CN110193571A - 送丝装置及弹簧制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种送丝装置，用于放置丝材并向一转动芯轴供给丝材，所述送丝装置包括丝架和送丝机构；本发明还公开了一种弹簧制造方法，用于解决在大高径比弹簧成型过程中弹簧尺寸、弹簧力以及弹簧表面质量控制的工艺难题；本发明所述弹簧制造方法包括：(1)丝材绕制成形；(2)弹簧的去应力热处理；(3)弹簧的静压定型处理；(4)弹簧表面处理；(5)弹簧液体渗透检查；以及(6)弹簧的弹力检测；本发明所述弹簧制造方法能解决在大高径比弹簧成型过程中弹簧尺寸、弹簧力以及弹簧表面质量控制的工艺难题。

Description

送丝装置及弹簧制造方法

技术领域

本发明涉及核电设备技术领域，尤其涉及一种送丝装置以及弹簧制造方法。

背景技术

在反应堆控制棒驱动机构中，弹簧零件是保证控制棒驱动线同轴的关键组件。若控制棒驱动线发生歪斜，则会造成反应堆控制棒驱动机构出现卡滞故障。此外，弹簧零件不仅是能用于实现上下零件的连接，还能在反应堆事故工况下为控制棒提供弹簧力，帮助控制棒迅速插入堆芯。因此，反应堆控制棒驱动机构对弹簧零件通常要求比较高。

在反应堆控制棒驱动机构中，弹簧零件需要具有较大的高径比(自由高度与螺旋平均直径比值)，而且对回弹量、旋绕比(中径与丝材直径的比值)以及丝材表面质量要求等较高。例如，在反应堆控制棒驱动机构中，弹簧零件要求表面应光滑洁净，不允许存在裂纹、拉裂、折迭、凹坑、凹面、发纹、锈蚀、夹杂物、结疤、分层以及氧化皮等缺陷。

但是，在弹簧制造过程中，用以相同技术标准采购的材料和同种工艺制成的弹簧，非常容易出现弹簧力差异较大且成品合格率较低等问题。经分析得知，在对弹簧进行绕制、热处理以及测试过程中，材料性能、节距、弹簧中径以及热处理静压长度等因素均会影响弹簧的最终尺寸和力学因素。

因此，需要根据弹簧成形原理，在弹簧制造过程中充分考虑弹簧大高径比及高表面质量需求，选择合适的成形工艺，例如调节芯轴尺寸或静压长度(定型处理)等，以控制静压缩后挠曲变形程度和弹簧成形表面受挤压程度。

因此，亟需提供一种送丝装置及弹簧制造方法，以解决上述问题。

发明内容

本发明提供一种送丝装置以沿供丝方向供应丝材至一转动芯轴。

本发明的还提供一种能制造高径比较大、表面质量较高弹簧的弹簧制造方法。

为了实现上述目的，本发明所述送丝装置及弹簧制造方法采取了以下技术方案。

一种送丝装置，用于供应丝材至一转动芯轴，所述转动芯轴进行旋转运动并带动所述丝材卷绕于所述转动芯轴上，所述送丝装置包括：一基座，所述基座设置于一固定位置上或一设备上；一丝架，所述丝架包括一支撑架和一绕丝轮，所述支撑架设置于所述基座上，且所述支撑架具有一转轴，所述绕丝轮一体式转动连接于所述转轴；以及，一送丝机构，所述送丝机构包括：

一本体，设置于所述基座上，在所述本体上设置有多个校直滑轮，所述校直滑轮错位分布在所述本体上，用于传送丝材；以及，一支撑半环，所述本体具有一进丝端和出丝端，所述支撑半环连接于所述本体的出丝端并具有一开口，所述开口与所述转动芯轴相配合，用于容纳所述转动芯轴；其中，所述丝材缠绕在所述绕丝轮上，所述丝材由所述进丝端进入所述校直滑轮并经所述校直滑轮传送至所述转动芯轴。

