套后的线芯夹持住，然后利用刷粉机构清除残留在芯线上的粉粒；
步骤14）：利用成像系统配合旋转机构将线材旋转至设定的角度从而到达标准位置，以便于后续压接动作；
步骤a15）：将剥好尾部护套的芯线搬运至尾部芯线治具中并进行分线，分成三根，线材的芯线长度小于200mm；
步骤a16）：先将芯线的尾部切齐防止铜丝回缩造成的空芯，然后根据设定的尺寸剥除芯线上的树脂护套；
步骤a17）：采用CCD彩色影像至少检测芯线极性、剥芯线效果、剥芯线尺寸，并且根据检测判定结果对不良品作出筛选不予加工；
步骤a18）：将剥切好的芯线的尾部插入尾部端子中并采用冲压方式压接，与此同时，在压接过程中至少利用压力传感器检测压接时所施加的压力以及利用位移传感器检测是否压接到位；
步骤a19）:检测尾部组件压接有无飘丝（所谓飘丝就是在插头与芯线铆接后有额外的丝线飘出，如此会导致短路或断路现象）不良，即将芯线和尾部端子的压接部位放入高压测试仪的测试型腔中，并且芯线和尾部端子的压接部位与测试型腔不接触，高压测试仪在压接部位的周围产生高压，若所述高压测试仪报警，则表明所述测试型腔与电源线的尾部组件因飘出的丝线而实现导通，形成了回路，从而可以判定存在飘丝现象，对不良品作出筛选则不予加工,反之不存在飘丝现象，为合格品;
步骤a20）：将压接好的尾部端子进行定位，然后将内胆壳体的上壳和下壳进行扣合从而使压接好的端子装入内胆壳体内；
所述注塑工序具体包括以下步骤：
步骤b1）：至少检测已经完成头尾组装的半成品的外观、尺寸，检测定位载具的状况，对不良品作出筛选而不予流入下一工站；
步骤b2）：将检测合格的半成品搬运至整形错位机构上进行整形处理，从而使得多个半成品按照设定间距排布；
步骤b3）：采用顶升定位机构对定位载具进行定位的情况下，抓取整形好的半成品并将整形好的半成品放置在定位载具之中；
步骤b4）：对放置在定位载具中的半成品进行头尾定位以保证半成品在定位载具中到位；
步骤b5）：在注塑前，至少检测放置在定位载具中的半成品是否漏装、不到位，若发现异常情况则报警，待人工处理或不注塑；
步骤b6）：合模前采用到位传感器检测定位载具是否进入注塑机中的设定位置以防止模具和产品损坏，若定位载具到位则开始合模并且在合模过程中采用到位传感器检测定位载具是否进入模具内设定位置，若准确入模注塑机则开启注塑从而形成插头外壳和尾部端子外壳，否则注塑机自动暂停，待排除异常后继续工作；
步骤b7）：采用相机检测注塑后的位于定位载具中的产品，如有缺陷将取出不再电测；
步骤b8）：将注塑成型良好的产品从定位载具上取出，并且让定位载具继续循环使用；
步骤b9）：利用机械手臂将成品搬运至中转机构，待下一步搬运至电测；
步骤b10）：将从注塑成型线上取出的成品整形搬运至电测线；
所述电测工序具体包括以下步骤：
步骤c1）：首先在正面检测工位对成品正面进行外观检测，然后抓取成品至反面检测工位对成品反面进行外观检测；
步骤c2）：检测探针分别接触成品的头部和尾部进行极性和通断检测；
步骤c3）：检测探针分别接触成品的头部和尾部通过绝缘电阻测试仪检测成品的内外高压；
步骤c4）：如成品上述电测均合格则对成品进行打标，当成品测试不合格则进行裁剪；
步骤c5）：给完成打标的成品的插头组装上保护套；
步骤c6）：将步骤c5）中完成保护套组装的成品搬运至框线处；
步骤c7）：采用框线机按照设定好的参数对成品进行框线扎丝后再将成品取出至包装区。
