CN110182623A - 一种超细粉挤压填充设备及其脱气装置 - Google Patents

Abstract

本发明属于超细粉填充技术领域，具体提供一种超细粉挤压填充设备及其脱气装置。本发明旨在解决现有的超细粉挤压填充设备污染大、效率低的问题。本发明的用于超细粉挤压填充设备的脱气装置包括筒体组件、过滤结构、脱气管道和真空泵，筒体组件沿其中心轴设置有上下两端开放的腔体，筒体组件与超细粉挤压填充设备的落料斗连接，超细粉挤压填充设备的挤压杆的至少一部分位于腔体内，腔体设置成允许挤压杆在腔体内自转运动，筒体组件上设置有连通腔体和脱气管道的脱气口，过滤结构设置于脱气口处，脱气管道的第一端与脱气口连接，第二端与真空泵连接。这样使输出的超细粉呈团簇状，降低了污染；同时减少了压实次数和时间，提高了装填效率。

Description

一种超细粉挤压填充设备及其脱气装置

技术领域

本发明属于超细粉填充技术领域，具体提供一种超细粉挤压填充设备及其脱气装置。

背景技术

超细粉的传统回收填充方式通常是采用人工进行装填和压实，这种方式不仅耗时耗力、十分不便，而且在装填的过程中超细粉会弥散在空气中，污染工作环境，对操作人员的身体产生危害。

超细粉的现有回收填充方式有采用填充设备进行装填的，但是填充设备在向超细粉回收容器内输送超细粉时，还是会扬起部分超细粉，对操作环境产生污染，对超细粉造成浪费；同时，在装填过程中还需要采用其他方式对超细粉进行压实，如通过将超细粉回收容器放置于震动平台上震实，这样就需要将超细粉回收容器反复挪动，进行装填和压实，效率较低。

相应地，本领域需要一种新的超细粉挤压填充设备来解决上述问题。

发明内容

为了解决现有技术中的上述问题，即为了解决现有的超细粉挤压填充设备污染大、效率低的问题，一方面，本发明提供了一种用于超细粉挤压填充设备的脱气装置，超细粉挤压填充设备包括落料斗和挤压杆，所述脱气装置包括主体部分、脱气管道和真空泵，所述主体部分包括筒体组件和过滤结构，所述筒体组件沿其中心轴设置有上下两端开放的腔体，所述筒体组件与所述落料斗连接，所述挤压杆的至少一部分位于所述腔体内，所述腔体设置成允许所述挤压杆在所述腔体内自转运动，所述筒体组件上设置有连通所述腔体和所述脱气管道的脱气口，所述过滤结构设置于所述脱气口处，所述脱气管道的第一端与所述脱气口连接，第二端与所述真空泵连接。

在上述脱气装置的优选技术方案中，所述筒体组件设置成包括第一筒体和第二筒体的套筒结构，所述第一筒体套设于所述第二筒体的外侧，且所述第一筒体与所述第二筒体之间形成有空腔，所述脱气口包括第一连通口和第二连通口，所述第一连通口设置于所述第一筒体，能够连通所述空腔和所述脱气管道，所述脱气管道的第一端与所述第一连通口连接，所述第二连通口设置于所述第二筒体，能够连通所述空腔和所述腔体，所述过滤结构设置于所述第二连通口处。

