CN110185910B - 机油泵 - Google Patents

Abstract

本发明属于汽车润滑系统技术领域，特别涉及一种机油泵。该机油泵包括泵体(1)、可拆卸连接到与泵体(1)上的泵盖(2)、转子轴(3)、套装在转子轴(3)上的内转子(4)、与内转子(4)啮合的外转子(5)和限压阀(6)。泵体(1)形成有进油腔(11)、出油腔(12)和下侧设置有连接部(131)的连接腔(13)，连接部(131)外壁与泵体(1)内壁之间设置有第一凹槽(14)；泵体(1)上设置有与出油腔(12)连通的出油口(121)；泵盖(2)上设置有与进油腔(11)连通的进油口(212)；泵体(1)上设置有由限压阀(6)控制连通进油腔(11)的泄油口(15)。该机油泵可以减少机械摩擦带来的能量损耗。

Description

机油泵

技术领域

本发明涉及汽车润滑系统技术领域，特别涉及一种机油泵。

背景技术

造成汽车高油耗的其中一个原因是运动摩擦引起的机械损失，因此，在降低燃油、放热等手段减少油耗的发展到达瓶颈阶段时，通过减少运动摩擦以降低能量耗损成为亟待解决的问题。

目前，汽车发动机机油泵中内转子固定在转子轴上，外转子的外壁与机油泵壳体贴合，当内转子和外转子相互转动时，由于内转子和外转子具有偏距差，内转子和外转子将机油从进油腔带到出油腔。

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：外转子的外壁与壳体完全贴合，在内转子和外转子转动时，外转子的外壁与机油泵壳体之间接触面积较大，摩擦力较大，从而使得能量耗损较大。

发明内容

本发明实施例提供了一种机油泵，可以减少外转子和机油泵壳体之间的摩擦，从而降低能量损耗。

本发明的技术方案如下：

一种机油泵，包括泵体、泵盖、转子轴、内转子、外转子和限压阀，其中，

所述泵体可拆卸地连接到所述泵盖上；

所述内转子套装在所述转子轴上，所述外转子与所述内转子啮合；

所述泵体形成有进油腔、出油腔和连接腔，所述泵盖覆盖在所述进油腔、出油腔和连接腔的上侧，所述连接腔的下侧设置有连接部，所述外转子的下表面与所述连接部的上表面接触，所述外转子的外壁与所述泵体的内壁接触，所述连接部上设置有贯穿的通孔，所述转子轴穿过所述通孔以将所述外转子和所述内转子安装在所述连接腔内，所述连接部的外壁与所述泵体的内壁之间设置有第一凹槽，所述第一凹槽的宽度沿着从上至下方向逐渐减小；

所述泵体上设置有出油口，所述出油口与所述出油腔连通；

所述泵盖包括盖板，所述盖板上设置有进油口，所述进油口与所述进油腔连通；

所述限压阀设置在所述泵盖上，且与所述出油腔连通，所述泵体上设置有泄油口，所述限压阀适于在所述出油腔内左右移动以控制所述泄油口与所述进油腔的连通，所述泄油口用于降低所述出油腔的油压。

可选择地，所述连接腔还包括第一内壁和第二内壁，所述上第一内壁和所述第二内壁均呈弧形，且弧度均与所述外转子的外壁的弧度一致，

所述第一内壁和所述第二内壁相对的两端均分离，以使所述连接腔连通所述进油腔和所述出油腔。

可选择地，所述连接部包括第一弧形部、第二弧形部、中心部、第一连接件和第二连接件，其中，

所述第一弧形部的弧度与所述第一内壁的弧度一致，所述第二弧形部的弧度与所述第二内壁的弧度一致；

所述中心部呈环形，所述中心部的内径适于所述转子轴穿过；

所述中心部通过所述第一连接件和第二连接件分别与所述第一弧形部和所述第二弧形部连接。

可选择地，所述连接部与所述泵体为一体结构，所述连接部的厚度小于所述泵体的厚度，

当所述外转子和所述内转子安装在所述连接腔内时，所述连接部将所述连接腔分为第一腔体和第二腔体，所述第一腔体与所述进油腔连通，所述第二腔体与所述出油腔连通。

可选择地，所述第一弧形部与所述第一内壁之间以及所述第二弧形部与所述第二内壁之间均设置有所述第一凹槽，所述第一凹槽呈弧形，且弧度与所述第一内壁的弧度一致，所述第一凹槽连通所述进油腔与所述出油腔。

可选择地，所述内转子为齿轮，所述外转子的内腔呈齿轮型，

所述外转子的轮齿数大于所述内转子的轮齿数；

所述外转子的内壁与所述内转子的内壁之间形成第一空腔、第二空腔、第三空腔和第四空腔，

所述内转子和所述外转子转动时，所述第一空腔、第二空腔、第三空腔和所述第四空腔依次与所述第一腔体和所述第二腔体连通。

可选择地，所述泵盖还包括过滤网，所述过滤网用于对从所述进油口流到所述进油腔内的机油进行过滤。

可选择地，所述盖板上还设置有多个凸起，所述凸起用于提高所述机油泵的刚度。

可选择地，所述限压阀包括堵塞、柱塞和弹簧，所述弹簧的第一端与所述柱塞连接，所述弹簧的第二端与所述堵塞连接，所述限压阀适于监测所述出油腔的油压，

所述柱塞的与所述弹簧连接的一端设置有第二凹槽，所述第二凹槽呈圆锥形，所述圆锥的最大直径等于所述弹簧的外径，所述锥形凹槽的侧壁与所述弹簧的第二端接触，且所述锥形凹槽用于放置所述弹簧并引导所述弹簧在所述出油腔内压缩和伸张。