作为本发明的优选方案之一，在头尾加工工序中，当产品要求三根芯线的尾部长度不同时，在所述步骤a15）之后通过裁切机构将芯线长度裁切至设定要求。
作为本发明的优选方案之一，在头尾加工工序中，根据产品要求对尾部芯线进行沾锡处理，所述沾锡处理在所述步骤a14）之后。
与现有技术相比，本发明的优点至少在于：
本发明所提供的电源线生产方法包括了三个工序，且每道工序中都进行了检测，从而保证了检测的全面性和有效性，进而保证了产品的质量。
本发明在前二道工序中均穿插了检测动作，从而保证了流通到下一个工序中的半成品或成品百分百是合格品，进而保证了最终产品的良好品质，避免了现有技术中仅仅通过成品检测而无法检出产品异常的问题，因此减少甚至避免了安全隐患。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
本发明实施例提供了一种电源线生产方法，包括头尾加工工序、注塑工序以及电测工序，其中，所述头尾加工工序包括：在获得定长的线材后对线材的头尾分别进行剥树脂护套处理，且在线材的头尾分别压接插头和尾部端子，在线材的头部和/或线材的尾部压接过程之中和之后分别进行压接检测和飘丝检测从而确定是否压接到位和是否存在飘丝不良，在线材的尾部压接尾部端子后再在尾部端子上组装内胆壳体；所述注塑工序包括：将所述头尾加工工序中组装好的半成品进行排布并放置于定位载具中进行自动注塑成型以形成插头外壳和尾部端子外壳，并在注塑前进行半成品检测和注塑中进行定位载具到位检测以保证注塑的顺利进行，以及在注塑后进行注塑后成品检测；所述电测工序包括：将所述注塑工序中注塑成型的成品进行电学检测。
上述的压接检测是检测线材头部与插头是否压接到位，以及检测线材尾部与尾部端子是否压接到位，从而保证压接动作合格，上述的飘丝检测是检测压接完成后是否有铜丝飘出，从而避免后续组装中出现故障或最终产品在使用中出现故障。上述注塑工序中也进行了注塑前、注塑中和注塑后的检测，从而保证了注塑工序的顺利进行以及保证了注塑工序中产品的质量。
通过以上技术方案，本发明实施例所提供的电源线生产方法包括了三个工序，且每道工序中都进行了检测，从而保证了检测的全面性和有效性，进而保证了产品的质量；本发明在前二道工序中均穿插了检测动作，进行层层筛选，层层把关，从根源上杜绝了上游的不良品往下流入的可能性，从而保证了流通到下一个工序中的半成品或成品百分百是合格品，进而保证了最终产品的良好品质，避免了现有技术中仅仅通过成品检测而无法检出产品异常的问题，因此减少甚至避免了安全隐患。需要重申的是，目前传统的检测技术都是只针对成品进行检测，根本未对各个阶段的半成品进行检测，本发明提出了一个全新的检测思路，即对多个阶段的半成品也进行检测，实现了边组装边检测的在线检测模式，杜绝了任何的组装不良品流入下游的可能，确保了最终成品的品质。
作为本发明的优选方案之一，所述头尾加工工序具体包括以下步骤：
步骤a1）线材定长裁切：根据设定的线材长度定长裁切；
步骤a2）剥头部护套：根据产品要求剥除规定长度的线材一端的外护套，从而露出设定长度的芯线；
步骤a3）刷粉：将剥外护套后残留在芯线上的粉粒清除以为后续极性识别作准备；
步骤a4）旋转线材头部：利用成像系统配合旋转机构将线材旋转至设定的角度从而到达标准位置，以便于后续压接动作；
步骤a5）头部分线：将芯线的头部分成分成三根；