在上述脱气装置的优选技术方案中，所述脱气装置还包括脱气嘴，所述脱气嘴的第一端与所述第一连通口连接，第二端与所述脱气管道连接。

在上述脱气装置的优选技术方案中，所述第一连通口沿周向均匀分布于所述第一筒体。

在上述脱气装置的优选技术方案中，所述第二连通口为孔状结构，且所述第二连通口均匀分布于所述第二筒体。

在上述脱气装置的优选技术方案中，所述过滤结构为过滤网，所述过滤网围设于所述第二筒体靠近所述第一筒体一侧的侧壁。

在上述脱气装置的优选技术方案中，所述第一筒体靠近所述第二筒体一侧的侧壁与所述第二筒体靠近所述第一筒体一侧的侧壁之间的垂直距离均相等。

在上述脱气装置的优选技术方案中，所述筒体组件远离所述落料斗的一端设置有扩径段。

在上述脱气装置的优选技术方案中，所述筒体组件与所述落料斗连接的一端设置有法兰盘。

另一方面，本发明还提供了一种超细粉挤压填充设备，所述超细粉挤压填充设备包括上述优选技术方案中任一项所述的脱气装置。

本领域技术人员能够理解的是，在本发明的优选技术方案中，超细粉挤压填充设备包括落料斗和挤压杆，脱气装置包括主体部分、脱气管道和真空泵，主体部分包括筒体组件和过滤结构，筒体组件沿其中心轴设置有上下两端开放的腔体，筒体组件与落料斗连接，挤压杆的至少一部分位于腔体内，腔体设置成允许挤压杆在腔体内自转运动，筒体组件上设置有连通所述腔体和所述脱气管道的脱气口，过滤结构设置于脱气口处，脱气管道的第一端与脱气口连接，第二端与真空泵连接。

通过在脱气装置的筒体组件中心设置两端敞开腔体，并将腔体设置为允许挤压杆在腔体中自转运动，使落料斗中的超细粉可以进入腔体内并经挤压杆挤压和输送出腔体；通过在筒体组件上设置与腔体连通的脱气口，在脱气口处设置过滤结构，并通过脱气管道将脱气口和真空泵连接，在超细粉进入筒体组件的腔体内时，真空泵可以将腔体内超细粉中的空气经脱气口处的过滤结构抽出，从而使腔体内的超细粉紧密吸附在一起，使得挤压杆输送出腔体的超细粉呈团簇状，一方面大大减少了超细粉在充填过程中飞散在工作环境中的现象，降低了污染的同时还减少了对超细粉的浪费，也减轻了装填结束后对飞散出的超细粉的回收工作量，另一方面在填充的同时就对超细粉进行了脱气挤压，使得进入超细粉回收容器内的超细粉比较紧密、空气含量少，减少了填充过程中对超细粉的压实次数和时间，提高了超细粉装填效率。

附图说明

下面参照附图并结合超细粉挤压填充设备来描述本发明的优选实施方式，附图中：

图1是本发明的超细粉挤压填充设备的结构示意图；

图2是本发明的脱气装置的主体部分的结构示意图；

图3是本发明的脱气装置的第二筒体的结构示意图。

附图列表：

1、机架；2、落料斗；3、脱气装置；31、筒体组件；311、腔体；312、法兰盘；313、第一筒体；3131、第一连通口；314、第二筒体；3141、第二连通口；315、空腔；316、扩径段；4、螺旋挤压杆；5、支撑组件；6、伺服电机；7、控制系统；8、升降机构。

具体实施方式

本领域技术人员应当理解的是，本节实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非用于限制本发明的保护范围。例如，虽然附图中的各部件之间是按一定比例关系绘制的，但是这种比例关系并非一成不变，本领域技术人员可以根据需要对其作出调整，以便适应具体的应用场合，调整后的技术方案仍将落入本发明的保护范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1至图3所示，图1是本发明的超细粉挤压填充设备的结构示意图；图2是本发明的脱气装置的主体部分的结构示意图；图3是本发明的脱气装置的第二筒体的结构示意图。超细粉挤压填充设备包括机架1、设置于机架1上的落料斗2、与落料斗2固定连接的脱气装置3、设置于落料斗2和脱气装置3内的螺旋挤压杆4（即挤压杆）以及位于脱气装置3下方的支撑组件5，超细粉回收容器放置于支撑组件5上。脱气装置3包括主体部分、脱气管道和真空泵，主体部分包括筒体组件31和过滤结构（图中未示出）。筒体组件31沿其中心轴设置有上下两端开放的腔体311，即筒体组件31为上下没有盖体的桶状结构。筒体组件31的上端与落料斗2固定连接，落料斗2上方设置有伺服电机6，螺旋挤压杆4与伺服电机6的输出轴固定连接，伺服电机6能够驱动螺旋挤压杆4在筒体组件31的腔体311内自转运动。筒体组件31上还设置有连通腔体311与脱气管道的脱气口，且过滤结构设置在脱气口处。脱气管道的第一端与脱气口连接，脱气管道的第二端与真空泵连接。

