CN110181704B - 湿法炼制粉末橡胶用生产线及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及液态橡胶制备粉末橡胶技术领域，具体涉及一种湿法炼制粉末橡胶用生产线，包括用于将液态原料分散混炼成浆料的湿法炼胶系统、用于将湿法炼胶系统供给的浆料进行雾化吹离干燥成橡胶粒子的喷雾干燥系统、用于将喷雾干燥系统的橡胶粒子进行悬浮干燥并收集沉降的悬浮干燥系统、用于将悬浮干燥系统沉降的橡胶粒子进行冷却分离成橡胶粉的冷却分离系统、用于将冷却分离系统产出的橡胶粉进行收集并对生产线废气进行除尘的收集除尘系统；与现有技术相比，本申请解决了在粉末配方橡胶或非配方橡胶生产中的产品易焦烧、干燥不充分、入仓包装产品易结团成块等问题，提高生产效率，提高产品质量，本申请还提供一种湿法炼制粉末橡胶的制备方法。

Description

湿法炼制粉末橡胶用生产线及其制备方法

技术领域

本发明涉及液态橡胶制备粉末橡胶技术领域，具体涉及一种湿法炼制粉末橡胶用生产线，还涉及一种湿法炼制粉末橡胶的制备方法。

背景技术

在液态橡胶制备技术领域中，现有技术是将橡胶液体喷成雾状后，通过与热空气接触蒸发掉雾滴中的水分和溶剂，从而制成橡胶粉末状橡胶，此工艺的设备当首选喷雾干燥塔。但由于橡胶的各种特性以及喷雾干燥塔的个别短板，用喷雾干燥塔制备粉末橡胶时，会出现下面的几个问题：第一、由于橡胶时高分子有机材料，在高温情况下容易糊化甚至焦烧，而喷雾干燥塔如使用低温干燥，橡胶粒子因干燥时间太短而残留水分过高，无法达到质量要求。第二、喷雾干燥塔下部是锥斗结构，如果橡胶粒子从上部直筒内加热后随气流向下下落时，会有部分碰击下部的锥斗，由于橡胶粒子在一定的温度下带有粘性，很容易粘附在锥壁上积层，影响喷雾干燥塔的正常连续运行，其结块剥离掉下又会影响到产品质量。第三、喷雾干燥塔出来的橡胶粒子，又会因一定的热量，无论储进粉仓还是装进包装袋，均难以避免结团成块现象的产生。第四、干燥好的粉末橡胶仅仅是一种原料，要做成制品还需要进一步进行配方混炼，才能够进入模腔硫化成橡胶制品，混炼时很多粉状配料会产生严重的扬尘，严重污染环境以及耗费大量的人力物力，甚至会产生安全事故。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术中的不足，而提供一种工作效率高的湿法炼制粉末橡胶用生产线及湿法炼制粉末橡胶的制备方法，采用该湿法炼制粉末橡胶用生产线及湿法炼制粉末橡胶的制备方法能够解决橡胶制备工作效率低、污染大的问题。

本发明的目的通过以下技术方案实现：本申请提供一种湿法炼制粉末橡胶用生产线，包括依次连通设置的用于将液态原料分散混炼成浆料的湿法炼胶系统、用于将湿法炼胶系统供给的浆料进行雾化吹离干燥成橡胶粒子的喷雾干燥系统、用于将喷雾干燥系统的橡胶粒子进行悬浮干燥并收集沉降的悬浮干燥系统、用于将悬浮干燥系统沉降的橡胶粒子进行冷却分离成橡胶粉的冷却分离系统、用于将冷却分离系统产出的橡胶粉进行收集并对生产线废气进行除尘的收集除尘系统；生产线还包括分别为喷雾干燥系统和悬浮干燥系统提供热源的供热控温系统。

其中，喷雾干燥系统包括喷雾干燥塔，喷雾干燥塔的下部为锥斗部，锥斗部从上至下间隔设置有至少一圈喷气孔组，每组喷气孔组包括多个环形阵列的喷气孔；锥斗部的外部设置有鼓风壳，鼓风壳的内壁与锥斗部外壁之间形成空气夹层。