可选择地，所述泄油口的位置与所述柱塞的位置相对应，并与所述出油腔连通，所述柱塞弹簧的弹性作用下在所述出油腔内移动，当所述出油腔内的油压大于预设油压时，所述机油将所述柱塞顶起，从而所述机油从所述泄油口流到所述进油腔内。

本申请实施例带来的有益效果至少在于：

该机油泵的泵体可拆卸地连接到泵盖上，这样当需要对该机油泵进行检查时，将泵体和泵盖拆开可方便工作人员的操作。泵体内部形成进油腔、出油腔和连接腔，外转子和内转子安装在连接腔内适于连接进油腔和出油腔。在外转子和内转子转动过程中，二者形成的腔体与进油腔连通时，机油流到该腔体内。内转子和外转子继续转动，当该腔体与出油腔连通时，内转子和外转子将该腔体内的机油排到出油腔，从而实现机油的流动。连接腔内包括连接部，外转子的下表面与连接部的上表面接触，连接部的外壁与泵体的内壁之间设置有第一凹槽，且该第一凹槽的深度沿着宽度方向逐渐减小。这样当将外转子和内转子放置在连接部上时，一方面该第一凹槽可以减少泵体与外转子之间的接触面积，从而减少机械磨损带来的能耗，另一方面，机油在流动过程中会进入第一凹槽内，从而对泵体与外转子之间进行润滑，可以进一步地减少机械磨损。限压阀与出油腔连通，泵体上设置有泄油口，限压阀可以控制泄油口与进油腔之间的连通，一方面该限压阀还可用来检测出油腔的油压，另一方面当出油腔内的油压过大时，该限压阀可以使得泄油口与进油腔连通，从而降低出油腔的油压。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获取其他的附图。

图1为本申请实施例提供的一种机油泵的结构分解示意图；

图2为本申请实施例提供的一种机油泵的仰视图；

图3为本申请实施例提供的一种机油泵的俯视图；

图4为本申请实施例提供的一种机油泵的A-A截面图；

图5为本申请实施例提供的一种机油泵的A区域的放大图；

图6为本申请实施例提供的一种机油泵的B-B截面图；

图7为本申请实施例提供的一种机油泵的B区域的放大图；

图8为本申请实施例提供的一种机油泵的C-C截面图；

图9为本申请实施例提供的一种机油泵的D-D截面图；

图10为本申请实施例提供的一种机油泵的C区域的方法图。

图中的附图标记表示：

1——泵体；101——第一内壁；102——第二内壁；11——进油腔；12——出油腔；121——出油口；13——连接腔；131——连接部；1311——第一弧形部；1312——第二弧形部；1313——中心部；1314——第一连接件；1315——第二连接件；132——第一腔体；133——第二腔体；14——第一凹槽；15——泄油口；

2——泵盖；21——盖板；211——凸起；212——进油口；22——过滤网；

3——转子轴；

4——内转子；

5——外转子；

6——限压阀；61——堵塞；62——弹簧；63——柱塞；631——第二凹槽。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例性实施例表示在附图中。下面的描述涉及附图标记时，除非另有表示，不同实施例中的相同附图标记表示相同或相似的元素。

以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本发明相一致的所有实施方式。相反，他们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本发明的一些方面相一致的结构的例子。

本申请实施例提供了一种机油泵，包括泵体、泵盖、转子轴、内转子、外转子和限压阀。泵体可拆卸地连接到泵盖上；内转子套装在转子轴上，外转子与内转子啮合；泵体形成有进油腔、出油腔和连接腔，泵盖覆盖在进油腔、出油腔和连接腔的上侧，连接腔的下侧设置有连接部，外转子的下表面与连接部的上表面接触，外转子的外壁与泵体的内壁接触，连接部上设置有贯穿的通孔，转子轴穿过通孔以将外转子和内转子安装在连接腔内，连接部的外壁与泵体的内壁之间设置有第一凹槽，第一凹槽的宽度沿着从上至下方向逐渐减小；泵体上设置有出油口，出油口与出油腔连通；泵盖包括盖板，盖板上设置有进油口，进油口与进油腔连通；限压阀设置在泵盖上，且与出油腔连通，泵体上设置有泄油口，限压阀适于在出油腔内左右移动以控制泄油口与进油腔的连通，泄油口用于降低出油腔的油压。

该机油泵的泵体可拆卸地连接到泵盖上，这样当需要对该机油泵进行检查时，将泵体和泵盖拆开可方便工作人员的操作。泵体内部形成进油腔、出油腔和连接腔，外转子和内转子安装在连接腔内适于连接进油腔和出油腔。在外转子和内转子转动过程中，二者形成的腔体与进油腔连通时，机油流到该腔体内。内转子和外转子继续转动，当该腔体与出油腔连通时，内转子和外转子将该腔体内的机油排到出油腔，从而实现机油的流动。连接腔内包括连接部，外转子的下表面与连接部的上表面接触，连接部的外壁与泵体的内壁之间设置有第一凹槽，且该第一凹槽的深度沿着宽度方向逐渐减小。这样当将外转子和内转子放置在连接部上时，一方面该第一凹槽可以减少泵体与外转子之间的接触面积，从而减少机械磨损带来的能耗，另一方面，机油在流动过程中会进入第一凹槽内，从而对泵体与外转子之间进行润滑，可以进一步地减少机械磨损。限压阀与出油腔连通，泵体上设置有泄油口，限压阀可以控制泄油口与进油腔之间的连通，一方面该限压阀还可用来检测出油腔的油压，另一方面当出油腔内的油压过大时，该限压阀可以使得泄油口与进油腔连通，从而降低出油腔的油压。

