CN110195413A - 一种基于移动式内模台车的箱涵施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种基于移动式内模台车的箱涵施工方法，包括以下步骤：步骤一、施工第一段的箱涵底板；步骤二、待第一段的箱涵底板达到设计强度后，在箱涵底板上铺设台车走行轨道，所述走形轨道的长度小于第一段箱涵底板的长度；步骤三、在台车走行轨道上安装内模板台车，所述内模板台车的内模长度小于走形轨道的长度；步骤四、把内模板台车移动到设计位置并固定，进行第一段涵身和顶板施工；步骤五、待第一段涵身和顶板达到设计强度后移动内模板台车、拆除外模板进入下一施工段。本发明当完成一个施工段混凝土浇注，移动模板台车进入下一个施工段时，只需内收内模板台车上的内模板，使内模板脱离已浇注混凝土面，具有施工方便的优点。

Description

一种基于移动式内模台车的箱涵施工方法

技术领域

本发明涉及箱涵施工领域，尤其涉及一种基于移动式内模台车的箱涵施工方法。

背景技术

随着高速公路建设速度的不断加快，长大箱涵施工逐渐从传统的手工施工转为机械化施工。在过去，长大箱涵施工一般都是使用小块钢模组合施工技术，存在很多不足之处，包括作业工序多、耗时长、加固支撑多、整体外观欠佳、质量难控制，且施工现场交叉作业时施工难度大，施工成本比较高等，为了解决这些问题，选择作业工序简化，缩短施工时间，提高质量标准的机械化箱涵移动模版台车成为长大箱涵施工发展的必然趋势。

发明内容

本发明提供了一种基于移动式内模台车的箱涵施工方法，先施工箱涵底板，再安装移动式内模板台车，接下来绑扎钢筋，然后安装外模板，最后浇筑混凝土，待混凝土达到设计强度后拆除外模板和内模板。完成每一个施工段混凝土浇注后进行下一个施工段的施工。

实现本发明目的的技术方案如下：

一种基于移动式内模台车的箱涵施工方法，包括以下步骤：

步骤一、施工第一段的箱涵底板；

步骤二、待第一段的箱涵底板达到设计强度后，在箱涵底板上铺设台车走行轨道，所述走形轨道的长度小于第一段箱涵底板的长度；

步骤三、在台车走行轨道上安装内模板台车，所述内模板台车的内模长度小于走形轨道的长度；

步骤四、把内模板台车移动到设计位置并固定，在内模板台车外部绑扎箱涵钢筋，然后固定外模板后向内模板和外模板之间浇筑混凝土，形成第一段涵身和顶板；

步骤五、待第一段涵身达到设计强度后移动内模板台车、拆除外模板进入下一施工段。本发明当完成一个施工段混凝土浇注，移动模板台车进入下一个施工段时， 只需内收内模板台车上的内模板，使内模板脱离已浇注混凝土面，而不必将内模板逐一拆离台车骨架，另外，本发明的内模板台车每 4 天可以完成（从钢筋安装至拆模）一个施工段，而组合钢模则需要 7～10 天时间，具有施工进度快的优点。

作为本发明的进一步改进，所述步骤四浇筑涵身混凝土结束后，立即进入下一施工段的箱涵底板施工。

作为本发明的进一步改进，上一个施工段涵身混凝土达到设计强度后重复步骤一～步骤五进入下一个施工段。

作为本发明的进一步改进，所述步骤一中箱涵底板在施工之前，先进行箱涵基础施工。

作为本发明的进一步改进，所述步骤五中内模板台车移出后才对外模板拆除。

作为本发明的进一步改进，所述步骤五移出内模板台车后，还对第一段的箱涵底板、涵身和顶板进行防水层的施工。

作为本发明的进一步改进，所述内模板台车包括：模板、内支撑架，部分内支撑架位于模板的内腔；

所述模板由顶板、位于顶板两侧的第一侧板和第二侧板组成，所述第一侧板和第二侧板的顶端均具有向顶板方向延伸的水平部，该水平部与顶板平行；

所述第一侧板由侧板本体、自侧板本体顶端向第二侧板方向延伸的水平部组成，该水平部与顶板平行；

所述第一侧板的纵截面为“「”形，所述第二侧板与第一侧板沿箱涵高度方向对称；

所述第一侧板、第二侧板的水平部均与顶板的侧壁铰接，第一侧板、第二侧板可绕着铰接部向内支撑架方向旋转。本发明的第一侧板与第二侧板铰接，第一侧板和第二侧板绕着铰接部向模板的内腔旋转，使第一侧板和第二侧板与浇筑好的箱涵分离，起到拆模的作用。