其中，悬浮干燥系统包括悬浮干燥炉，悬浮干燥炉的进料端与喷雾干燥塔的锥斗部连通；悬浮干燥炉沿橡胶粒子行进方向依次划分成多个加热区，各个加热区的加热温度彼此独立控制；各个加热区均设置有朝出料方向倾斜的干燥喷嘴。

其中，供热控温系统包括热风炉，热风炉连通设置有至少三个供热管；喷雾干燥塔内的顶部设置有分风器，第一供热管与分风器连通并供给热气；第二供热管与鼓风壳连通并为空气夹层供给热风；第三供热管道与悬浮干燥炉的各个加热区连通并供给热气。

其中，各个供热管均设置有冷风调节阀。

其中，悬浮干燥炉的出料端连通有沉降室，沉降室的底端部与冷却分离系统连通，沉降室的顶端部通过废气管道与收集除尘系统连通。

其中，冷却分离系统包括冷风机、冷交换器、冷风管道和旋风分离器，冷风机与冷交换器连接，冷交换器与冷风管道的一端连接并为冷风管道供给冷风，冷风管道的另一端与旋风分离器连通，旋风分离器与收集除尘系统连通；沉降室的底端部与冷风管道的进气端连通。

其中，旋风分离器的顶端部通过管道与冷却风机连通，冷却风机的排气端与废气管道连通。

其中，收集除尘系统包括布袋除尘器、储蓄仓和排风机，布袋除尘器与废气管道连通，储蓄仓与旋风分离器的出料口连通，排风机与布袋除尘器连通并排除过滤后的废气。

本申请还提供一种湿法炼制粉末橡胶的制备方法，包括如下步骤，步骤a，将液态橡胶液、填充补强粉末及辅助试剂按照一定比例投入至湿法炼胶系统，在湿法炼胶系统中循环混合炼制出液态成胶；步骤b，将步骤a制备出来的液态成胶输送至喷雾干燥系统，喷雾干燥系统将液态成胶进行雾化干燥制备出橡胶粒子；步骤c，将步骤b制备干燥出来的橡胶粒子输送至悬浮干燥系统进行悬浮干燥的二次干燥，得到干燥橡胶粒子；步骤d，将步骤d的干燥橡胶粒子输送至冷却分离系统，冷却分离系统将干燥的橡胶粒子进行冷却分离制成橡胶粉；步骤e，将步骤d中的橡胶粉输送至收集除尘系统中进行储存，并且收集除尘系统对整个生产线的废气进行收集过滤，最后排出大气。

本发明的有益效果：本申请的湿法炼制粉末橡胶用生产线的生产过程，先将液态橡胶液、填充补强粉末及辅助试剂按照一定比例投入至湿法炼胶系统，在湿法炼胶系统中循环混合炼制出液态成胶；再将制备出来的液态成胶输送至喷雾干燥系统，喷雾干燥系统将液态成胶进行雾化干燥制备出橡胶粒子，然后将制备干燥出来的橡胶粒子输送至悬浮干燥系统进行悬浮干燥的二次干燥，得到干燥橡胶粒子；接着将干燥橡胶粒子输送至冷却分离系统，冷却分离系统将干燥的橡胶粒子进行冷却分离制成橡胶粉，最后橡胶粉输送至收集除尘系统中进行储存，并且，收集除尘系统对整个生产线的废气进行收集过滤，最后排出大气，与现有技术相比，本申请解决了在粉末配方橡胶或非配方橡胶生产中的产品易焦烧、干燥不充分、入仓包装产品易结团成块等问题，提高生产效率，提高产品质量。

本申请的一种湿法炼制粉末橡胶的制备方法，其能够解决了在粉末配方橡胶或非配方橡胶生产中的产品易焦烧、干燥不充分、入仓包装产品易结团成块等问题，提高生产效率，提高产品质量。

附图说明

利用附图对本发明作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本发明的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。