图1为本申请实施例提供的一种机油泵的结构分解示意图；图2为本申请实施例提供的一种机油泵的仰视图；图3为本申请实施例提供的一种机油泵的俯视图；图4为本申请实施例提供的一种机油泵的A-A截面图；图5为本申请实施例提供的一种机油泵的A区域的放大图；图6为本申请实施例提供的一种机油泵的B-B截面图；图7为本申请实施例提供的一种机油泵的B区域的放大图；图8为本申请实施例提供的一种机油泵的C-C截面图；图9为本申请实施例提供的一种机油泵的D-D截面图；图10为本申请实施例提供的一种机油泵的C区域的方法图。

在本申请实施例提供了一种机油泵，参见图1-10，该机油泵包括泵体1、泵盖2、转子轴3、内转子4、外转子5和限压阀6。

在下述对该机油泵的描述中，将泵体1和泵盖2连接后，以泵盖2所处的位置为上，以泵体1所处的位置为下，以进油口211的开口方向为前，以出油口121的开口方向为后，以连接腔13为中心，进油腔11位于连接腔13的左侧，出油腔位12位于连接腔13的右侧，以泵体1和泵盖2连接处所处的平面为水平面。下述所述的“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“水平方向”等方向上的描述仅适用于设定的该实施例中，在本申请的其他实施例中，当该机油泵放置的位置不同时，“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“水平方向”可指其他对应的方向。

参见图1，泵体1可拆卸地连接到泵盖2上。

例如，在本申请实施例的一种实现方式中，该机油泵的泵体1和泵盖2可为两部分，在泵体1和泵盖2上均可设置有多个螺栓孔，且泵体1上的螺栓孔与泵盖2上的螺栓孔位置对应。将泵体1和泵盖2上的螺栓孔对齐，通过螺栓穿过对齐后的螺栓孔，即可将泵体1和泵盖2连接。拆掉螺栓即可将泵体1和泵盖2分离。

参见图4，内转子4套装在转子轴3上，外转子5与内转子4啮合。

例如，在本申请实施例的一种实现方式中，转子轴3可为圆柱体形。内转子4可为齿轮型，且中间有贯穿的通孔，套转在转子轴3上。外转子5可为圆柱体形，内部有贯穿的齿轮型通孔，套转在内转子4上。

参加图1，泵体1形成有进油腔11、出油腔12和连接腔13，泵盖2覆盖在该进油腔11、出油腔12和连接腔13的上侧。

例如，在本申请实施例的一种实现方式中，泵体1上设置有多个腔体，当泵体1和泵盖2连接后，泵盖2可位于泵体1的上方，也就是整个机油泵的内部形成了进油腔11、出油腔12和连接腔13。

当然，本申请对于进油腔11、出油腔12和连接腔13的设置位置并不仅限于上述的泵体1上，在本申请实施例的其他实现方式中，也可以在泵盖2上形成进油腔11、出油腔12和连接腔13，将泵体1放置在泵盖2的下方，同样也可以在整个机油泵的内部形成了进油腔11、出油腔12和连接腔13。

参见图10，该连接腔13的下侧设置有连接部131。

例如，在本申请实施例的一种实现方式中，当泵体1位于下方，泵盖2位于上方时，图10为泵体1的俯视图中连接腔13的放大图。

当泵体1和泵盖2未连接时，该连接腔13为一个凹槽，没有上表面，连接腔13的下侧也就是指泵体1在该连接腔13区域内的上表面，也就是在泵体1在该连接腔13区域的上表面上设置有连接部131。

参见图4，外转子5的下表面与连接部131的上表面接触，外转子5的外壁与泵体1的内壁接触。

例如，在本申请实施例的一种实现方式中，图4可为机油泵的左视截面图。

外转子5放置在连接腔13内连接部131的上方，外转子5的下表面与连接部131的上表面接触，由于连接腔13具有一定的深度，当外转子5放置在连接腔13内时，外转子5的外壁与该连接腔13处泵体1的内壁接触。

参见图10，连接部13上设置有贯穿的通孔，转子轴3穿过该通孔以将外转子5和内转子4安装在连接腔13内。

例如，在本申请实施例的一种实现方式中，转子轴3在轴向方向上的长度大于内转子4和外转子5在轴向方向上的长度，当将外转子5放置在连接部131上，内转子4放置在外转子5内时，将转子轴3穿过内转子4和连接部131上的通孔，从而可将外转子5和内转子4安装在连接腔13内。

例如，参见图10，在本申请实施例的一种实现方式中，连接部13上设置有贯穿的通孔，该通孔贯穿整个泵体1。参见图1，泵盖2上与连接部13上的通孔相对的位置处也可设置有一个通孔，且该通孔贯穿泵盖2。当将外转子5和内转子4放置在连接腔13内后，可直接连接泵盖2和泵体1，从而泵盖2上的通孔、内转子4上的通孔和泵体1上的通孔对齐，将转子轴3依次转过这三个通孔，即可将泵体1、内转子4和泵盖2连接。

泵盖2、内转子4和泵体1上的三个通孔的内径可与转子轴3的外径相等，当将转子轴3依次转过这三个通孔之后，转子轴3可在机油泵外预留出一部分的长度，从而可通过螺栓或其他方式固定转子轴3，防止在机油泵运作过程中，转子轴3从泵体1或泵盖2上脱离。

当然，本申请针对转子轴3的外径并不仅限于上述的尺寸，在本申请实施的其他实现方式中，泵盖2、内转子4和泵体1上的三个通孔的内径也可略大于转子轴3的外径，从而减少内转子4与转子轴3之间的摩擦。