作为本发明的进一步改进，还包括走行系统，所述内支撑架的底端与走行系统连接；

所述走行系统沿着台车走行轨道移动，所述台车走行轨道铺设在已浇筑成型的底板混凝土上，该底板混凝土为涵洞底板。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明当完成一个施工段混凝土浇注，移动模板台车进入下一个施工段时， 只需内收内模板台车上的内模板，使内模板脱离已浇注混凝土面，而不必将内模板逐一拆离台车骨架，具有便于施工的优点。

2、本发明的内模板台车每 4 天可以完成（从钢筋安装至拆模）一个施工段，而组合钢模则需要 7～10 天时间，具有施工进度快的优点。

附图说明

图1为箱涵施工方法的工艺流程图；

图2为箱涵施工用移动式内模台车的结构示意图；

图3为内模台车收缩后的结构示意图；

图4为第一侧板的结构示意图。

图中：1、顶板；2、第一侧板；21、侧板本体；22、水平部；3、第二侧板；4、内支撑架；5、底板混凝土；6、斜支撑；7、砼涵身。

具体实施方式

下面结合附图所示的各实施方式对本发明进行详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本发明的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本发明的保护范围之内。

在本实施例的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明创造中的具体含义。

实施例1：

本实施例的箱涵施工方法适用于工期紧张、长度大于 50横延米的框架箱，本实施例中涵洞的横延米即是在横断面上面的长度。本实施例的设计构思是：将涵体内模拼装成6m长、6m宽、4米高的内模板台车，通过铺设台车走行轨道， 实现内模一次拼装、整体移动的效果，加快了施工进度。

采用移动式内模台车施工长大箱涵，从钢筋安装至拆模，内模台车每 4 天可以完成一个施工段，而组合钢模则需要 7～10 天时间，倒模周期短，大大加快了施工进度，在节约工期上效果明显。

请参图1所示的工艺流程图，本实施例的基于移动式内模台车的箱涵施工方法，包括以下步骤：

步骤一、施工第一段的箱涵底板；

步骤二、待第一段的箱涵底板达到设计强度后，在箱涵底板上铺设台车走行轨道，走形轨道的长度小于第一段箱涵底板的长度；

步骤三、在台车走行轨道上安装内模板台车，内模板台车的内模长度小于走形轨道的长度；

步骤四、把内模板台车移动到设计位置并固定，在内模板台车外部绑扎箱涵钢筋，然后固定外模板后向内模板和外模板之间浇筑混凝土，形成第一段涵身和顶板1；

步骤五、待第一段涵身达到设计强度后移动内模板台车、拆除外模板进入下一施工段。

本实施例当完成一个施工段混凝土浇注，移动模板台车进入下一个施工段时， 只需内收内模板台车上的内模板，使内模板脱离已浇注混凝土面，而不必将内模板逐一拆离台车骨架，另外，本实施例的内模板台车每 4 天可以完成（从钢筋安装至拆模）一个施工段，而组合钢模则需要 7～10 天时间，具有施工进度快的优点。

采用本实施例的箱涵施工方法，为了避免在施工过程中混凝土振捣不到位出现蜂窝麻面及干缩裂缝，本实施例在混凝土浇筑过程中采用分层进行浇筑、优化混凝土配合比，同时在模板的外立面增加附着式振捣器、加强混凝土结构养生。沿涵身每隔4～6米设置1道沉降缝，沉降缝贯穿于整个断面（包括基础），缝宽2厘米，沉降缝用沥青麻絮填塞；由于本施工工艺台车长度为6米，所以施工时优选按照每隔6米设置1道沉降缝。