步骤a6）移线：将分股后的线材移到芯线治具中待下一步加工；
步骤a7）头部剥芯线：根据设定的尺寸剥除芯线的头部的树脂护套；
步骤a8）头部剥芯线检测：采用影像系统至少检测芯线极性、剥芯线效果、剥芯线尺寸，并且根据检测判定结果对不良品作出筛选而不予加工；
步骤a9）芯线头部压接：将剥切好的芯线的头部插入插头并压接从而形成头部组件，与此同时，在压接过程中至少利用压力传感器检测压接时所施加的压力以及利用位移传感器检测是否压接到位；
步骤a10）头部飘丝检测（所谓飘丝就是在插头与芯线铆接后有额外的丝线飘出，如此会导致短路或断路现象）：检测头部组件压接有无飘丝不良，根据检测判定结果对不良品作出筛选而不予加工；
步骤a11）搬运：将头部加工流转线上的线材搬运到尾部加工流转线上；
步骤a12）剥尾部护套：根据产品要求剥除设定长度的线材另一端的外护套，从而露出设定长度的芯线；
步骤a13）尾部刷粉：将剥外护套后残留在芯线上的粉粒清除以为后续极性识别作准备；
步骤14）旋转线材尾部：利用成像系统配合旋转机构将线材旋转至设定的角度从而到达标准位置，以便于后续压接动作；
步骤a15）尾部分线：将剥好尾部护套的芯线搬运至尾部芯线治具中并分成三根；
步骤a16）尾部剥芯线：根据设定的尺寸剥除芯线的尾部的树脂护套；
步骤a17）尾部剥芯线检测：采用影像系统至少检测芯线极性、剥芯线效果、剥芯线尺寸，并且根据检测判定结果对不良品作出筛选不予加工；
步骤a18）尾部压接：将剥切好的芯线的尾部插入尾部端子中并压接从而形成尾部组件；
步骤a19）尾部飘丝检测（所谓飘丝就是在插头与芯线铆接后有额外的丝线飘出，如此会导致短路或断路现象）：检测尾部组件压接有无飘丝不良，根据检测判定结果对不良品作出筛选而不予加工；
步骤a20）尾部内胆壳体组装：将压接好的尾部端子装入内胆壳体内；
所述注塑工序具体包括以下步骤：
步骤b1）注塑前检测：检测已经完成头尾组装的半成品，检测定位载具的状况，对不良品作出筛选而不予流入下一工站；
步骤b2）错位整形：将检测合格的半成品按照设定间距进行排布；
步骤b3）半成品入定位载具：抓取整形好的半成品并将整形好的半成品放置在定位载具之中；
步骤b4）半成品二次定位：对放置在定位载具中的半成品进行头尾定位以保证半成品在定位载具中到位；
步骤b5）注塑前视觉检测：在注塑前，检测放置在定位载具中的半成品的情况，若有异常则人工处理或不注塑；
步骤b6）注塑成型：合模前检测定位载具是否进入注塑机中的设定位置，若定位载具到位则开始合模并且在合模过程中检测定位载具是否进入模具内设定位置，若准确入模则注塑机开启注塑从而形成插头外壳和尾部端子外壳，否则注塑机自动暂停，待排除异常后继续工作；
步骤b7）注塑后检测：视觉检测注塑后的位于定位载具中的产品，如有缺陷将取出不再电测；
步骤b8）产品取出：将注塑成型良好的产品从定位载具上取出；
步骤b9）成品搬运中转：将成品搬运至中转机构，待下一步电测；
步骤b10）中转至电测的整形搬运：将从注塑成型线上取出的成品整形搬运至电测线；
所述电测工序具体包括以下步骤：
步骤c1）产品外观检测：对产品正反两面进行外观检测；
步骤c2）成品极性和通断检测：分别对成品的头部和尾部进行极性和通断检测；
步骤c3）内外高压检测：分别对成品的头部和尾部进行内外高压检测；
步骤c4）产品合格打标：如成品上述电测均合格则对成品进行打标，当成品测试不合格则进行裁剪并取出；