在打开真空泵的情形下，筒体组件31腔体311内的超细粉之间的空气会通过脱气口和脱气管道被真空泵抽离，超细粉紧密吸附在一起，伺服电机6驱动螺旋挤压杆4转动，落料斗2中的超细粉在重力的作用下涌向筒体组件31，螺旋挤压杆4一边将落料斗2中涌过来的超细粉输入腔体311内，一边将腔体311内抽离空气后紧密吸附在一起的超细粉挤压和输送出腔体311，超细粉呈团簇状掉落至超细粉回收容器中。

通过这样的设置，一方面大大减少了超细粉在充填过程中飞散在工作环境中的现象，降低了污染，同时还减少了对超细粉的浪费，也减轻了装填结束后对飞散出的超细粉的回收工作量，另一方面在填充的同时就对超细粉进行了脱气挤压，使得进入超细粉回收容器内的超细粉比较紧密、空气含量少，减少了填充过程中对超细粉的压实次数和时间，提高了超细粉装填效率。

在一种优选的实施例中，筒体组件31与落料斗2连接的一端设置有法兰盘312，筒体组件31通过法兰盘312与落料斗2固定连接。通过法兰盘312连接保证了筒体组件31与落料斗2之间连接的稳定性，提高了超细粉挤压填充设备的安全性。

可以理解的是，虽然上述实施例中所述的筒体组件31通过法兰盘312与落料斗2固定连接，但是这并不是对筒体组件31与落料斗2的连接方式的限定，如还可以通过螺接。本领域技术人员可以根据实际情况和需要选择合适的筒体组件31和落料斗2之间的连接方式。

继续参阅图2和图3，在一种优选的实施例中，筒体组件31为包括第一筒体313和第二筒体314的套筒结构。第一筒体313套设在第二筒体314的外侧，且第一筒体313与第二筒体314之间形成有空腔315。筒体组件31的腔体311即为第二筒体314内侧的上下两端敞开的腔体311。脱气口包括四个第一连通口3131和多个第二连通口3141，四个第一连通口3131沿周向均匀设置在第一筒体313上，四个第一连通口3131分别与四个脱气管道（图中未示出）的第一端连接，并且各个第一连通口3131能够连通空腔315和各自连接的脱气管道；多个第二连通口3141均匀设置在第二筒体314上，能够连通空腔315和腔体311。多个第二连通口3141处均设置有过滤结构（图中未示出）。

伺服电机6驱动螺旋挤压杆4在第二筒体314内侧的腔体311内转动，真空泵开启，腔体311内超细粉之间的空气通过多个第二连通口3141进入第一筒体313和第二筒体314之间的空腔315内，再经过四个第一连通口3131进入脱气管道内，最终被真空泵抽离，而超细粉被第二连通口3141处的过滤结构拦阻，紧密吸附在一起，被螺旋挤压杆4挤压和输送出腔体311。

只设置单层筒体时，如果脱气口数量少，会导致真空泵对超细粉中空气的抽离效果差；而设置多个脱气口时，相应的需要在多个脱气口处均连接脱气管道，使得脱气装置3安装繁琐。通过将筒体组件31设置为套筒结构，并在内侧筒体即第二筒体314的侧壁上设置多个第二连通口3141，可以使超细粉中的空气通过多个第二连通口3141被快速抽离至空腔315内，再通过第一连通口3131进入脱气管道内；不仅解决了单层筒体时脱气口数量少，脱气效果差的问题，而且无需设置过多脱气管道，提高了脱气装置3的脱气效率的同时，降低了脱气装置3安装的繁琐性。

通过将四个第一连通口3131沿周向均匀设置于第一筒体313，将多个第二连通口3141均匀设置于第二筒体314，保证了真空泵对腔体311内超细粉进行多个方位的脱气，提高了脱气效果。

可以理解的是，虽然上述实施例中所述的第一连通口3131的数量为四个，但是这并不是对第一连通口3131的设置数量的限制，如还可以设置为三个、五个等。本领域技术人员可以根据实际情况和需要合理的设置第一连通口3131的数量。