在本实施方式中，第一次钢筋绑扎完毕后，按 1m 间距布设 Φ50mmPVC 管拉杆预留孔，预留孔位于倒角以上 10cm，用于固定外模。检验合格后进行第一次模板安装，在模板拼缝位置用槽钢做横肋连接，并用撑杆加固。模板的中心线及各部位尺寸线检验合格后，进行第一次混凝土浇筑（底板及腹板底部肋角以上 50cm）。底板及腹板底部肋角以上 50cm的混凝土强度达到 50%后，即可绑扎边墙和顶板1钢筋，报检合格后架立边墙和顶板1模板。边墙和顶板1模板采用大块钢模板拼装，内模采用移动模板台车，外模采用组合钢模， 其顶部及底部由直径 Φ28mm 拉杆固定，内外模独立加固。安装模板时，模板拼缝内、模板与已浇筑混凝土接触边缘均贴双面海绵胶，且施工缝用砂浆处理，防止漏浆。人工配合机械安装，以槽钢、钢管、蝶型卡钩头螺栓等作为加固铁件。内模台车及外模板安装及支撑结束后，在砼浇筑前对内模台车及外模板支撑、节点连接及模板垂直度进行检查，保证涵身在混凝土浇筑过程中不致因人或小型机具作用产生变形。

在本实施方式中，优选步骤四浇筑涵身混凝土结束后，立即进入下一施工段的箱涵底板施工，这样设计的目的是节约施工时间、缩短施工工期。优选上一个施工段涵身混凝土达到设计强度后重复步骤一～步骤五进入下一个施工段。

如图1所示，本实施例的步骤一中，箱涵底板在施工之前，先进行箱涵基础施工。涵洞基坑采用挖掘机开挖，预留 20～30cm 厚辅以人工清基。涵洞基坑开挖完成后，对基底承载力进行检查。检验合格后，立即按设计要求进行浇筑混凝土封底。基坑开挖时，做好截、排水设施（基坑外设挡水埂，坑内设环形排水沟、集水井随时抽除集水），防止基坑遭水浸泡、地基条件恶化。混凝土封底达到设计强度后，在已施工垫层上精确放出涵身两侧轮廓线、保护层定位线及中心线，利用 4m 长的方木或木板按钢筋间距做沟槽，便于底板及边墙钢筋的定位，确保保护层厚度及钢筋间距。

步骤五中内模板台车移出后才对外模板拆除。另外，步骤五移出内模板台车后，还对第一段的箱涵底板、涵身和顶板1进行防水层的施工。

本实施例的移动式内模台车由内模板、内支撑架4和走行系统组成。内支撑架4通过液压千斤顶可实现伸缩调节。走行系统由车轮和电动系统组成， 在 24Kg 轨道上行走，实现移动。

箱涵的内模采用定制模板台车，长6m、宽6m、高4m、每隔 0.5m设计一个内支撑架4，面板厚 6mm，主骨架大梁采用 12×0.3×0.15mH 型钢，连接板厚 12mm；外模选用组合钢模与台车配套使用。

内模台车安装时遵循先内侧后外侧，先骨架后面板自下而上的原则。其中，（1）内模就位及支撑：框架涵底板砼浇注完成后，测量人员在底板上精确放出模板位置，安装内模移动轨道 (注意保护底板混凝土5,可采取在内模轨道下面铺设枕木，以减小对底板混凝土5的压强)并加以固定，移动内模由吊车起吊就位，先安装台车走行轮及底部大梁，再安装台车支撑骨架和调节杆，最后安装台车面板。安装过程中，接缝处用双面海绵胶条相连接，压缩海绵胶带的厚度至最小厚度，以便控制接缝的宽度， 防止混凝土浇筑过程中漏浆、错台现象。（2）外模拼装及支撑:外模选用面板 6mm 厚的组合钢模板，其背部竖肋 8×80mm，间距为 357mm，横肋采用 8 号槽钢，间距 375mm，加强肋采用 14 号槽钢。在内模台车拼装合格，涵体钢筋骨架绑扎验收完成后，进行外模拼装，采用汽车吊进行对称安装。其顶部和底端采用 M20 螺栓做拉杆进行固定。合模前必须将模板内杂物清理干净，涂刷优质的脱模剂，确保涵身的外观质量，在实际施工过程中应对外侧支撑的槽钢跨中及槽钢弯起点加强支撑，增强槽钢刚度。（3）内模台车的拆卸和移动：内模台车的拆卸和移动在满足混凝土强度的条件下，遵循先外模后内模的拆除顺序。对于不承重的外模板，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模板而受损坏，可采用汽车吊配合人工拆模；当涵体混凝土达到设计强度70%时，采取调节内模液压千斤顶，使台车模板整体脱离混凝土面 1～2cm。沿着走行轨整体推移至下一个施工段。