步骤c5）装保护套：给完成打标的成品的插头组装上保护套；
步骤c6）合格品搬运至框线：将步骤c5）中完成保护套组装的成品搬运至框线处；
步骤c7）框线：对成品进行框线扎丝后再将成品取出至包装区。
进一步优选的，所述头尾加工工序更为具体包括以下步骤：
步骤a1）：将线材自动导入至裁切机内，接着对线材进行校直处理，并且进行断线检测，紧接着对线材进行定长送线，再接着对线材进行定长裁切，最后将裁切好的线材进行摆放；
步骤a2）：将线材引入自动引入剥头部护套机内进行压紧，接着由长度调节机构调节需要剥除的长度，紧接着在护套上切出切口将设定长度的护套剥离出去；
步骤a3）：利用刷粉夹持机构将剥外护套后的线芯夹持住，然后利用刷粉机构清除残留在芯线上的粉粒；
步骤a4）：利用CCD彩色成像配合伺服旋转机构将线材旋转至设定的角度从而到达标准位置，以便于后续压接动作；
步骤a5）：将线材压紧并将头部的芯线分成三根；
步骤a6）：利用护套夹紧机构夹紧分股后的线材并将分股后的线材移动至芯线治具中待下一步加工；
步骤a7）：先将芯线头部切齐防止铜丝回缩造成的空芯，然后根据设定的尺寸剥除芯线上的树脂护套；
步骤a8）：采用CCD彩色影像至少检测芯线极性、剥芯线效果、剥芯线尺寸，并且根据检测判定结果对不良品作出筛选不予加工；
步骤a9）：将剥切好的芯线的头部插入插头并采用冲压方式压接从而形成头部组件，在芯线的头部插入至插头时要配以导向机构以保证芯线插入无飘丝不良，与此同时，在压接过程中至少利用压力传感器检测压接时所施加的压力以及利用位移传感器检测是否压接到位；
步骤a10）：检测头部组件压接有无飘丝（所谓飘丝就是在插头与芯线铆接后有额外的丝线飘出，如此会导致短路或断路现象）不良，即将芯线和插头的压接部位放入高压测试仪的测试型腔中，并且芯线和插头的压接部位与测试型腔不接触，高压测试仪在压接部位的周围产生高压，若所述高压测试仪报警，则表明所述测试型腔与电源线的头部组件因飘出的丝线而实现导通，形成了回路，从而可以判定存在飘丝现象，对不良品作出筛选则不予加工,反之不存在飘丝现象，为合格品;
步骤a11）：利用线性模组将头部加工流转线上的线材搬运到尾部加工流转线上；
步骤a12）：将线材引入自动引入剥尾部护套机内进行压紧，接着由长度调节机构调节需要剥除的长度，紧接着在护套上切出切口将设定长度的护套剥离出去；
步骤a13）：利用刷粉夹持机构将剥外护套后的线芯夹持住，然后利用刷粉机构清除残留在芯线上的粉粒；
步骤14）：利用成像系统配合旋转机构将线材旋转至设定的角度从而到达标准位置，以便于后续压接动作；
步骤a15）：将剥好尾部护套的芯线搬运至尾部芯线治具中并进行分线，分成三根，线材的芯线长度小于200mm；
步骤a16）：先将芯线的尾部切齐防止铜丝回缩造成的空芯，然后根据设定的尺寸剥除芯线上的树脂护套；
步骤a17）：采用CCD彩色影像至少检测芯线极性、剥芯线效果、剥芯线尺寸，并且根据检测判定结果对不良品作出筛选不予加工；
步骤a18）：将剥切好的芯线的尾部插入尾部端子中并采用冲压方式压接，与此同时，在压接过程中至少利用压力传感器检测压接时所施加的压力以及利用位移传感器检测是否压接到位；