图1为本发明的一种湿法炼制粉末橡胶用生产线的结构示意图。

图2为本发明的一种湿法炼制粉末橡胶用生产线的喷雾干燥系统和悬浮干燥系统结构示意图。

图3为本发明的一种湿法炼制粉末橡胶用生产线的供温控制系统的结构示意图。

图4为本发明的一种湿法炼制粉末橡胶用生产线的冷却分离系统和收集除尘系统结构示意图。

图5为本发明的一种湿法炼制粉末橡胶用生产线的结构示意图。

图6为本发明的一种湿法炼制粉末橡胶用生产线的超声波涡流炼胶机的剖视图。

图7为图6中A-A处的剖视图。

图8为本发明的一种湿法炼制粉末橡胶用生产线的双轴分散机的剖视图。

图9为图8中B-B处的剖视图。

图10为图9中C处的向视图。

附图标记：浆料工作缸200、柱塞泵300、供热控温系统400、热风炉401、第一供热管402、第二供热管403、第三供热管404、冷风调节阀405、喷雾干燥系统500、喷雾干燥塔501、雾化喷嘴502、分风器503、喷气孔504、鼓风壳50、空气夹层506、悬浮干燥系统600、悬浮干燥炉601、加热区603、加热区604、加热区605、干燥喷嘴602、沉降室606、废气管道607、冷却分离系统700、冷风机701、冷交换器702、冷风管道703、旋风分离器704、收集除尘系统800、布袋除尘器801、储蓄仓802、排风机803、冷却风机804、湿法炼胶系统100、循环泵1、超声波涡流炼胶机2、双轴分散机3、进料口21、出料口22、进料口31、出料口32、机壳41、转鼓42、传动电机43、环形衬板44、冲击刀片45、超声波振动器46、集浆槽47、第一传动轴51、第二传动轴52、外壳53、分散盘6、导流片61。

实施方式

结合以下实施例对本发明作进一步描述。

应当说明的是，本申请的湿法炼制粉末橡胶用生产线除了用于炼制粉末橡胶外，还可以用于热敏性物料的制备，例如中药等要求低温干燥的领域，都可以采用本实施例的生产线。

本发明的一种湿法炼制粉末橡胶用生产线的具体实施方式，如图1所示，包括依次连通设置的用于将液态原料分散混炼成浆料的湿法炼胶系统100、用于将湿法炼胶系统100供给的浆料进行雾化吹离干燥成橡胶粒子的喷雾干燥系统500、用于将喷雾干燥系统500的橡胶粒子进行悬浮干燥并收集沉降的悬浮干燥系统600、用于将悬浮干燥系统600沉降的橡胶粒子进行冷却分离成橡胶粉的冷却分离系统700、用于将冷却分离系统700产出的橡胶粉进行收集并对生产线废气进行除尘的收集除尘系统800；生产线还包括分别为喷雾干燥系统500和悬浮干燥系统600提供热源的供热控温系统400。

请见图1，在本实施例中，生产线还包括浆料工作缸200和柱塞泵300，湿法炼胶系统100与浆料工作缸200连通设置，浆料工作缸200的作用主要用于储存浆料以及对浆料进行搅拌，以免浆料结团或固化，保证生产线的正常运行。浆料工作缸200的出料端与柱塞泵300连通，结合图2，柱塞泵300的出料端与喷雾干燥系统500中喷雾干燥塔501的雾化喷嘴502连通，柱塞泵300的设置主要为浆料提供一个动力，使浆料从雾化喷嘴502出来能够获得最佳的雾化效果。湿法炼胶系统100输送至喷雾干燥系统500的工作过程，湿法炼胶系统100混炼制成的浆料通过普通的动力泵输送至浆料工作缸200内进行储存，储存期间，浆料工作缸200内设置有搅拌机构持续对浆料进行搅拌，生产线工作时，柱塞泵300吸取浆料工作缸200内的浆料推动至喷雾干燥塔501的雾化喷嘴502，从而使浆料在喷雾干燥塔501内雾化。