参见图10，连接部131的外壁与泵体1的内壁之间设置有第一凹槽14。

例如，在本申请实施例的一种实现方式中，可以连接部131的通孔的壁为连接部131的内壁，以连接部131远离通孔的方向上的壁为外壁。连接腔13处泵体1的内壁，也就是连接腔13内与外转子5的外壁接触的壁与连接部131的外壁之间可设置有第一凹槽14，从而可使得连接部13的上表面与外转子5的下表面的接触面积减少，从而在发动机运作过程中，可以减少由于机械摩擦带来的能量损耗，从而减少油耗。

而且，当机油从进油腔11流到连接腔13内时，部分机油可流到该第一凹槽14内，从而流到外转子5与泵体1和连接部13之前，进一步减少摩擦，从而减少油耗。

参见图4-5，第一凹槽14的宽度沿从上到下的方向逐渐减小。

例如，在本申请实施例的一种实现方式中，也就是连接部13的外壁与连接腔13处的泵体1的内壁之间的距离从上到下逐渐减小，也就是连接部13的边缘部的厚度沿着从下到上的方向逐渐减小，这样可以在减少外转子5与整个泵体1之间的接触面积，降低能量损耗的同时保证整个泵体1的强度。

参见图1和图9，泵体1上设置有出油口121，该出油口121与出油腔12连通。

例如，在本申请实施例的一种实现方式中，泵体1上可设置有出油口121，该出油口121可呈圆形，且与出油腔12连通。

而且，本申请针对出油口121的形状并不仅限于上述的椭圆形，在本申请实施例的其他实现方式中，出油口121也可设计为其他合理的形状。

参见图1和4，泵盖2包括盖板21，盖板21上设置有进油口212，进油口212与进油腔11连通。

例如，在本申请实施例的一种实现方式中，泵盖2可呈L型，泵盖2安装在泵体1的上方。泵盖2的上端的侧壁上可设置有一个盖板21，该盖板21可拆卸地安装在泵盖2上。该盖板21上设置有进油口212，该进油口212可呈椭圆形，方便大量的机油进入，且该进油口212与进油腔11连通。

例如，参见图4，泵盖2的内部也可设置有一个腔体，当泵盖2与泵体1连接后，该腔体用于连通进油口212和进油腔11。

另外，本申请针对进油口212的形状并不仅限于上述的椭圆形，在本申请实施例的其他实现方式中，进油口212也可设计为圆形或其他合理的形状。

参见图1，限压阀6设置在出油腔12内，参见图8，泵体1上设置有泄油口15，限压阀6适于在出油腔12内左右移动以控制泄油口15与进油腔11的连通，泄油口15用于降低出油腔12的油压。

例如，在本申请实施例的一种实现方式中，参见图1，泵盖2上可设置有一个弧形的凹槽，该凹槽内可设置有限压阀6，当泵盖2与泵体1连接后，该凹槽与出油腔12连通，该限压阀6也就位于出油腔12内。

出油腔12处的泵体1上设置有泄油口15，该限压阀6在出油腔12内左右移动，从而可控制泄油口15与进油腔11之间的连通，而且该泄油口15用于降低出油腔12内的油压。

参见图1和图10，泵体1的内壁内还可包括第一内壁101和第二内壁102，第一内壁101和第二内壁102均呈弧形，且弧度可与外转子5的外壁的弧度一致。

例如，连接腔13就相当于泵体1在该处有一个凹槽，由于该连接腔13具有一定的深度，而外转子5需要安装在该连接腔13内，因此，该连接腔13处泵体1的第一内壁101和第二内壁102可为弧度与外转子5的外壁的弧度一致的弧形，从而方便外转子5在该连接腔13内转动。

由于该连接腔13分别与进油腔11和出油腔12连通，因此连接腔13处的泵体1的内壁分成水平方向上的左右两部分，即第一内壁101和第二内壁102。

参见图10，第一内壁101和第二内壁102相对的两端可均分离，以使连接腔13连通进油腔11和出油腔12。

例如，在本申请实施例的一种实现方式中，参见图1和图10，第一内壁101和第二内壁102左侧未连接区域可用于连通进油腔11与连接腔13，右侧未连接区域可用于连通连接腔13和出油腔12。

也就是相当于，连接腔13整体呈左右两侧开口的圆形，左侧开口用于连通进油腔11，右侧开口用于连通出油腔12。

例如，参见图10，连接部13可包括第一弧形部1311、第二弧形部1312、中心部1313、第一连接件1314和第二连接件1315。第一弧形部1311的弧度与第一内壁101的弧度一致，第二弧形部1312的弧度与第二内壁102的弧度一致。

在本申请实施例的一种实现方式中，第一凹槽14可呈弧形，也就是该第一凹槽14可以连通进油腔11和出油腔12，一方面机油可以流到该第一凹槽14内可以进一步减少外转子5和泵体1之间的摩擦，另一方面还可以缓解进油腔11与出油腔12之间的油压差。

为了使得第一凹槽14的连续性，可将第一弧形部1311的弧度设置为与第一内壁101的弧度一致，也就是与外转子5的外壁的弧度一致。同样的，第二弧形部1312的弧度可与第二内壁102的弧度一致，也就是第一弧形部1311和第二弧形部1312的弧度均与外转子5的外壁的弧度一致。

将连接部13靠近连接腔13的第一内壁101和第二内壁102的部分设计为弧形，一方面可以在减少外转子5和泵体1的接触面积的同时保证整个泵体1的强度，另一方面将第一弧形部1311和第二弧形部1312的弧度设计为与外转子5外壁的弧度一致或大致相等可以使得第一凹槽14的连续性。