模板和支架安装检验合格后，进行混凝土浇筑。边墙和顶板1混凝土一次浇筑成型。混凝土由拌合站提供，混凝土输送车运输至现场，根据地形条件采用溜槽或吊车吊装入模，边墙混凝土采用插入式振捣器和附着式振捣器交替进行、捣固密实，顶板1混凝土采用插入式振捣器和平板振捣器交替进行、捣固密实。混凝土浇筑时的分层厚度控制在 35cm左右。顶板1混凝土严格控制标高，横坡和平整度，并注意覆盖养生，养生时间不少于 14天。

实施例2：

在实施例1公开方案的基础上，本实施例公开了以下技术方案。

钢筋制作，应根据下料的长度合理搭配，选择原材料（尤其是螺纹钢筋）的长度，以至减少或优化施工中搭接及焊接情况。在特殊情况下钢筋确实要长时间暴露，在钢筋骨架表面喷涂水泥浆加以保护。

混凝土是涵洞施工质量的一个重要因素，混凝土的坍落度应控制在 85mm 为宜，混凝土在振捣过程中应采取快插慢出，以便消除混凝土中的气泡，但时间不能过久，防止过振。混凝土入模厚度为 30～40cm 为宜。出口侧基础混凝土振捣应采用梅花式从一侧向另一侧的顺序振捣；边墙可采用“一”字形振捣方式。

在涵洞施工中，沉降缝是一个重要的环节，在施工前，首先取出预留在沉降缝的木板，把弹性胶填塞平整、顺齐。将拉杆孔处理后，进行防水层施工。沉降缝处设2cm 厚、与涵洞相应横断面等宽等长的沥青木板（此做法可有效控制涵节长度）。为了便于涵洞内侧面5cm 厚的沉降缝施工，沥青木板制作时，提前采用 3cm×5cm×（涵洞内侧对应长度）的木条与沥青木板拼组成沉降缝板，施工沉降缝弹性胶时再取出，减少木材及沥青的用量，节约施工时间。沉降缝内侧嵌缝部分凿除尺寸应满足设计要求，缝内清扫干净，聚氨酯弹性胶嵌缝应密实饱满，嵌缝内侧应与涵身内侧密贴、平顺。

防水层施工按以下工序进行：基层表面整修和清理→各节点处理（凿除沉降缝内侧深 5cm 隔板）→ 板缝处理(嵌聚氨酯弹性胶)→铺贴沉降缝处防水卷材→第一层打底涂刷防水涂料→检查各部位质量及修补→第二层涂刷→涂刷至所需厚度→保护层。

基层表面的泥土、浮浆、油污等杂物和污染需清除干净，低凹破损处需用砂浆补平，基层表面要求平整、干燥、干净。基层阴阳角部位全部做成圆弧形。

铺贴防水卷材前，应在基面上涂刷基层处理剂。当基面较湿时，应涂刷湿固化型胶粘剂或潮湿界面隔离剂。

实施例3：

在实施例1和实施例2公开方案的基础上，本实施例公开了移动式内模台车的结构。

如图2-图4所示，移动式内模台车，包括：模板、内支撑架4，部分内支撑架4位于模板的内腔；模板由顶板1、位于顶板1两侧的第一侧板2和第二侧板3组成，第一侧板2和第二侧板3的顶端均具有向顶板1方向延伸的水平部，该水平部与顶板1平行；第一侧板2的纵截面为“「”形，第二侧板3与第一侧板2沿箱涵高度方向对称；第一侧板2、第二侧板3的水平部均与顶板1的侧壁铰接，第一侧板2、第二侧板3可绕着铰接部向内支撑架4方向旋转。

