CN110193615A - 船舶艉轴管镗孔的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种船舶艉轴管镗孔的方法，所述船舶艉轴管镗孔的方法包括：步骤S1、调整艉轴管的一端的镗排装置的镗杆；步骤S2、对艉轴管的一端的一第一轴承孔进行镗孔；步骤S3、以镗好的第一轴承孔的中心线为基准，调整艉轴管的另一端的镗排装置的镗杆；步骤S4、对艉轴管的另一端的一第二轴承孔进行镗孔。本发明艉轴管采用分段式镗孔方法，用与艉轴管轴承孔相匹配的镗杆，缩短镗杆的长度，减少镗杆自重产生的挠度影响，以精镗好的艉轴管的轴承孔中心线为基准，来修正艉轴管中心线，如此减少了艉轴管前、后轴承孔中心线的偏差，既节省了原来需要投资设备的巨额费用，又可以提高轴系中心线直线度的质量。
Description
技术领域
本发明涉及一种船舶艉轴管镗孔的方法。
背景技术
大型船舶艉轴管也较长，一般约5000mm，如图1所示，镗孔前，要求艉轴管前轴承孔的中心点A、后轴承孔的中心点B及中间支撑23附近中心点C的应在一条直线上。将镗孔工具1的镗杆10塞入艉轴管3，两端加支撑件21、支撑件22与船体固定，中间位置增加一道支撑件23，以减少镗孔时镗杆10自重产生的挠度,。然后开始实施镗孔，先镗艉轴管3后轴承孔，再镗艉轴管3前轴承孔，镗孔结束后抽出镗杆10，检查艉轴管3前、后轴承孔中心线的偏差。检查发现，艉轴管前、后轴承孔中心线的偏差有时会超出允许的范围，影响质量最主要原因是镗杆自重产生的挠度，使镗出的艉轴管3的孔中心线成一弧线。
随着造船新技术的应用，船舶也越造越大，超大型油船、散货船及大型集装箱船的艉轴管孔径较大，有的约1000mm；艉轴管也较长，一般约5000-10500mm。以上述方式镗孔，会产生如下不良效果：1.艉轴管较长，镗杆更长、更重，产生的挠度也更大，影响镗孔的质量。2.必须要制造更长的镗杆，需要投资巨额的费用。
发明内容
本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中锚拉杆施工中船舶艉轴管镗孔的镗杆长和重，产生的挠度也大，影响镗孔的质量，成本高的缺陷，提供一种船舶艉轴管镗孔的方法。
本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：
一种船舶艉轴管镗孔的方法，其特点在于，所述船舶艉轴管镗孔的方法包括：
步骤S1、调整艉轴管的一端的镗排装置的镗杆；
步骤S2、对艉轴管的一端的一第一轴承孔进行镗孔；
步骤S3、以镗好的第一轴承孔的中心线为基准，调整艉轴管的另一端的镗排装置的镗杆；
步骤S4、对艉轴管的另一端的一第二轴承孔进行镗孔。
本方案的艉轴管采用分段式镗孔方法，缩短镗杆的长度，减少镗杆挠度既。其中，用与艉轴管第一轴承孔相匹配的镗杆先镗艉轴管的第一轴承孔，在艉轴管第一轴承孔加工结束后，检查其实际轴承孔中心线与理论中心线是否偏离，然第一以实际第一轴承孔中心线为基准，调整艉轴管第二轴承孔的中心，再用与艉轴管第二轴承孔相匹配的镗杆镗艉轴管的第二轴承孔，减少镗杆过长、自重过重产生的挠度的影响，以提高轴系镗孔质量。
较佳地，镗排装置的镗杆处设置有支撑件，所述支撑件支撑于镗排装置的镗杆，其中，步骤S1和步骤S3中，通过调整所述支撑件来调整镗排装置的镗杆。
较佳地，镗排装置的镗杆处设置有两个支撑件。
较佳地，步骤S1和步骤S3中，通过调整所述支撑件的中心点来调整镗排装置的镗杆。
较佳地，步骤S1中，调整两个所述支撑件的中心点，使得两个所述支撑件的中心点与理论中心线一致，由此实现对镗排装置的镗杆的调整。
较佳地，步骤S3中，调整两个所述支撑件的中心点，使得两个所述支撑件的中心点与镗好的第一轴承孔的中心线一致，由此实现对镗排装置的镗杆的调整。
较佳地，步骤S1包括：
步骤S1.1、在艉轴管内设置所述支撑件，调整两个所述支撑件的中心点，使得两个所述支撑件的中心点与理论中心线一致；
步骤S1.2、将镗排装置的镗杆放入艉轴管内，将镗杆与支撑件连接；
步骤S1.3、进行镗孔；