当然，本申请对于第一弧形部1311和第二弧形部1312的弧度的设计也就是第一凹槽14的弧度的设计并不仅限于上述所述的与外转子5的外壁的弧度一致，也可以将第一凹槽14设计为其他弧度，或者也可以将第一凹槽14设计为其他合理的形状，例如第一凹槽14的深度或宽度可沿着远离进油腔11或出油腔12的方向逐渐减小，或者也可以是沿着远离进油腔11或出油腔12的方向逐渐增大。

或者，在本申请实施例的其他实现方式中，该第一凹槽14可为不连续的，例如，仅在靠近进油腔11和出油腔12的部分设置第一凹槽14，在沿着远离进油腔11和出油腔12的区域，第一弧形部1311和第一内壁101可为一体，第二弧形部1312和第二内壁102也可为一体，从而将分别与第一凹槽14靠近进油腔11和靠近出油腔12的部分隔离开。

参见图10，中心部1313可呈环形，中心部14的内径适于转子轴3穿过，中心部1313可通过第一连接件1314和第二连接件1315分别与第一弧形部1311和第二弧形部1312连接。

例如，在本申请实施例的一种实现方式中，连接部13上的通孔可设置在中心部1313上，从而可将内转子4上的通孔与中心部1313上的通孔对齐，方便转子轴3穿过。

第一连接件1314连接中心部1313和第一弧形部1311，第二连接件1315连接中心部1313和第二弧形部1312，从而使得整个连接部13为一体。

例如，参见图10，在本申请实施例的一种实现方式中，第一连接件1314可呈长方体形，第二连接件1315可呈圆台形，第一连接件1314的面积可小于第二连接件1315的面积，或者第一连接件1314的面积也可大于第二连接件1315的面积，从而可以在保证连接部13的强度的同时，尽可能的减少外转子5和连接部13之间的接触面积，从而可以减少由于机械摩擦带来的能量损耗。

当然，本申请对于整个连接部13的形状并不仅限于上述所述，在本申请实施例的其他实现方式中，也可以将连接部13设计为其他合理的形状。

而且，第一弧形部1311、第二弧形部1312、中心部1313、第一连接件1314和第二连接件1315可为一体，可使用机械直接将连接部131车成该形状。或者，在本申请实施例的其他实现方式中，第一弧形部1311、第二弧形部1312、中心部1313、第一连接件1314和第二连接件1315也可为分离的部件，通过焊接或其他合理的方式固定成该形状。

参见图1和图4，连接部13和泵体1可为一体结构，连接部13的厚度可小于泵体1的厚度。

例如，在本申请实施例的一种实现方式中，在涉及泵体1内部形成的进油腔11、出油腔12和连接腔13时，可先将泵体1的左右两部分设置成进油腔11和出油腔12形状的凹槽，将泵体1的中间部分设置为连接腔13形状的凹槽，从而使得连接部131和泵体1为一体。

或者，在本申请实施例的其他实现方式中，泵体1和连接部13也可为两个分离的部分，再通过焊接或其他合理的方式将连接部131固定在连接腔13内。例如可将泵体1中间部分设置为圆形凹槽，将连接部131通过焊接的方式固定在连接腔13的下侧，也就是泵体1在连接腔13内的上表面。

参见图10，当外转子5和内转子4安装在连接腔13内时，连接部131将连接腔13分为第一腔体132和第二腔体133，该第一腔体132与进油腔11连通，第二腔体133与出油腔12连通。

例如，在本申请实施例的一种实现方式中，当外转子5和内转子4放置在连接部131上时，由于连接部131具有一定的厚度，从而外转子5和内转子4的下表面与连接腔13的下侧和连接部131的左侧侧壁即形成第一腔体132，外转子5和内转子4的下表面与连接腔13的下侧和连接部131的右侧侧壁即形成第二腔体133。

也就是，由第一弧形部1311的下侧、第二弧形部1312的上侧、连接腔13的下表面以及第一连接件1314、中心部1313和第二连接件1315的左侧，也就是连接部131的左侧侧壁和泵体1在连接腔13内的上表面形成第一腔体132。

由第一弧形部1311的下侧、第二弧形部1312的上侧、连接腔13的下表面以及第一连接件1314、中心部1313和第二连接件1315的右侧，也就是连接部131的右侧侧壁和泵体1在连接腔13内的上表面形成第一腔体132。

该第一腔体132与进油腔11连通，机油可从进油腔11流到该第一腔体132内，由于该第一腔体132的上方为外转子5和内转子4的下表面，从而机油可从第一腔体132流到内转子4和外转子5之间，并通过外转子5和内转子4的转动将机油带到右侧的第二腔体133内。第二腔体133与出油腔12连通，从而机油可经出油腔12流到出油口121。

当外转子5和内转子4放置在连接部131上时，由于连接部131具有一定的厚度，外转子5和内转子4的下表面与连接腔13的下侧、连接部131的右侧侧壁形成第二腔体133，第二腔体133与出油腔12连通。

参见图1和8，内转子4可为齿轮，且外转子5的内腔呈齿轮型，外转子5的轮齿数可大于内转子4的轮齿数。

例如，在本申请实施例的一种实现方式中，外转子5的内腔可设置有7个轮齿，内转子4上可设置有6个轮齿，从而当外转子5套装在内转子4上时，内转子4和外转子5的工作面的轮廓为共轭曲线，可保证在内转子4和外转子5的转动过程中，内转子4和外转子5相互啮合，又不会分离，外转子5的内壁与内转子4的外壁的接触点将外转子5的内腔形成四个空腔，依次为第一空腔501、第二空腔502、第三空腔503和第四空腔504。