步骤a19）:检测尾部组件压接有无飘丝（所谓飘丝就是在插头与芯线铆接后有额外的丝线飘出，如此会导致短路或断路现象）不良，即将芯线和尾部端子的压接部位放入高压测试仪的测试型腔中，并且芯线和尾部端子的压接部位与测试型腔不接触，高压测试仪在压接部位的周围产生高压，若所述高压测试仪报警，则表明所述测试型腔与电源线的尾部组件因飘出的丝线而实现导通，形成了回路，从而可以判定存在飘丝现象，对不良品作出筛选则不予加工,反之不存在飘丝现象，为合格品;
步骤a20）：将压接好的尾部端子进行定位，然后将内胆壳体的上壳和下壳进行扣合从而使压接好的端子装入内胆壳体内；
所述注塑工序具体包括以下步骤：
步骤b1）：至少检测已经完成头尾组装的半成品的外观、尺寸，检测定位载具的状况，对不良品作出筛选而不予流入下一工站；
步骤b2）：将检测合格的半成品搬运至整形错位机构上进行整形处理，从而使得多个半成品按照设定间距排布；
步骤b3）：采用顶升定位机构对定位载具进行定位的情况下，抓取整形好的半成品并将整形好的半成品放置在定位载具之中；
步骤b4）：对放置在定位载具中的半成品进行头尾定位以保证半成品在定位载具中到位；
步骤b5）：在注塑前，至少检测放置在定位载具中的半成品是否漏装、不到位，若发现异常情况则报警，待人工处理或不注塑；
步骤b6）：合模前采用到位传感器检测定位载具是否进入注塑机中的设定位置以防止模具和产品损坏，若定位载具到位则开始合模并且在合模过程中采用到位传感器检测定位载具是否进入模具内设定位置，若准确入模注塑机则开启注塑从而形成插头外壳和尾部端子外壳，否则注塑机自动暂停，待排除异常后继续工作；
步骤b7）：采用相机拍照从而检测注塑后的位于定位载具中的产品是否合格，如有缺陷将取出不再电测；
步骤b8）：将注塑成型良好的产品从定位载具上取出，并且让定位载具继续循环使用；
步骤b9）：利用机械手臂将成品搬运至中转机构，待下一步搬运至电测；
步骤b10）：将从注塑成型线上取出的成品整形搬运至电测线，即使得成品按照设定间隔排布然后搬运至电测线上；
所述电测工序更为具体包括以下步骤：
步骤c1）：首先在正面检测工位利用相机对成品正面进行外观检测，然后抓取成品至反面检测工位利用相机对成品反面进行外观检测；
步骤c2）：检测探针分别接触成品的头部和尾部进行极性和通断检测；
步骤c3）：检测探针分别接触成品的头部和尾部通过绝缘电阻测试仪检测成品的内外高压；
步骤c4）：如成品上述电测均合格则对成品进行打标，当成品测试不合格则进行裁剪和取出；
步骤c5）：给完成打标的成品的插头组装上保护套，从而保护插头不会受到损坏；
步骤c6）：将步骤c5）中完成保护套组装的成品搬运至框线处；
步骤c7）：采用框线机按照设定好的参数对成品进行框线扎丝后再将成品取出至包装区，也就是说将电源线弯曲捆扎好。
作为本发明的优选方案之一，在头尾加工工序中，当产品要求三根芯线的尾部长度不同时，在所述步骤a15）之后通过裁切机构将芯线长度裁切至设定要求。
作为本发明的优选方案之一，在头尾加工工序中，根据产品要求对尾部芯线进行沾锡处理，所述沾锡处理在所述步骤a14）之后。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (5)