进一步，所述绕丝轮包括：两个转盘，每一转盘包括一转动连接于所述转轴的中心盘，在所述中心盘上沿其径向方向连接有多个第一固定条，在相邻的所述第一固定条之间连接有第二固定条和第三固定条；以及，多个第一连接条，每一所述第一连接条连接于所述两个转盘的对应的第一固定条之间；其中，所述多个第一连接条围成一第一绕线圈，用于缠绕丝材。

进一步，所述绕丝轮还包括多个第二连接条，每一所述第二连接条连接于所述两个转盘的对应的第二固定条之间，所述多个第二连接条围成一第二绕线圈，用于缠绕丝材。

进一步，所述支撑架还包括两个立杆，所述两个立杆分别位于所述绕丝轮的两侧并与所述转轴连接，所述两个立杆远离所述转轴的一端连接于所述基座。

进一步，在所述本体上设置有一导丝槽，所述导丝槽位于所述本体的进丝端，用于容纳所述丝材并将所述丝材导入所述校直滚轮。

进一步，在所述开口内设置有一衬垫，所述衬垫与所述转动芯轴侧面相配合，以抵接所述转动芯轴。

本发明还提供一种弹簧制造方法，包括如下步骤：

(1)丝材绕制成型；

(2)对步骤(1)制得的弹簧进行去应力热处理，处理温度范围为440℃-460℃，处理保温时间不少于12小时；

(3)对步骤(2)制得的弹簧进行静压定型热处理；

(4)钳修步骤(3)制得的弹簧的两端，并对所述弹簧进行倒圆修钝以及全表面抛光处理；

(5)对步骤(4)制得的弹簧进行液体渗透检查；

(6)对步骤(5)制得的弹簧进行弹力检测。

进一步，在所述步骤(1)中，所述丝材绕制成型包括：a、开启车床，设置转动芯轴的转向和转速，并将拖板进给速度调整为第一进给速度，然后开始绕制弹簧的工作圈，绕制的同时统计工作圈数直至达到第一挡的指定数目；b、将拖板进给速度调整为第二进给速度，然后继续绕制弹簧的工作圈，绕制的同时统计工作圈数直至达到第二挡指定数目；c、将拖板的进给速度复调为第一进给速度，继续绕制弹簧的工作圈，绕制的同时统计工作圈数直至达到第三挡指定数目。

进一步，在所述步骤(6)中，所述弹力检测包括如下步骤：

(6-1)将所述弹簧两端装夹于弹力测量装置上；

(6-2)通过弹力测量装置对所述弹簧进行三次全压缩处理；

(6-3)在所述弹簧恢复自由状态后，将测力仪表读数校零；

(6-4)通过弹力测量装置，将所述弹簧压缩至指定长度，记录测力仪表读数；

(6-5)拆卸弹簧，测量记录自由状态长度尺寸。

进一步，在所述步骤(3)中，所述定型热处理包括如下步骤：

(3-1)对弹簧进行弹力检测；

(3-2)将弹簧装入静压工装，并依据弹簧的弹力值调整弹簧的静压长度；

(3-3)将步骤(2)制得的弹簧放入烤箱内，将烤箱内温度设置在340℃-360℃温度范围内并保持12小时以下，之后随烤箱冷却。

本发明所述送丝装置和弹簧制造方法的有点在于：

本发明所述送丝装置通过设置绕丝轮能解决大高径比弹簧成型过程中，超长丝材传送和装夹的技术问题；通过设置校直滑轮和导丝槽，本发明所述送丝装置降低了丝材传送过程中受到摩擦力，防止丝材表面损伤，进而提高弹簧的表面质量；通过设置所述支撑半环，所述送丝装置能保障所述丝材以始终贴合所述转动芯轴的方位进入，并且能防止转动芯轴挠曲，增加稳定性；通过所述转动芯轴的带动丝材运动，并由丝材带动绕丝轮转动，本发明所述送丝装置能保障进给丝材的长度与芯轴转动的转速相适宜；此外，本发明所述送丝装置结构合理且实用性强。

本发明所述弹簧制造方法在制造过程中解决在大高径比弹簧成型过程中弹簧尺寸、弹簧力以及弹簧表面质量控制的工艺难题；通过设置配套的静压工装和弹力检测装置，本发明所述弹簧制造方法，能降低大高径比弹簧的加工难度，提高弹簧质量。