例如，当机油泵运行时，机油从进油腔11流到连接腔13，再经连接腔13的第一腔体132流到外转子5的第一空腔501内，即为进油过程。

外转子5和内转子4继续转动，从而带动第一空腔501内的机油转动，当第一空腔501与连接腔13的第二腔体133连通时，第一空腔501内的基于流到第二腔体502内，从而经出油腔12流出基于泵。

在外转子5和内转子4转动过程中，内转子4和外转子5形成的四个空腔依次与第一腔体132连通，从而依次携带部分机油，当该四个空腔依次与第二腔体133连通时，再将携带的机油流到出油腔12。

在本申请实施例的一种实现方式中，一般当第一空腔501与第一腔体132连通时，第四空腔504会与第二腔体133连通。当然，本申请对于四个空腔分别与第一腔体132和第二腔体133的连通顺序并不仅限于上述所述的顺序，也可以是当第一空腔501与第一腔体132未完全分离时，第二空腔502也可以与第一腔体132连通，从而可以避免所有空腔与第一腔体132或第二腔体133均为连通时，导致进油腔11或出油腔12的油压过大影响整个机油泵的运行。

另外，外转子5的内壁和内转子4的外壁的接触点所形成的空腔的数量并不仅限于上述的四个，在本申请实施例的其他实现方式中，也可以将外转子5的内腔形成更多数量的空腔，从而可以提高进油腔11和出油腔12之间的连通效率，或者也可以设置其他合理数量的空腔。

参见图1和图4，泵盖2还可包括过滤网22，该过滤网22用于对从进油口212流到进油腔12内的机油进行过滤。

例如，在本申请实施例的一种实现方式中，由于该机油泵的进油口212设置在泵盖2上，同时泵盖2的内部也可设置有连通进油口212和泵体1内的进油腔11的通道。而机油一般都含油一些杂质，为了保证机油的纯净度，可在进油口212和进油腔11之间设置过滤网22，对进入该机油泵的机油进行过滤。

例如，参见图4，泵盖2的顶端的侧壁上可设置一个圆形的开口，在该开口的外部可安装有盖板21，在该开口处泵盖2的内部可设置过滤网22。盖板21上设置有进油口212，从而当机油从进油口212进入到泵盖2内时，可以直接由过滤网22进行过滤，减少含有杂质的机油在泵盖2内流经途中会将部分杂质滞留在泵盖2内部与泵体1的进油腔11连通的通道内，杂质滞留时间过程或堆积过多会影响整个机油泵的使用寿命。

例如，参见图4，本申请实施例的一种实现方式中，盖板21与泵体2的顶端开口连接的位置设置有翻边，该翻边的外径可大于泵体2开口的直径，从而该翻边可卡在泵盖2的开口处，且与开口处泵盖2的内壁接触，防止盖板21从该开口处掉落。

过滤网22可呈盘状，且该过滤网22的最大直径也可大于泵盖2开口的直径，从而将过滤网22设置在泵盖2内部，且与盖板21的翻边接触，通过焊接或其他合理的方式将过滤网22和盖板21固定在泵盖2的开口处，可以防止过滤网22和盖板21的脱落，而且从盖板21上的进油口212进入的机油通过过滤网22的过滤再进入泵盖2内部，可以保证机油的纯净度。

当然，本申请针对盖板21和过滤网22的安转位置并不仅限于上述所述的泵盖2的开口的内壁上，在本申请实施例的其他实现方式中，也可将盖板21的翻边与泵盖2的开口处的外壁固定，也可将过滤网22安装在其他合理的位置。

另外，对于过滤网22和盖板21的形状也并不仅限于上述的盘状和圆柱体形，在本申请实施例的其他实现方式中，也可以将过滤网22和盖板21设计为其他合理的形状。

参见图4，盖板21上还可设置有多个凸起211，该多个凸起211可增强机油泵的刚度。

例如，整个机油泵的放置方向并不仅限于本申请实施例所述的泵盖2位于泵体1上方，在实际应用过程中，还机油泵的放置位置还可能是泵体1和泵盖2左右放置，进油口212的开口方向向下，此时盖板2可能需要承受整个机油泵较多的重量，因此，在盖板21上设置多个凸起211，可以增强盖板21的刚度，进而可增强整个机油泵的刚度，还可以对机油泵起到一定的支撑作用。

参见图1、图6和图7，限压阀6可包括堵塞61、弹簧62和柱塞63，弹簧62的第一端与柱塞63连接，第二端与堵塞61连接，该限压阀6适于监测出油腔12的油压。

例如，在本申请实施例的一种实现方式中，参见图1，泵盖2上可设置有适于放置限压阀6的凹槽，该凹槽的内壁可呈弧形，且当泵盖2和泵体1连接后，该凹槽位于泵体1的出油腔12的上方，且属于出油腔12的一部分。

堵塞61可呈圆柱体形，弧度和外径均可与凹槽的弧度和内径相等，且当泵盖2和泵体1连接后，该堵塞61用于对泵盖2上的凹槽的端口进行封堵。

堵塞61与弹簧62连接的一端即可设置有一个圆柱体的凹槽，弹簧62通过将第一端放置在该凹槽内从而与堵塞61连接。或者，在本申请实施例的其他实现方式中，也可将弹簧62的第二端直接焊接到堵塞61上，或者，也可以采用其他合理的方式连接弹簧62的第二端和堵塞61。