1.一种电源线生产方法，其特征在于：包括头尾加工工序、注塑工序以及电测工序，其中，所述头尾加工工序包括：在获得定长的线材后对线材的头尾分别进行剥树脂护套处理，且在线材的头尾分别压接插头和尾部端子，在线材的头部和/或线材的尾部压接过程之中和之后分别进行压接检测和飘丝检测从而确定是否压接到位和是否存在飘丝不良，在线材的尾部压接尾部端子后再在尾部端子上组装内胆壳体；所述注塑工序包括：将所述头尾加工工序中组装好的半成品进行排布并放置于定位载具中进行自动注塑成型以形成插头外壳和尾部端子外壳，并在注塑前进行半成品检测和注塑中进行定位载具到位检测以保证注塑的顺利进行，以及在注塑后进行注塑后成品检测；所述电测工序包括：将所述注塑工序中注塑成型的成品进行电学检测。
2.根据权利要求1所述的一种电源线生产方法，其特征在于：所述头尾加工工序具体包括以下步骤：
步骤a1）线材定长裁切：根据设定的线材长度定长裁切；
步骤a2）剥头部护套：根据产品要求剥除规定长度的线材一端的外护套，从而露出设定长度的芯线；
步骤a3）刷粉：将剥外护套后残留在芯线上的粉粒清除以为后续极性识别作准备；
步骤a4）旋转线材头部：利用成像系统配合旋转机构将线材旋转至设定的角度从而到达标准位置，以便于后续压接动作；
步骤a5）头部分线：将芯线的头部分成分成三根；
步骤a6）移线：将分股后的线材移到芯线治具中待下一步加工；
步骤a7）头部剥芯线：根据设定的尺寸剥除芯线的头部的树脂护套；
步骤a8）头部剥芯线检测：采用影像系统至少检测芯线极性、剥芯线效果、剥芯线尺寸，并且根据检测判定结果对不良品作出筛选而不予加工；
步骤a9）芯线头部压接：将剥切好的芯线的头部插入插头并压接从而形成头部组件，与此同时，在压接过程中至少利用压力传感器检测压接时所施加的压力以及利用位移传感器检测是否压接到位；
步骤a10）头部飘丝检测：检测头部组件压接有无飘丝不良，根据检测判定结果对不良品作出筛选而不予加工；
步骤a11）搬运：将头部加工流转线上的线材搬运到尾部加工流转线上；
步骤a12）剥尾部护套：根据产品要求剥除设定长度的线材另一端的外护套，从而露出设定长度的芯线；
步骤a13）尾部刷粉：将剥外护套后残留在芯线上的粉粒清除以为后续极性识别作准备；
步骤14）旋转线材尾部：利用成像系统配合旋转机构将线材旋转至设定的角度从而到达标准位置，以便于后续压接动作；
步骤a15）尾部分线：将剥好尾部护套的芯线搬运至尾部芯线治具中并分成三根；
步骤a16）尾部剥芯线：根据设定的尺寸剥除芯线的尾部的树脂护套；
步骤a17）尾部剥芯线检测：采用影像系统至少检测芯线极性、剥芯线效果、剥芯线尺寸，并且根据检测判定结果对不良品作出筛选不予加工；
步骤a18）尾部压接：将剥切好的芯线的尾部插入尾部端子中并压接从而形成尾部组件；
步骤a19）尾部飘丝检测：检测尾部组件压接有无飘丝不良，根据检测判定结果对不良品作出筛选而不予加工；
步骤a20）尾部内胆壳体组装：将压接好的尾部端子装入内胆壳体内；
所述注塑工序具体包括以下步骤：
步骤b1）注塑前检测：检测已经完成头尾组装的半成品，检测定位载具的状况，对不良品作出筛选而不予流入下一工站；
步骤b2）错位整形：将检测合格的半成品按照设定间距进行排布；
步骤b3）半成品入定位载具：抓取整形好的半成品并将整形好的半成品放置在定位载具之中；
步骤b4）半成品二次定位：对放置在定位载具中的半成品进行头尾定位以保证半成品在定位载具中到位；
步骤b5）注塑前视觉检测：在注塑前，检测放置在定位载具中的半成品的情况，若有异常则人工处理或不注塑；
步骤b6）注塑成型：合模前检测定位载具是否进入注塑机中的设定位置，若定位载具到位则开始合模并且在合模过程中检测定位载具是否进入模具内设定位置，若准确入模则注塑机开启注塑从而形成插头外壳和尾部端子外壳，否则注塑机自动暂停，待排除异常后继续工作；