请见图2，喷雾干燥系统500包括喷雾干燥塔501和多个环形间隔排布并插入喷雾干燥塔501内部的雾化喷嘴502，各个雾化喷嘴502都是与柱塞泵300连通设置的。喷雾干燥塔501内部的顶部安装有分风器503。作为改进的是，喷雾干燥塔501的下部为锥斗部，锥斗部从上至下间隔设置有至少一圈喷气孔组，每组喷气孔组包括多个环形阵列的喷气孔504；锥斗部的外部设置有鼓风壳505，鼓风壳505是密封包围并焊接在锥斗部外表面的，鼓风壳505的内壁与锥斗部外壁（喷雾干燥塔501外壁）之间形成空气夹层506。在实际应用中，空气夹层506和分风器503都是持续有热气提供，分风器503往喷雾干燥塔501内供给的热气主要用于雾化喷嘴502雾化喷出的浆液干燥用。而空气夹层506中的热气就会通过开设在喷雾干燥塔501的喷气孔504进入到喷雾干燥塔501内，为干燥工序提供热风，而且，多个喷气孔504均布在喷雾干燥塔501的锥斗部，浆料经干燥后会变成固体的橡胶粒子，橡胶粒子下落至喷雾干燥塔501内底端时，喷气孔504喷出的热风将橡胶粒子朝中心位置吹直至橡胶粒子落入喷雾干燥塔501的出口，通过多组环形阵列的喷气孔504一环接一环地喷吹，橡胶粒子在无法接触喷雾干燥塔501内壁的情况下，呈阶梯状下落并进入悬浮干燥系统600，避免了橡胶粒子贴附在喷雾干燥塔501内壁的问题。

请见图2，悬浮干燥系统600包括悬浮干燥炉601，悬浮干燥炉601的进料端与喷雾干燥塔501的锥斗部连通。悬浮干燥炉601沿橡胶粒子行进方向依次划分成多个加热区603、604、605，加热区603、604、605均设置有朝出料方向倾斜的干燥喷嘴602，加热区603、加热区604、加热区605的加热温度是彼此独立控制。具体地，每个加热区内的干燥喷嘴602都是连通的，都是共用一个供风机构，每个加热区所获得的热风都是通过供热控温系统400进行提供，供热控温系统400可以分别通过三条互不关联的管道分别与加热区603、加热区604、加热区605连通，从而供给不同温度的热气，也可以加热区603、加热区604、加热区605共用一条管道与供热控温系统400连通，通过各个加热区的供风机构中的空气阀调节，使加热区603、加热区604、加热区605内所通入的常温空气流量不同，从而使加热区603、加热区604、加热区605所喷出的热气温度不同，从而实现各个加热区的加热温度彼此独立控制，适用于不同品种橡胶的制备，其控制方便、调节快速。作为优选的方案，以加热区603、加热区604、加热区605的干燥温度是沿橡胶粒子行进方向依次递减的。悬浮干燥炉601的出料端连通设置有沉降室606，沉降室606的上端部和下端部均呈锥形状设置，沉降室606的底端部与冷却分离系统700连通，沉降室606的顶端部通过废气管道607与收集除尘系统800连通，便于废气的排放和物料的收集。在实际工作中，悬浮干燥系统600产出的固体橡胶粒子落入悬浮干燥炉601中，固体橡胶粒子依次经过多个加热区，各个加热区的干燥喷嘴602均会朝橡胶行进的方向喷出热气，从而使固体橡胶粒子在行进过程中进行二次干燥，二次干燥后的干燥橡胶粒子会被干燥喷嘴602推送至沉降室606内的底端储存。

请见图3，供热控温系统400包括热风炉401，热风炉401连通设置有至少三个供热管402、403、404；喷雾干燥塔500内的顶部设置有分风器503，第一供热管402与分风器503连通并供给热气；第二供热管403与鼓风壳505连通并为空气夹层506供给热风；第三供热管道404与悬浮干燥炉601的各个加热区603、604、605连通并供给热气。作为改进的是，第一供热管402、第二供热管403、第三供热管404的供热温度是不同的，具体地，各个供热管均设置有冷风调节阀405，通过冷风调节阀405控制进入供热管内常温空气的流量，从而控制各个供热管内的温度，以此，能够适用于不同类型的橡胶制备需求。作为优选的方案，第一供热管402、第二供热管403、第三供热管404的供热温度是依次递减的。