附图说明

图1是本发明所述送丝装置的结构视图。

图2是本发明所述丝架的主视图。

图3是本发明所述丝架的左视图。

图4是本发明所述送丝机构的俯视图。

图5是一种静压工装的结构示意图。

图6是一种弹力检测装置的结构示意图。

图7是一种大高径比圆柱螺旋压缩弹簧的结构示意图。

图种标号分别为：

1、基座；

2、丝架；

21、支撑架；

211、转轴；

212、立杆；

22、绕丝轮；

220、转盘；

2201、中心盘；

2202、第一固定条；

2203、第二固定条；

2204、第三固定条；

221、第一连接条；

222、第二连接条；

3、送丝机构；

31、本体；

311、进丝端；

312、出丝端；

32、导丝槽；

33、支撑半环；

331、开口；

332、衬垫；

34、校直滑轮；

4、转动芯轴；

5、静压工装；

51、支撑轴；

52、挡圈；

53、联接螺母；

54、锁紧夹；

6、弹力检测装置；

61、测力支架；

62、夹套轴；

63、第一夹套；

64、第二夹套；

7、弹簧；

L₁、第一档；

L₂、第二档；

L₃、第三档。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供一种送丝装置，所述送丝装置用于供应丝材至一转动芯轴4，所述转动芯轴4进行旋转运动并带动所述丝材卷绕于所述转动芯轴4上。

如图1所示，所述送丝装置包括一基座1和设置于所述基座1上的用于缠绕丝材的一丝架2和用于传送并校直丝材的送丝机构3。

如图1所示，所述基座1用于承载所述丝架2和所述送丝机构3，并且，通过所述基座1，所述送丝装置整体设置于一固定位置或一设备上。

如图2和图3所示，所述丝架2包括一支撑架21和一绕丝轮22，所述支撑架21设置于所述基座1上，且所述支撑架21具有一转轴211，所述绕丝轮22一体式转动连接于所述转轴211。

如图2和图3所示，所述绕丝轮22包括两个转盘220、多个第一连接条221以及多个第二连接条222。

如图2和图3所示，所述转盘220包括一中心盘2201、多个第一固定条2202、多个第二固定条2203以及多个第三固定条2204。

如图2和图3所示，所述中心盘2201转动连接于所述转轴211。具体地，所述中心盘2201套设在所述转轴211外侧面，并能相对所述转轴211转动。

如图2和图3所示，在所述中心盘2201上沿着其径向方向连接有多个第一固定条2202。也就是说，每一所述第一固定条2202的连接于所述中心盘2201的边缘，并且每一所述第一固定条2202沿着所述中心盘2201的径向方向延伸。

在本实施例中，在所述绕丝轮22包括六个所述第一固定条2202，并且所述第一固定条2202均匀分布于所述中心盘2201边缘。具体实施时，还能通过增加所述第一固定条2202的个数，以增加所述绕丝轮22的稳固性。

如图3所示，在相邻的所述第一固定条2202之间分别连接有一第二固定条2203和一第三固定条2024。也就是说，所述第二固定条2203和所述第三固定条2204两端分别连接于相邻的两个所述第一固定条2202上。

通过所述第二固定条2203和所述第三固定条2204将多个所述第一固定条2202连为一体，从而增加了所述绕丝轮22的连接强度和稳定性。

在本实施例中，位于同所述第一固定条2202上之间的所述第二固定条2203和所述第三固定条2024相互平行。

如图2所示，在所述两个转盘220的对应的所述第一固定条2202之间连接有一第一连接条221和一第二连接条222，所述多个第一连接条221围成一第一绕线圈，所述多个第二连接222条围成一第二绕线圈，所述第一线圈和所述第二线圈均可用于缠绕丝材。

通过设置绕丝轮22，所述丝材可通过缠绕的方式设置在所述丝架2上，本发明所述送丝装置能解决超长丝材的装夹问题；此外，通过将所述绕丝轮22设置为可转动结构，所述绕丝轮22能在丝材的带动下，放松丝材。