作为一种优选的实施例，脱气装置3还包括脱气嘴（图中未示出），脱气嘴的第一端与第一连通口3131连接，第二端与脱气管道连接。通过设置脱气嘴，方便了脱气管道与第一连通口3131的连接与拆卸。

继续参阅图3，作为一种优选的实施例，第二连通口3141为孔状结构，作为一种示例，第二连通口3141为圆形孔状结构；过滤结构为过滤网，过滤网贴附于第二筒体314靠近第一筒体313一侧的侧壁上，将第二筒体314上的第二连通口3141全部覆盖。通过这样的设置，方便过滤网的安装，提高筒体组件31的生产效率。

可以理解的是，虽然上述实施例中所述的第二连通口3141为圆形孔状结构，但是这并不是对第二连通口3141的结构的限制，如第二连通口3141还可以是矩形孔状、椭圆形孔状等。本领域技术人员可以根据实际情况和需要合理的设置第二连通口3141的结构。

在一种优选的实施例中，第一筒体313与第二筒体314靠近彼此的侧壁之间的垂直距离均相等。通过这样的设置，在真空泵将超细粉中的空气从第二连通口3141抽至第一筒体313和第二筒体314之间的空腔315时，空气在空腔315内的流动稳定，保证了脱气装置3运行的稳定性。

继续参阅图1和图2，在一种优选的实施例中，筒体组件31的下端设置有扩径段316；超细粉挤压填充设备还包括控制系统7和升降机构8，升降机构8与支撑组件5连接，控制系统7能够控制升降机构8上升和下降，从而通过升降机构8驱动支撑组件5上升和下降。在升降机构8驱动支撑组件5上升的过程中，超细粉回收容器中的超细粉逐渐与筒体组件31的扩径段316接触，扩径段316下端面对超细粉进行挤压；挤压完成后，控制系统7控制升降机构8下降，使超细粉回收容器内的超细粉远离筒体组件31的扩径段316，然后继续对超细粉回收容器进行装填。

通过在筒体组件31的下端设置扩径段316，只需将超细粉回收容器升高和下降，即可实现对超细粉的挤压和继续填充，避免了背景技术中提到的需要将超细粉回收容器反复多次挪动进行装填和压实，大大提高了超细粉填充效率。

在一种优选的实施例中，本发明的超细粉挤压填充设备的工作流程如下：1）开启超细粉挤压填充设备；2）将超细粉回收容器放置在支撑组件5上正对筒体组件31的位置；3）控制系统7控制升降机构8上升至第一设定位置，使超细粉回收容器的顶部至少高过筒体组件31的底部，减少装填过程中飞散出超细粉回收容器的超细粉量；4）控制系统7控制伺服电机6驱动螺旋挤压杆4转动，并同时控制真空泵启动，落料斗2中的超细粉进入筒体组件31中心的腔体311中，腔体311中超细粉之间的空气通过第二筒体314上的多个第二连通口3141进入第一筒体313和第二筒体314之间的空腔315中，再通过第一筒体313上的四个第一连通口3131经脱气嘴进入脱气管道中，最终进入真空泵被抽走，腔体311内的超细粉被过滤网阻拦，紧密吸附在一起，螺旋挤压杆4将紧密吸附在一起的超细粉挤压输送出腔体311，超细粉呈团簇状落入超细粉回收容器中；5）在控制系统7控制伺服电机6驱动螺旋挤压杆4转动的同时控制升降机构8匀速下降至第二设定位置，在减少超细粉飞散量的同时避免落入超细粉回收容器中的超细粉淹没筒体组件31的腔体311的下端口；6）在超细粉回收容器中的超细粉装填量达到设定的挤压目标量时，控制系统7控制伺服电机6驱使螺旋挤压杆4停止转动，暂停填充超细粉，同时控制升降机构8上升至第三设定位置，以便筒体组件31的扩径段316的下端面对超细粉回收容器内的超细粉进行挤压；7）挤压完成后，判断超细粉回收容器内的超细粉量是否达到设定填充量，达到的情形下，结束对该超细粉回收容器进行超细粉的装填和挤压，未达到的情形下控制系统7控制升降机构8下降至第四设定位置，之后返回步骤4）。