步骤b7）注塑后检测：视觉检测注塑后的位于定位载具中的产品，如有缺陷将取出不再电测；
步骤b8）产品取出：将注塑成型良好的产品从定位载具上取出；
步骤b9）成品搬运中转：将成品搬运至中转机构，待下一步电测；
步骤b10）中转至电测的整形搬运：将从注塑成型线上取出的成品整形搬运至电测线；
所述电测工序具体包括以下步骤：
步骤c1）产品外观检测：对产品正反两面进行外观检测；
步骤c2）成品极性和通断检测：分别对成品的头部和尾部进行极性和通断检测；
步骤c3）内外高压检测：分别对成品的头部和尾部进行内外高压检测；
步骤c4）产品合格打标：如成品上述电测均合格则对成品进行打标，当成品测试不合格则进行裁剪；
步骤c5）装保护套：给完成打标的成品的插头组装上保护套；
步骤c6）合格品搬运至框线：将步骤c5）中完成保护套组装的成品搬运至框线处；
步骤c7）框线：对成品进行框线扎丝后再将成品取出至包装区。
3.根据权利要求2所述的一种电源线生产方法，其特征在于：所述头尾加工工序具体包括以下步骤：
步骤a1）：将线材自动导入至裁切机内，接着对线材进行校直处理，并且进行断线检测，紧接着对线材进行定长送线，再接着对线材进行定长裁切，最后将裁切好的线材进行摆放；
步骤a2）：将线材引入自动引入剥头部护套机内进行压紧，接着由长度调节机构调节需要剥除的长度，紧接着在护套上切出切口将设定长度的护套剥离出去；
步骤a3）：利用刷粉夹持机构将剥外护套后的线芯夹持住，然后利用刷粉机构清除残留在芯线上的粉粒；
步骤a4）：利用CCD彩色成像配合伺服旋转机构将线材旋转至设定的角度；
步骤a5）：将线材压紧并将头部的芯线分成三根；
步骤a6）：利用护套夹紧机构夹紧分股后的线材并将分股后的线材移动至芯线治具中待下一步加工；
步骤a7）：先将芯线头部切齐防止铜丝回缩造成的空芯，然后根据设定的尺寸剥除芯线上的树脂护套；
步骤a8）：采用CCD彩色影像至少检测芯线极性、剥芯线效果、剥芯线尺寸，并且根据检测判定结果对不良品作出筛选不予加工；
步骤a9）：将剥切好的芯线的头部插入插头并采用冲压压接从而形成头部组件，在芯线的头部插入至插头时要配以导向机构以保证芯线插入无飘丝不良，与此同时，在压接过程中至少利用压力传感器检测压接时所施加的压力以及利用位移传感器检测是否压接到位；
步骤a10）：检测头部组件压接有无飘丝不良，即将芯线和插头的压接部位放入高压测试仪的测试型腔中，高压测试仪在压接部位的周围产生高压，若所述测试机报警，则所述测试型腔与电源线的头部组件为导通状态，从而判定存在飘丝现象，对不良品作出筛选则不予加工,反之不存在飘丝现象;
步骤a11）：利用线性模组将头部加工流转线上的线材搬运到尾部加工流转线上；
步骤a12）：将线材引入自动引入剥尾部护套机内进行压紧，接着由长度调节机构调节需要剥除的长度，紧接着在护套上切出切口将设定长度的护套剥离出去；
步骤a13）：利用刷粉夹持机构将剥外护套后的线芯夹持住，然后利用刷粉机构清除残留在芯线上的粉粒；
步骤14）：利用成像系统配合旋转机构将线材旋转至设定的角度从而到达标准位置，以便于后续压接动作；
步骤a15）：将剥好尾部护套的芯线搬运至尾部芯线治具中并进行分线，分成三根，线材的芯线长度小于200mm；