柱塞63可也呈圆柱体形，且外径可略小于凹槽的内径，从而方便柱塞63在凹槽内移动。

而且，堵塞61和柱塞63的尺寸大小可根据弹簧62的弹性决定，例如，可根据所需要的出油腔12内的油压的大小选择弹簧62的初始压缩程度，从而确定与弹簧62两端连接的堵塞61和柱塞63的尺寸，进而可保证弹簧62初始状态的精准性。这样当出油腔12内油压较大时，也可根据弹簧的压缩程度测量得知出油腔12的油压。

在本申请实施例的一种实现方式中，柱塞63内部可设置第二凹槽631，该第二凹槽631可呈圆锥形，该圆锥的最大直径可等于弹簧62的外径，从而使得该锥形凹槽的侧壁与弹簧62的第一端接触，该锥形凹槽用于放置弹簧62并引导弹簧62在进油腔12内压缩和伸张，避免弹簧62受力较大时会在出油腔12内左右摇晃而影响监测的机油的油压。

或者，参见图7，在本申请实施例的另一种实现方式中，柱塞63内部设置的第二凹槽631可呈圆柱体形，且在该圆柱体形凹槽的端面上再设置一个锥形凹槽，该圆柱体的直径可大于弹簧62的外径，从而可将弹簧62的第一端放置在该圆柱体形的第二凹槽631内，且将弹簧62的第一端与锥形凹槽的侧壁接触，圆柱体形凹槽和锥形凹槽可以更方便引导弹簧62在出油腔12内的压缩和伸张。

另外，为了使得锥形凹槽可以更好的引导弹簧62的压缩和复位，也可将锥形凹槽的最大内径设计为略大于弹簧62的外径。

当然，本申请针对第二凹槽631的形状并不仅限于上述的圆柱体形和锥形，在本申请实施例的其他实现方式中，也可将第二凹槽631设计为其他合理的形状。

参见图1，在本申请实施例的一种实现方式中，放置限压阀6的凹槽与出油腔12连通，当出油腔12内的油压过大时，机油可推动柱塞63向着靠近堵塞61的方向移动，弹簧62压缩。当出油腔12内的油压降低时，在弹簧62的作用下，柱塞63复位。因此，限压阀6可用于监测出油腔12内的油压。可将该限压阀6与上位机或其他检测机械连接，从而可根据弹簧62的弹性以及压缩程度，即可监测出油腔12内机油的油压。

泄油口15的位置可与柱塞63的位置相对应，柱塞63适于在出油腔12内左右移动，当出油腔12内的油压大于预设油压时，机油将柱塞63顶起，从而机油从泄油口15流到进油腔11内。

例如，参见图8，在本申请实施例的一种实现方式中，进油腔11的深度可大于出油腔12的深度，从而可在出油腔12处的泵体1上再设置一个泄油口15，将该泄油口15与进油腔11连通，且将该泄油口15的位置设置为与柱塞63的位置相对应，当出油腔12内的油压小于弹簧62的弹性时，柱塞63将泄油口15堵住，而当出油腔12内的油压大于弹簧62的弹性时，弹簧62压缩，柱塞63向着靠近堵塞61的方向移动，从而露出泄油口15，机油可从该泄油口15流到进油腔11，进而可以降低出油腔12内的油压。

由于在机油泵运行过程中，可能对出油口121处的机油压力有一定的需求，例如小于某个值。因此，可将进油腔11的体积设计为大于出油腔12的体积。

另外，当泵盖2位于泵体1上方时，为了避免弹簧62和柱塞63在重力的作用下使得位置发生偏转，可将泵盖2上用于放置限压阀6的凹槽的弧长设计为大于本身的半周长且小于本身的周长，既保证该凹槽与出油腔12的连通，有保证弹簧62和柱塞63不会掉落。

而且，根据不同的需要，可以使用不同弹性强度的弹簧62，从而出油口121流出的机油的油压各不相同。

本申请实施例提供的机油泵的连接部131的外壁与连接腔13处的泵体1的内壁之前设置有第一凹槽14，且该第一凹槽14的形状呈弧度与外转子5的外壁的弧度一致的弧形，而且第一凹槽14的宽度沿着深度方向从上到下逐渐减小，这样可以在保证整个泵体1的强度的同时，减少泵体1与外转子5之间的接触面积，另一方面机油流到第一凹槽14内后，可以对外转子5和泵体1之间进行润滑作用，二者可以减少泵体1与外转子5之间的摩擦，从而减少机械摩擦带来的能量损耗，进而减少油耗。

盖板21上的多个凸起211一方面可以增强盖板21的强度。另一方面当泵盖2和泵体1左右放置连接时，该凸起211还可对泵盖2以及整个基于泵起到一定的支撑作用。

在泵体1上与柱塞63相对位置处设置泄油口15，且该泄油口15与进油腔11之间的连通由出油腔12内的油压控制，这样可以更好的控制出油腔12内的油压。当出油腔12内的油压超过预设的油压时，弹簧62压缩，机油才可通过该泄油口15降低油压。而且出油腔12排出的机油直接流到进油腔11，这样出油腔12内的高压油只泄露在有限的空间范围内，扩散范围小，可以有效地减少机油的含气量。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施方式只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本发明的保护范围内。

Claims (9)