步骤S1.4、抽出镗排装置的镗杆。
较佳地，步骤S2包括：
步骤S2.1、在艉轴管内设置所述支撑件，调整两个所述支撑件的中心点，使得两个所述支撑件的中心点与镗好的第一轴承孔的中心线一致；
步骤S2.2、将镗排装置的镗杆放入艉轴管内，将镗杆与支撑件连接；
步骤S2.3、进行镗孔；
步骤S2.4、抽出镗排装置的镗杆。
较佳地，步骤S2和步骤S3之间还包括步骤SA，其中，步骤SA包括检查镗好的第一轴承孔的中心线与理论中心线是否偏离，根据偏离情况来决定是否进入步骤S3。
较佳地，所述第一轴承孔为后轴承孔，所述第二轴承孔为前轴承孔。其中，用与艉轴管后轴承孔相匹配的镗杆先镗艉轴管的后轴承孔，在艉轴管后轴承孔加工结束后，检查其实际轴承孔中心线与理论中心线是否偏离，然后以实际后轴承孔中心线为基准，调整艉轴管前轴承孔的中心，再用与艉轴管前轴承孔相匹配的镗杆镗艉轴管的前轴承孔，减少镗杆过长、自重过重产生的挠度的影响，以提高轴系镗孔质量。
本发明的积极进步效果在于：本发明艉轴管采用分段式镗孔方法，用与艉轴管轴承孔相匹配的镗杆，缩短镗杆的长度，减少镗杆自重产生的挠度影响，以精镗好的艉轴管的轴承孔中心线为基准，来修正艉轴管中心线，如此减少了艉轴管前、后轴承孔中心线的偏差，既节省了原来需要投资设备的巨额费用，又可以提高轴系中心线直线度的质量。
附图说明
图1为现有技术的艉轴管加工示意图。
图2为本发明较佳实施例的艉轴管加工示意图。
图3为本发明较佳实施例的船舶艉轴管镗孔的方法的流程图。
图4为本发明较佳实施例的步骤1的具体流程图。
图5为本发明较佳实施例的步骤2的具体流程图。
具体实施方式
下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
如图1-图4所示，本发明公开了一种船舶艉轴管镗孔的方法，其特点在于，所述船舶艉轴管镗孔的方法主要包括：
步骤S1、调整艉轴管3的一端的镗排装置11的镗杆111；
步骤S2、对艉轴管3的一端的一第一轴承孔进行镗孔；
步骤S3、以镗好的第一轴承孔的中心线为基准，调整艉轴管3的另一端的镗排装置12的镗杆121；
步骤S4、对艉轴管3的另一端的一第二轴承孔进行镗孔。
本方案的艉轴管3采用分段式镗孔方法，缩短镗杆的长度，减少镗杆挠度既。其中，用与艉轴管3第一轴承孔相匹配的镗杆111先镗艉轴管3的第一轴承孔，在艉轴管3第一轴承孔加工结束后，检查其实际轴承孔中心线与理论中心线是否偏离，然第一以实际第一轴承孔中心线为基准，调整艉轴管3的第二轴承孔的中心，再用与艉轴管3的第二轴承孔相匹配的镗杆121镗艉轴管3的第二轴承孔，减少镗杆过长、自重过重产生的挠度的影响，以提高轴系镗孔质量。
本实施例中，镗排装置的镗杆处设置有支撑件，所述支撑件支撑于镗排装置的镗杆，其中，步骤S1和步骤S3中，通过调整所述支撑件来调整镗排装置的镗杆。具体来说，本实施例中，镗排装置11的镗杆111处设置有支撑件21以及支撑件22。镗排装置12的镗杆121处设置有支撑件23以及支撑件24。
本实施例中，步骤S1和步骤S3中，通过调整所支撑件的中心点来调整镗排装置的镗杆。例如，如图2所示，可以将支撑件21的中心点A、支撑件22的中心点C、支撑件23的中心点B、支撑件24的中心点D为一直线，即与理论中心线一致。
如图2和图3所示，步骤S1中，调整支撑件21的中心点A、支撑件22的中心点C，使得支撑件21的中心点A、支撑件22的中心点C与理论中心线一致，由此实现对镗排装置11的镗杆111的调整。
如图2和图3所示，步骤S3中，调整支撑件23的中心点B、支撑件24的中心点D，使得支撑件23的中心点B、支撑件24的中心点D与镗好的第一轴承孔的中心线一致，由此实现对镗排装置的镗杆的调整。
如图4所示，本实施例的步骤S1包括：
步骤S1.1、在艉轴管3内设置支撑件21和支撑件22，调整支撑件21和支撑件22的中心点，使得支撑件21和支撑件22与理论中心线一致；
步骤S1.2、将镗排装置11的镗杆111放入艉轴管3内，将镗杆11与支撑件21和支撑件22连接；
步骤S1.3、进行镗孔；
步骤S1.4、抽出镗排装置11的镗杆111。