具体地，所述第一连接条221和所述第二连接条222采用可拆卸连接方式分别于所述第一固定条2202连接。也就是说，在具体使用或设计中，能根据实际的工艺需求或者丝材的实际性能和尺寸，而调整所述第一绕线圈或第二绕线圈的位置，或仅仅设置第一绕线圈或第二绕线圈，甚至增加用于绕线的其它线圈。

在本实施例中，所述第一连接条221和所述第二连接条222的的两端分别与其对应的第一固定条2202垂直连接，所述第一绕线圈或第二绕线圈的截面为正六边形，所述丝材可以缠绕在所述第一绕线圈或第二绕线圈外围。

请参考图2和图3，所述支撑架21包括一转轴211以及两个立杆212。

所述转轴211穿过所述中心盘2201，用于支撑所述绕丝轮22。所述立杆212分别位所述绕丝轮22的两侧并与所述转轴211连接，所述立杆212远离所述绕丝轮22的一端连接于所述基座1上。

在本实施例中，所述两个立杆212与所述转轴211垂直连接。在具体使用中，所述转动芯轴4的转动力拉动丝材卷绕，所述丝材的会相应的带动所述绕丝轮22转动。

请参考图1和图4，所述送丝机构3包括本体31、导丝槽32、支撑半环33以及校直滑轮34。

请参考图4，所述本体31设置于所述基座1上，并且所述本体具有一进丝端311和一出丝端312。也就是说，所述丝材由所述进丝端311进入所述本体1，由所述出丝端312穿出所述本体1。

请参考图4，在所述本体31上设置有多个校直滑轮34，所述校直滑轮34错位分布在所述本体1上，用于传送丝材。

具体地，所述校直滑轮34通过一转轴连接于转动连接于所述本体31上，从而实现对丝材的传送。

通过采用所述较直滑轮34传送丝材，能减少丝材与本体1的摩擦力以及摩擦面积，保障在丝材传送过程中，不会损伤丝材表面，进而提高成品弹簧的表面质量。

在具体实施时，在所述本体1上还能设置有多个连接板，所述连接板一体式滑移连接于所述本体1上，所述校直滑轮4通过一转轴转动连接于所述连接板。也就是说，通过所述连接板的位置调节，能调节所述校直滑轮4相对所述本体1的位置，从而调节送丝的角度和校直力度。

请参考图4，在所述本体31上还设置有一所述导丝槽32，所述导丝槽32与所述丝材的相配合，用于容纳将所述丝材并将所述丝材导入所述校直滚轮34。

在本实施例中，所述导丝槽32由所述进丝端311延伸至所述出丝端312，所述校直滑轮34交错分布在所述导丝槽32的两侧。在其它实施例中，所述导丝槽32也可以仅仅设置在所述本体31的进丝端311。

具体实施时，所述导丝槽32和所述校直滑轮34内还会进行严格打磨抛光处理，进一步降低所述校直滑轮34和所述导丝槽32对丝材的摩擦力。

请参考图4，在所述本体31的所述出丝端322处设置有一支撑半环33，所述支撑半环33具有一开口331，所述开口331与所述转动芯轴4的外侧面相配合，用于容纳所述转动芯轴4。具体地，所述支撑半环33套设在所述转动芯轴4的外侧，所述导丝槽32的中心线相切于所述转动芯轴4。

请继续参考图4，在所述开口33内部设置有一垫层332，所述垫层332背离所述开口331的一侧与所述转动芯轴4相配合以抵接所述转动芯轴4，从而能防止所述转动芯轴4在其径向方向上来回窜动，进而影响所述丝材相对所述转动芯轴4的进入方向，影响成品弹簧的成型效果。

例如，在实际实用中，所述送丝装置整体设置在一固定位置上，将所述转动芯轴4设置为同时进行转动和沿着其轴向移动，以实现绕簧。或者，所述转动芯轴4进行转动，而将所述送丝装置设置在一设备上并在所述设备的带动下沿着所述转动芯轴4的轴向进行运动，通过所述转动芯轴4和所述送丝装置的运动和方位的配合，可实现为一转动芯轴4供给丝材的目的。