步骤a16）：先将芯线的尾部切齐防止铜丝回缩造成的空芯，然后根据设定的尺寸剥除芯线上的树脂护套；
步骤a17）：采用CCD彩色影像至少检测芯线极性、剥芯线效果、剥芯线尺寸，并且根据检测判定结果对不良品作出筛选不予加工；
步骤a18）：将剥切好的芯线的尾部插入尾部端子中并采用冲压方式压接，与此同时，在压接过程中至少利用压力传感器检测压接时所施加的压力以及利用位移传感器检测是否压接到位；
步骤a19）:检测尾部组件压接有无飘丝不良，即将芯线和尾部端子的压接部位放入高压测试仪的测试型腔中，高压测试仪在压接部位的周围产生高压，若所述测试机报警，则所述测试型腔与电源线的尾部组件为导通状态，从而判定存在飘丝现象，对不良品作出筛选则不予加工,反之不存在飘丝现象;
步骤a20）：将压接好的尾部端子进行定位，然后将内胆壳体的上壳和下壳进行扣合从而使压接好的端子装入内胆壳体内；
所述注塑工序具体包括以下步骤：
步骤b1）：至少检测已经完成头尾组装的半成品的外观、尺寸，检测定位载具的状况，对不良品作出筛选而不予流入下一工站；
步骤b2）：将检测合格的半成品搬运至整形错位机构上进行整形处理，从而使得多个半成品按照设定间距排布；
步骤b3）：采用顶升定位机构对定位载具进行定位的情况下，抓取整形好的半成品并将整形好的半成品放置在定位载具之中；
步骤b4）：对放置在定位载具中的半成品进行头尾定位以保证半成品在定位载具中到位；
步骤b5）：在注塑前，至少检测放置在定位载具中的半成品是否漏装、不到位，若发现异常情况则报警，待人工处理或不注塑；
步骤b6）：合模前采用到位传感器检测定位载具是否进入注塑机中的设定位置以防止模具和产品损坏，若定位载具到位则开始合模并且在合模过程中采用到位传感器检测定位载具是否进入模具内设定位置，若准确入模注塑机则开启注塑从而形成插头外壳和尾部端子外壳，否则注塑机自动暂停，待排除异常后继续工作；
步骤b7）：采用相机检测注塑后的位于定位载具中的产品，如有缺陷将取出不再电测；
步骤b8）：将注塑成型良好的产品从定位载具上取出，并且让定位载具继续循环使用；
步骤b9）：利用机械手臂将成品搬运至中转机构，待下一步搬运至电测；
步骤b10）：将从注塑成型线上取出的成品整形搬运至电测线；
所述电测工序具体包括以下步骤：
步骤c1）：首先在正面检测工位利用相机对成品正面进行外观检测，然后抓取成品至反面检测工位利用相机对成品反面进行外观检测；
步骤c2）：检测探针分别接触成品的头部和尾部进行极性和通断检测；
步骤c3）：检测探针分别接触成品的头部和尾部通过绝缘电阻测试仪检测成品的内外高压；
步骤c4）：如成品上述电测均合格则对成品进行打标，当成品测试不合格则进行裁剪；
步骤c5）：给完成打标的成品的插头组装上保护套；
步骤c6）：将步骤c5）中完成保护套组装的成品搬运至框线处；
步骤c7）：采用框线机按照设定好的参数对成品进行框线扎丝后再将成品取出至包装区。
4.根据权利要求1所述的一种电源线生产方法，其特征在于：在头尾加工工序中，当产品要求三根芯线的尾部长度不同时，在所述步骤a15）之后通过裁切机构将芯线长度裁切至设定要求。
5.根据权利要求1所述的一种电源线生产方法，其特征在于：在头尾加工工序中，根据产品要求对尾部芯线进行沾锡处理，所述沾锡处理在所述步骤a14）之后。
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