如图5所示，本实施例的步骤S2包括：
步骤S2.1、在艉轴管3内设置支撑件23和支撑件24，调整支撑件23和支撑件24的中心点，使得支撑件23和支撑件24的中心点与镗好的第一轴承孔的中心线一致；
步骤S2.2、将镗排装置12的镗杆121放入艉轴管3内，将镗杆121与支撑件23和支撑件24连接；
步骤S2.3、进行镗孔；
步骤S2.4、抽出镗排装置12的镗杆121。
本实施例中，步骤S2和步骤S3之间还包括步骤SA，其中，步骤SA包括检查镗好的第一轴承孔的中心线与理论中心线是否偏离，根据偏离情况来决定是否进入步骤S3。
本实施例中，所述第一轴承孔为后轴承孔，所述第二轴承孔为前轴承孔。其中，用与艉轴管3后轴承孔相匹配的镗杆111先镗艉轴管3的后轴承孔，在艉轴管3后轴承孔加工结束后，检查其实际轴承孔中心线与理论中心线是否偏离，然后以实际后轴承孔中心线为基准，调整艉轴管3前轴承孔的中心，再用与艉轴管3前轴承孔相匹配的镗杆121镗艉轴管3的前轴承孔，减少镗杆过长、自重过重产生的挠度的影响，以提高轴系镗孔质量。
本发明艉轴管采用分段式镗孔方法，用与艉轴管轴承孔相匹配的镗杆，缩短镗杆的长度，减少镗杆自重产生的挠度影响，以精镗好的艉轴管的轴承孔中心线为基准，来修正艉轴管中心线，如此减少了艉轴管前、后轴承孔中心线的偏差，既节省了原来需要投资设备的巨额费用，又可以提高轴系中心线直线度的质量。
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种船舶艉轴管镗孔的方法，其特征在于，所述船舶艉轴管镗孔的方法包括：
步骤S1、调整艉轴管的一端的镗排装置的镗杆；
步骤S2、对艉轴管的一端的一第一轴承孔进行镗孔；
步骤S3、以镗好的第一轴承孔的中心线为基准，调整艉轴管的另一端的镗排装置的镗杆；
步骤S4、对艉轴管的另一端的一第二轴承孔进行镗孔。
2.如权利要求1所述的船舶艉轴管镗孔的方法，其特征在于，镗排装置的镗杆处设置有支撑件，所述支撑件支撑于镗排装置的镗杆，其中，步骤S1和步骤S3中，通过调整所述支撑件来调整镗排装置的镗杆。
3.如权利要求2所述的船舶艉轴管镗孔的方法，其特征在于，镗排装置的镗杆处设置有两个支撑件。
4.如权利要求3所述的船舶艉轴管镗孔的方法，其特征在于，步骤S1和步骤S3中，通过调整所述支撑件的中心点来调整镗排装置的镗杆。
5.如权利要求4所述的船舶艉轴管镗孔的方法，其特征在于，步骤S1中，调整两个所述支撑件的中心点，使得两个所述支撑件的中心点与理论中心线一致，由此实现对镗排装置的镗杆的调整。
6.如权利要求4所述的船舶艉轴管镗孔的方法，其特征在于，步骤S3中，调整两个所述支撑件的中心点，使得两个所述支撑件的中心点与镗好的第一轴承孔的中心线一致，由此实现对镗排装置的镗杆的调整。
7.如权利要求5所述的船舶艉轴管镗孔的方法，其特征在于，步骤S1包括：
步骤S1.1、在艉轴管内设置所述支撑件，调整两个所述支撑件的中心点，使得两个所述支撑件的中心点与理论中心线一致；
步骤S1.2、将镗排装置的镗杆放入艉轴管内，将镗杆与支撑件连接；
步骤S1.3、进行镗孔；
步骤S1.4、抽出镗排装置的镗杆。
8.如权利要求6所述的船舶艉轴管镗孔的方法，其特征在于，步骤S2包括：
步骤S2.1、在艉轴管内设置所述支撑件，调整两个所述支撑件的中心点，使得两个所述支撑件的中心点与镗好的第一轴承孔的中心线一致；
步骤S2.2、将镗排装置的镗杆放入艉轴管内，将镗杆与支撑件连接；
步骤S2.3、进行镗孔；
步骤S2.4、抽出镗排装置的镗杆。
9.如权利要求1所述的船舶艉轴管镗孔的方法，其特征在于，步骤S2和步骤S3之间还包括步骤SA，其中，步骤SA包括检查镗好的第一轴承孔的中心线与理论中心线是否偏离，根据偏离情况来决定是否进入步骤S3。
10.如权利要求1-9任意一项所述的船舶艉轴管镗孔的方法，其特征在于，所述第一轴承孔为后轴承孔，所述第二轴承孔为前轴承孔。
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