需要说明的是，上述实施例中在对同一个超细粉回收容器进行超细粉的填充时可能需要进行多次装填和挤压，由于每重复装填和挤压一次，超细粉回收容器内超细粉的高度都会发生改变，因此在每次装填和挤压过程中涉及到的第二、第三、第四设定位置以及设定的挤压目标量与下次装填和挤压过程中的不同。

可以理解的是，上述实施例中所述的第一、第二、第三、第四设定位置可以根据超细粉回收容器的高度、设定的超细粉的挤压目标量和设定填充量等来设定。

综上所述，在本发明的优选实施例中，超细粉挤压填充设备包括脱气装置，脱气装置包括筒体组件、过滤结构、脱气管道和真空泵，筒体组件中心设置有腔体和连通腔体和脱气管道的脱气口，过滤结构设置在脱气口处。这样的设置真空泵能够将超细粉中的空气抽离，使超细粉呈团簇状落入超细粉回收容器，减少了填充过程中对超细粉的压实次数和时间，提高了超细粉装填效率，大大减少了超细粉在充填过程中飞散在工作环境中的现象，降低了污染。优选地，筒体组件为第一筒体套设在第二筒体外侧所形成的的套筒结构，第一筒体上设置有第一连通口，第二筒体上设置有第二连通口，过滤结构设置在第二连通口。这样的设置，提高了脱气装置的脱气效率。优选地，筒体组件的下端设置有扩径段。这样的设置，在筒体组件的下端面对超细粉挤压时，增大了挤压面积，提高了挤压效率。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于超细粉挤压填充设备的脱气装置，超细粉挤压填充设备包括落料斗和挤压杆，其特征在于，所述脱气装置包括主体部分、脱气管道和真空泵，

所述主体部分包括筒体组件和过滤结构，所述筒体组件沿其中心轴设置有上下两端开放的腔体，所述筒体组件与所述落料斗连接，所述挤压杆的至少一部分位于所述腔体内，所述腔体设置成允许所述挤压杆在所述腔体内自转运动，

所述筒体组件上设置有连通所述腔体和所述脱气管道的脱气口，所述过滤结构设置于所述脱气口处，

所述脱气管道的第一端与所述脱气口连接，第二端与所述真空泵连接。

2.根据权利要求1所述的脱气装置，其特征在于，所述筒体组件设置成包括第一筒体和第二筒体的套筒结构，所述第一筒体套设于所述第二筒体的外侧，且所述第一筒体与所述第二筒体之间形成有空腔，

所述脱气口包括第一连通口和第二连通口，

所述第一连通口设置于所述第一筒体，能够连通所述空腔和所述脱气管道，所述脱气管道的第一端与所述第一连通口连接，

所述第二连通口设置于所述第二筒体，能够连通所述空腔和所述腔体，所述过滤结构设置于所述第二连通口处。

3.根据权利要求2所述的脱气装置，其特征在于，所述脱气装置还包括脱气嘴，所述脱气嘴的第一端与所述第一连通口连接，第二端与所述脱气管道连接。

4.根据权利要求3所述的脱气装置，其特征在于，所述第一连通口沿周向均匀分布于所述第一筒体。

5.根据权利要求4所述的脱气装置，其特征在于，所述第二连通口为孔状结构，且所述第二连通口均匀分布于所述第二筒体。

6.根据权利要求5所述的脱气装置，其特征在于，所述过滤结构为过滤网，所述过滤网围设于所述第二筒体靠近所述第一筒体一侧的侧壁。

7.根据权利要求6所述的脱气装置，其特征在于，所述第一筒体靠近所述第二筒体一侧的侧壁与所述第二筒体靠近所述第一筒体一侧的侧壁之间的垂直距离均相等。

8.根据权利要求7所述的脱气装置，其特征在于，所述筒体组件远离所述落料斗的一端设置有扩径段。

9.根据权利要求8所述的脱气装置，其特征在于，所述筒体组件与所述落料斗连接的一端设置有法兰盘。

10.一种超细粉挤压填充设备，其特征在于，所述超细粉挤压填充设备包括上述权利要求1至9中任一项所述的脱气装置。