本发明所述送丝装置的工作过程：

将丝材缠绕在所述绕丝轮22上，将丝材头从所述丝架2上引出；所述丝材头依次穿过所述导丝槽32、所述校直滑轮34以及所述出丝端322后，固定在所述转动芯轴4上。

在绕簧过程中，所述转动芯轴4转动，会带动所述丝材运动；所述丝材会带动所述绕丝轮22转动，从而所述绕丝轮22会放出丝材；所述放出丝材经由所述导丝槽32进入校直滑轮34，经所述校直滑轮34的传送和校直后由所述出丝端322穿出，然后卷绕在所述转动芯轴4上。

本实施例还提供一种弹簧制造方法，所述弹簧制造方法包括以下步骤：

(1)将丝材绕制成型，制成弹簧；

所述丝材绕制成型过程包括如下操作：将所述转动芯轴4装夹于一车床的卡盘，将上述送丝装置安装于所述车床的拖板；将调节所述托板的位置，将所述送丝装置设置在转动芯轴4的起始位置处，并将所述开口33套设在所述转动芯轴4外侧面；将丝材缠绕于所述绕丝轮22上，将丝材头经过所述校正滑轮34后，插入所述转动芯轴4的挡块内并锁紧；车床开启，转动芯轴4旋转，托板带动所述送丝装置整体由车头向尾架方向走位，开始绕制。

请参考图7，图7为一种大高径比圆柱螺旋压缩弹簧的结构示意图，以下将结合图7详细描述，利用本发明所述送丝装置绕制弹簧的的过程。

所述弹簧7包括节距不同的第一档L₁、第二档L₂以及第三档L₃。

所述弹簧7的绕制过程包括：a、开启车床，设置转动芯轴4的转向和转速，并将拖板进给速度调整为第一进给速度，然后开始绕制弹簧7的工作圈，绕制的同时统计工作圈数直至达到第一档L₁的指定数目；b、转动芯轴4的转向和转速保持不变，将拖板进给速度调整为第二进给速度，然后继续绕制弹簧7的工作圈，绕制的同时统计工作圈数直至达到第二挡L₂指定数目；c、将拖板的进给速度复调为第一进给速度，继续绕制弹簧的工作圈，绕制的同时统计工作圈数直至达到第三挡L3指定数目。

(2)对步骤(1)制成的弹簧进行去应力处理；

使所述弹簧处于自由状态下，并将所述弹簧放置入烤炉内，将烤炉升温至去440℃-460℃温度范围内并保持16小时以上，然后关闭烤炉，所述弹簧随炉冷，之后将所述弹簧取出。

具体地，在所述去应力热处理过程中，所述弹簧保持水平放置，以保障所述弹簧处于自由状态。

(3)对所述弹簧进行静压定型热处理；

请参考图5，图5为一种静压弹簧工装的结构示意图。以下将结合图5详细描述所述弹簧进行静压调节的处理过程。

如图5所示，所述静压工装5包括至少一支撑轴51、挡圈52、联接螺母53以及锁紧夹54。

如图5所示，所述支撑轴51的侧面与所述弹簧7的内侧面相配合以定位所述弹簧7的径向方向，防止在压缩过程中，所述弹簧7会发生径向变形。

如图5所示，在所述支撑轴51两端分别连接有一联结螺母53，所述支撑轴51能通过所述联接螺母53进行串联扩展，从而实现单根或多根所述弹簧7串联静压处理过程。

如图5所示，所述挡圈52套设在所述支撑轴51外围，并与所述弹簧7的一端面相抵接。

如图5所示，所述锁紧夹54套设在所述支撑轴51上，且能沿着所述支撑轴51的轴向进行位置调节。通过所述锁紧夹54能调节所述弹簧的静压长度并将所述弹簧进行轴向定位。

通过所述静压工装5实现所述弹簧静压调整的过程：

将所述弹簧套设在所述支撑轴51上，然后通过调节所述锁紧夹54沿着所述支撑轴51轴向的位置，调节所述弹簧的静压长度。

请参考图6，图6是一种弹力检测装的结构示意图。以下将结合图6详细描述所述弹簧的弹力检测过程。

如图6所示，所述弹力检测装置6包括测力支架61、夹套轴62、第一夹套63以及第二夹套64。

如图6所示，所述测力支架61设置在固定位置上，并具有一开孔；所述夹套轴62包括一拉杆段621和一定位芯轴段622，并且所述夹套轴62由所述的定位芯轴段622穿过所述开口并通过所述拉杆段621与所述测力支架卡合。