1.一种机油泵，其特征在于，所述机油泵包括泵体(1)、泵盖(2)、转子轴(3)、内转子(4)、外转子(5)和限压阀(6)，其中，

所述泵体(1)可拆卸地连接到所述泵盖(2)上；

所述内转子(4)套装在所述转子轴(3)上，所述外转子(5)与所述内转子(4)啮合；

所述泵体(1)形成有进油腔(11)、出油腔(12)和连接腔(13)，所述泵盖(2)覆盖在所述进油腔(11)、出油腔(12)和连接腔(13)的上侧，所述连接腔(13)的下侧设置有连接部(131)，所述外转子(5)的下表面与所述连接部(131)的上表面接触，所述外转子(5)的外壁与所述泵体(1)的内壁接触，所述连接部(131)上设置有贯穿的通孔，所述转子轴(3)穿过所述通孔以将所述外转子(5)和所述内转子(4)安装在所述连接腔(13)内，所述连接部(131)的外壁与所述泵体(1)的内壁之间设置有第一凹槽(14)，所述第一凹槽(14)的宽度沿着从上至下方向逐渐减小，所述第一凹槽(14)连通所述进油腔(11)与所述出油腔(12)；

所述泵体(1)上设置有出油口(121)，所述出油口(121)与所述出油腔(12)连通；

所述泵盖(2)包括盖板(21)，所述盖板(21)上设置有进油口(212)，所述进油口(212)与所述进油腔(11)连通；

所述限压阀(6)设置在所述泵盖(2)上，且与所述出油腔(12)连通，所述泵体(1)上设置有泄油口(15)，所述限压阀(6)适于在所述出油腔(12)内左右移动以控制所述泄油口(15)与所述进油腔(11)的连通，所述泄油口(15)用于降低所述出油腔(12)的油压；

所述连接部(131)包括第一弧形部(1311)、第二弧形部(1312)、中心部(1313)、第一连接件(1314)和第二连接件(1315)，其中，

所述第一弧形部(1311)和所述第二弧形部(1312)的弧度均与所述外转子(5)的外壁的弧度一致；

所述中心部(1313)呈环形，所述中心部(1313)的内径适于所述转子轴(3)穿过；

所述中心部(1313)通过所述第一连接件(1314)和第二连接件(1315)分别与所述第一弧形部(1311)和所述第二弧形部(1312)连接；

所述第一凹槽(14)为两个，两个所述第一凹槽(14)相对设置，其中一个所述第一凹槽(14)设置在所述第一弧形部(1311)与所述泵体(1)的内壁之间；另一个所述第一凹槽(14)设置在所述第二弧形部(1312)与所述泵体(1)的内壁之间；

两个所述第一凹槽(14)均呈弧形，且弧度分别与所述第一弧形部(1311)和所述第二弧形部(1312)的弧度一致。

2.根据权利要求1所述的机油泵，其特征在于，所述泵体(1)的内壁包括第一内壁(101)和第二内壁(102)，所述第一内壁(101)和所述第二内壁(102)均呈弧形，且弧度均与所述外转子(5)的外壁的弧度一致，

所述第一内壁(101)和所述第二内壁(102)相对的两端均分离，以使所述连接腔(13)连通所述进油腔(11)和所述出油腔(12)。

3.根据权利要求2所述的机油泵，其特征在于，所述第一弧形部(1311)的弧度与所述第一内壁(101)的弧度一致，所述第二弧形部(1312)的弧度与所述第二内壁(102)的弧度一致。

4.根据权利要求3所述的机油泵，其特征在于，所述连接部(131)与所述泵体(1)为一体结构，所述连接部(131)的厚度小于所述泵体(1)的厚度，

当所述外转子(5)和所述内转子(4)安装在所述连接腔(13)内时，所述连接部(131)将所述连接腔(13)分为第一腔体(132)和第二腔体(133)，所述第一腔体(132)与所述进油腔(11)连通，所述第二腔体(133)与所述出油腔(12)连通。

5.根据权利要求4所述的机油泵，其特征在于，所述内转子(4)为齿轮，所述外转子(5)的内腔呈齿轮型，

所述外转子(5)的轮齿数大于所述内转子(4)的轮齿数；

所述外转子(5)的内壁与所述内转子(4)的外壁之间形成第一空腔(501)、第二空腔(502)、第三空腔(503)和第四空腔(504)，

所述内转子(4)和所述外转子(5)转动时，所述第一空腔(501)、第二空腔(502)、第三空腔(503)和所述第四空腔(504)依次与所述第一腔体(132)和所述第二腔体(133)连通。

6.根据权利要求1所述的机油泵，其特征在于，所述泵盖(2)还包括过滤网(22)，所述过滤网(22)用于对从所述进油口(212)流到所述进油腔(11)内的机油进行过滤。

7.根据权利要求1所述的机油泵，其特征在于，所述盖板(21)上还设置有多个凸起(211)，所述凸起(211)用于提高所述机油泵的刚度。

8.根据权利要求1所述的机油泵，其特征在于，所述限压阀(6)包括堵塞(61)、柱塞(63)和弹簧(62)，所述弹簧(62)的第一端与所述柱塞(63)连接，所述弹簧(62)的第二端与所述堵塞(61)连接，所述限压阀(6)适于监测所述出油腔(12)的油压，

所述柱塞(63)的与所述弹簧(62)连接的一端设置有第二凹槽(631)，所述第二凹槽(631)呈圆锥形，所述圆锥形的最大直径等于所述弹簧(62)的外径，所述第二凹槽(631)的侧壁与所述弹簧(62)的第一端接触，且所述第二凹槽(631)用于放置所述弹簧(62)并引导所述弹簧(62)在所述出油腔(12)内压缩和伸张。

9.根据权利要求8所述的机油泵，其特征在于，所述泄油口(15)的位置与所述柱塞(63)的位置相对应，并与所述出油腔(12)连通，所述柱塞(63)适于在所述弹簧(62)的弹性作用下在所述出油腔(12)内移动，当所述出油腔(12)内的油压大于预设油压时，机油将所述柱塞(63)顶起，从而所述机油从所述泄油口(15)流到所述进油腔(11)内。

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