考虑到移动式内模台车需要移动，本实施例的箱涵施工用移动式内模台车，除了包括：模板、内支撑架4之外，还包括走行系统，内支撑架4的底端与走行系统连接；走行系统沿着台车走行轨道移动，台车走行轨道铺设在已浇筑成型的底板混凝土5上，该底板混凝土5为涵洞底板。

优选内支撑架4与走行系统之间设置有伸缩机构，该伸缩机构收缩后顶板1脱离已浇筑好的混凝土表面1～2cm。考虑到内模需要拆模，本实施例的伸缩机构为四个液压千斤顶。四个液压千斤顶的伸出杆收回，顶板1脱离已浇筑好的混凝土表面1～2cm。

台车走行轨道与箱涵底板之间铺设有枕木。本实施例在涵洞底板的上表面铺设枕木，减小对箱涵底板的压强，保护箱涵底板。

在本实施例中，优选内支撑架4与顶板1固定连接；内支撑架4与第一侧板2、第二侧板3之间各倾斜设置长度可调的斜支撑6，该斜支撑6的一端固定在内支撑架4上，斜支撑6的另一端与第一侧板2或第二侧板3铰接。

另外，本实施例在第一侧板2与顶板1之间的接缝处、第二侧板3与顶板1之间的接缝处设有海绵胶条，该海绵胶条压缩至最小厚度。本实施例把压缩胶条的厚度压缩至最小厚度，以便控制接缝的宽度， 防止混凝土浇筑过程中漏浆、错台现象。

本实施例的移动式内模板台车由整体模板、内支撑系统和走形系统组成。通过液压千斤顶伸缩完成内模支模和拆模，通过车轮和电动系统实现台车在轨道上行走。本实施例根据高速公路长大箱涵涵体结构形式规则的特点，将涵体内模拼装成6m长模板台车，通过铺设台车走行轨， 实现内模一次拼装、整体移动的效果，加快施工进度。

箱涵施工过程一般包括，施工准备（放样及凿毛）、台车就位、模板定位、安装定位卡、浇筑结构、拆模养护、转场施工下一循环等。

移动式内模台车由整体模板、内支撑架4和走行系统组成。内支撑架4通过液压千斤顶可实现伸缩调节。走行系统由车轮和电动系统组成， 在 24Kg 轨道上行走，实现移动。整体内模采用定制模板台车，长 6m、每隔 0.5m设计一个内支撑架4，内模厚 6mm，主骨架大梁采用 12×0.3×0.15mH型钢，连接板厚 12mm；外模选用与台车配套使用的组合钢模。本实施例的移动式内模台车安装时遵循先内侧后外侧，先骨架后面板自下而上的原则。

框架涵的底板混凝土5浇注完成后，测量人员在底板混凝土5上精确放出模板位置，安装内模移动轨道 (为了保护底板混凝土5,可采取在内模轨道下面铺设枕木，以减小对底板混凝土5的压强)并加以固定，整体内模由吊车起吊就位，先安装台车走行轮及底部大梁，再安装台车支撑骨架和调节杆，最后安装整体模板。安装过程中，模板接缝处（第一侧板2与顶板1的拼接处、第二侧板3与顶板1的拼接处）用双面海绵胶条相连接，压缩海绵胶带的厚度至最小厚度，以便控制接缝的宽度， 防止混凝土浇筑过程中漏浆、错台现象。