如图6所示，所述第一夹套63和所述第二夹套64套设在活动套设在所述定位芯轴段622上，并且所述第一夹套63和所述第二夹套64的相对一端的外侧面上均设置有一段螺旋槽，所述螺旋槽与所述弹簧相配合。

具体使用时，固定测力支架61，将所述夹套轴62的一定位芯轴段622插入所述开孔内；将所述第一夹套63套设在所述定位芯轴段，将所述弹簧套设在所述定位芯轴段622并将弹簧与所述第一夹套63的螺旋槽旋紧，将所述第二夹套64在所述定位芯轴段622上并将所述螺旋槽与所述弹簧旋紧。

所述静压定型处理过程包括：(3-1)利用弹力检测装置5对所述弹簧进行弹力测定；(3-2)将所述弹簧装夹于所述静压工装5内，并根据测定的所述弹簧的弹簧力值，调整所述弹簧的静压长度；(3-3)将所述步骤(3-2)制得的装夹于所述静压工装5内的弹簧放置入烤炉内，将烤炉升温至去340℃-360℃温度范，内并保持至少12小时，然后关闭烤炉，让所述弹簧随炉冷却。

(4)钳修步骤(3)制成的弹簧的两端，并对所述弹簧进行倒圆修钝以及全表面抛光处理；

具体地，根据弹簧的工作圈数的设置，以弹簧的有效圈数为基准，截断总圈数以外所述弹簧两端的多余丝材；对弹簧的部进行倒圆、修钝处理和全表面抛光，去除毛刺，满足装配的要求。

(5)对步骤(4)制成的弹簧进行液体渗透检查；

所述渗透液检测是指利用带有荧光剂的渗透剂的渗透作用，来显示放大缺陷图像的痕迹，从而能够用肉眼检查试件表面开口缺陷。通过设置对弹簧的液体渗透检查，本发明所述弹簧制造方法加强对对弹簧表面质量的管控，提高成品弹簧的表面光洁度，从而能避免弹簧表面存在裂纹、拉裂、折迭、凹坑、凹面、发纹、锈蚀、夹杂物、结疤、分层以及氧化皮等缺陷。

(6)对所述弹簧进行弹力检测。

通过采用一弹力检测装置和一测力仪表，对所述弹簧7进行弹力检测。其中，所述弹力检测装置采用本发明所述弹力检测装置6(参考图6)，所述测力仪表可采用市售的现有测力仪表或力测量仪表。

请参考图6，需要指出，所述测力仪表属于本领域的常规装置和设备，可通过采购市场上现有装备得到。

所述弹力检测过程包括：(6-1)将弹簧步骤(5)制成的弹簧两端装夹于弹力测量装置6上；(6-2)通过弹力测量装置6对所述弹簧进行三次全压缩处理；(6-3)在所述弹簧恢复自由状态后，将测力仪表读数校零。(6-4)通过弹力测量装置6，将所述弹簧压缩至指定长度，记录测力仪表读数；(6-5)拆卸所述弹簧，测量记录自由状态长度尺寸。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种送丝装置，用于供应丝材至一转动芯轴，所述转动芯轴进行旋转运动并带动所述丝材卷绕于所述转动芯轴上，其特征在于，所述送丝装置包括：

一基座，所述基座设置于一固定位置上或一设备上；

一丝架，所述丝架包括一支撑架和一绕丝轮，所述支撑架设置于所述基座上，且所述支撑架具有一转轴，所述绕丝轮一体式转动连接于所述转轴；以及，

一送丝机构，所述送丝机构包括：

一本体，设置于所述基座上，在所述本体上设置有多个校直滑轮，所述校直滑轮错位分布在所述本体上，用于传送丝材；以及，

一支撑半环，所述本体具有一进丝端和出丝端，所述支撑半环连接于所述本体的出丝端并具有一开口，所述开口与所述转动芯轴相配合，用于容纳所述转动芯轴；

其中，所述丝材缠绕在所述绕丝轮上，所述丝材由所述进丝端进入所述校直滑轮并经所述校直滑轮传送至所述转动芯轴。

2.根据权利要求1所述送丝装置，其特征在于，所述绕丝轮包括：

两个转盘，每一转盘包括一转动连接于所述转轴的中心盘，在所述中心盘上沿其径向方向连接有多个第一固定条，在相邻的所述第一固定条之间连接有第二固定条和第三固定条；以及，

多个第一连接条，每一所述第一连接条连接于所述两个转盘的对应的第一固定条之间；

其中，所述多个第一连接条围成一第一绕线圈，用于缠绕丝材。

3.根据权利要求2所述送丝装置，其特征在于，所述绕丝轮还包括多个第二连接条，每一所述第二连接条连接于所述两个转盘的对应的第二固定条之间，所述多个第二连接条围成一第二绕线圈，用于缠绕丝材。

4.根据权利要求1所述送丝装置，其特征在于，所述支撑架还包括两个立杆，所述两个立杆分别位于所述绕丝轮的两侧并与所述转轴连接，所述两个立杆远离所述转轴的一端连接于所述基座。

5.根据权利要求1所述送丝装置，其特征在于，在所述本体上设置有一导丝槽，所述导丝槽位于所述本体的进丝端，用于容纳所述丝材并将所述丝材导入所述校直滚轮。

6.根据权利要求1所述送丝装置，其特征在于，在所述开口内设置有一衬垫，所述衬垫与所述转动芯轴侧面相配合，以抵接所述转动芯轴。

7.一种弹簧制造方法，其特征在于，包括如下步骤：

(1)丝材绕制成型；

(2)对步骤(1)制得的弹簧进行去应力热处理，处理温度范围为440℃-460℃，处理保温时间不少于12小时；

(3)对步骤(2)制得的弹簧进行静压定型热处理；

(4)钳修步骤(3)制得的弹簧的两端，并对所述弹簧进行倒圆修钝以及全表面抛光处理；

(5)对步骤(4)制得的弹簧进行液体渗透检查；

(6)对步骤(5)制得的弹簧进行弹力检测。

8.根据权利要求7所述的弹簧制造方法，其特征在于，在所述步骤(1)中，所述丝材绕制成型包括：a、开启车床，设置转动芯轴的转向和转速，并将拖板进给速度调整为第一进给速度，然后开始绕制弹簧的工作圈，绕制的同时统计工作圈数直至达到第一挡的指定数目；b、将拖板进给速度调整为第二进给速度，然后继续绕制弹簧的工作圈，绕制的同时统计工作圈数直至达到第二挡指定数目；c、将拖板的进给速度复调为第一进给速度，继续绕制弹簧的工作圈，绕制的同时统计工作圈数直至达到第三挡指定数目。

9.根据权利要求7所述的弹簧制造方法，其特征在于，在所述步骤(6)中，所述弹力检测包括如下步骤：

(6-1)将弹簧两端装夹于弹力测量装置上；

(6-2)通过弹力测量装置对所述弹簧进行三次全压缩处理；

(6-3)在所述弹簧恢复自由状态后，将测力仪表读数校零；

(6-4)通过弹力测量装置，将所述弹簧压缩至指定长度，记录测力仪表读数；

(6-5)拆卸弹簧，测量记录自由状态长度尺寸。

10.根据权利要求7所述的弹簧制造方法，其特征在于，在所述步骤(3)中，所述定型热处理包括如下步骤：

(3-1)对弹簧进行弹力检测；

(3-2)将弹簧装入静压工装，并依据弹簧的弹力值调整弹簧的静压长度；

(3-3)将步骤(2)制得的弹簧放入烤箱内，将烤箱内温度设置在340℃-360℃温度范围内并保持12小时以下，之后随烤箱冷却。