与移动式内模台车配合使用的外模选用面板 6mm 厚的组合钢模板，其背部竖肋8×80mm，间距为 357mm，横肋采用 8 号槽钢，间距 375mm，加强肋采用 14 号槽钢。在内模台车拼装合格，涵体钢筋骨架绑扎验收完成后，进行外模拼装，采用汽车吊进行对称安装。外模顶部和底端采用 M20 螺栓做拉杆进行固定。合模前必须将模板内杂物清理干净，涂刷优质的脱模剂，确保涵身的外观质量。在实际施工过程中可以对外侧支撑的槽钢跨中及槽钢弯起点加强支撑，增强槽钢刚度。

内模台车的拆卸和移动在满足混凝土强度的条件下，遵循先拆外模后拆内模的拆除顺序。对于不承重的外模板，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模板而受损坏，可采用汽车吊配合人工拆模；当涵体混凝土达到设计强度70%时，采取调节内模液压千斤顶，使台车模板整体脱离混凝土面 1～2cm。沿着走行轨整体推移至下一个施工段。

在已施工垫层上精确放出涵身两侧轮廓线、保护层定位线及中心线，利用 4m 长的方木或木板按钢筋间距做沟槽，便于底板及边墙钢筋的定位，确保保护层厚度及钢筋间距。

第一次钢筋绑扎完毕后，按 1m 间距布设 Φ50mmPVC 管拉杆预留孔，预留孔位于倒角以上 10cm，用于固定外模。检验合格后进行第一次模板安装，在模板拼缝位置用槽钢做横肋连接，并用撑杆加固。模板的中心线及各部位尺寸线检验合格后，进行第一次混凝土浇筑（底板及腹板底部肋角以上 50cm）。浇筑过程中技术员和试验员全程旁站，如发现跑模，变形等异常情况时，立即停止施工，采取措施，直至解决问题。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (8)

1.一种基于移动式内模台车的箱涵施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、施工第一段的箱涵底板；

步骤二、待第一段的箱涵底板达到设计强度后，在箱涵底板上铺设台车走行轨道，所述走形轨道的长度小于第一段箱涵底板的长度；

步骤三、在台车走行轨道上安装内模板台车，所述内模板台车的内模长度小于走形轨道的长度；

步骤四、把内模板台车调整到设计位置并固定，在内模板台车外部绑扎箱涵钢筋，然后固定外模板后向内模板和外模板之间浇筑混凝土，形成第一段涵身和顶板；

步骤五、待第一段涵身和顶板达到设计强度后移动内模板台车、拆除外模板进入下一施工段。

2.根据权利要求1所述的箱涵施工方法，其特征在于，所述步骤四浇筑涵身混凝土结束后，立即进入下一施工段的箱涵底板施工。

3.根据权利要求1或2所述的箱涵施工方法，其特征在于，上一个施工段涵身混凝土达到设计强度后重复步骤一～步骤五进入下一个施工段。

4.根据权利要求1所述的箱涵施工方法，其特征在于，所述步骤一中箱涵底板在施工之前，先进行箱涵基础施工。

5.根据权利要求1或4所述的箱涵施工方法，其特征在于，所述步骤五中内模板台车移出后才对外模板拆除。

6.根据权利要求1所述的箱涵施工方法，其特征在于，所述步骤五移出内模板台车后，还对第一段的箱涵底板、涵身和顶板进行防水层的施工。

7.根据权利要求1所述的箱涵施工方法，其特征在于，所述内模板台车包括：模板、内支撑架，部分内支撑架位于模板的内腔；

所述模板由顶板、位于顶板两侧的第一侧板和第二侧板组成；

所述第一侧板由侧板本体、自侧板本体顶端向第二侧板方向延伸的水平部组成，该水平部与顶板平行；

所述第二侧板与第一侧板沿箱涵高度方向对称；

所述第一侧板、第二侧板的水平部均与顶板的侧壁铰接，第一侧板、第二侧板可绕着铰接部向内支撑架方向旋转。

8.根据权利要求7所述的箱涵施工方法，其特征在于，还包括走行系统，所述内支撑架的底端与走行系统连接；

所述走行系统沿着台车走行轨道移动，所述台车走行轨道铺设在已浇筑成型的底板混凝土上，该底板混凝土为涵洞底板。