请见图4，冷却分离系统700包括冷风机701、冷交换器702、冷风管道703和旋风分离器704，冷风机701与冷交换器702连接，冷交换器702与冷风管道703的一端连接并为冷风管道703供给冷风，冷风管道703的另一端与旋风分离器704连通，旋风分离器704与收集除尘系统800连通；沉降室606的底端部与冷风管道703的进气端连通。在实际工作中，沉降池606内的干燥橡胶粒子进入冷风管道703中，冷风管道703内的冷风会输送干燥橡胶粒子进入到旋风分离器704中进行固化分离，在干燥橡胶粒子输送期间，冷风管道703内的冷风会与干燥橡胶粒子进行换热，从而使干燥橡胶粒子冷却。这种冷却方式能够在输送过程中一并进行冷却，节省另外的冷却设备以及缩短了整个工序时间，并且经过冷却的橡胶粒子不会产生结团成块的现象，提高橡胶粉的质量。冷却后的干燥橡胶粒子最后进入到旋风分离器704中进行固化分离，主要领橡胶粉与水分子进行分离。

请见图4，收集除尘系统800包括布袋除尘器801、储蓄仓802和排风机803，布袋除尘器801与废气管道607连通，储蓄仓802与旋风分离器704的出料口连通，排风机803与布袋除尘器801连通。收集除尘系统800还包括冷却风机804，旋风分离器704的顶端部通过管道与冷却风机804连通，冷却风机804的排气端与废气管道607连通。在实际运行中，废气管道607内的废气为热气，该热气的来源是供热控温系统400供给至喷雾干燥塔501和悬浮干燥炉601进行干燥工序后的废气，该废气是热空气，而冷却风机804的设置是将旋风分离器704（冷风管道703内进行换热后的废气）内的冷空气输送至废气通道607内，使冷空气与热空气进行混合后进入布袋除尘器801过滤排放，冷空气和热空气混合再进入布袋除尘器801过滤排放就不会形成蒸汽冷凝现象，使布袋除尘器801正常工作而橡胶粉不会返潮，整个生产线的废气均通过排风机803最后排出大气，解决了扬灰、污染环境的问题。

本实施例的一种湿法炼制粉末橡胶的制备方法，包括如下步骤，步骤a，将液态橡胶液、填充补强粉末及辅助试剂按照一定比例投入至湿法炼胶系统，在湿法炼胶系统中循环混合炼制出液态成胶；步骤b，将步骤a制备出来的液态成胶输送至喷雾干燥系统，喷雾干燥系统将液态成胶进行雾化干燥制备出橡胶粒子；步骤c，将步骤b制备干燥出来的橡胶粒子输送至悬浮干燥系统进行悬浮干燥的二次干燥，得到干燥橡胶粒子；步骤d，将步骤d的干燥橡胶粒子输送至冷却分离系统，冷却分离系统将干燥的橡胶粒子进行冷却分离制成橡胶粉；步骤e，将步骤d中的橡胶粉输送至收集除尘系统中进行储存，并且收集除尘系统对整个生产线的废气进行收集过滤，最后排出大气。

本实施例的湿法炼制粉末橡胶用生产线及其制备方法，与现有技术相比，本申请解决了在粉末配方橡胶或非配方橡胶生产中的产品易焦烧、干燥不充分、入仓包装产品易结团成块等问题，提高生产效率，提高产品质量。

在本实施例中，请见图5，湿法炼胶系统100包括超声波涡流炼胶机2、双轴分散机3和循环泵1。循坏泵可以采用现有技术中的多级循坏泵或其他循环泵1即可。超声波涡流炼胶机的出料口22与双轴分散机的进料口31连通，双轴分散机的出料口32通过循环泵1与超声波涡流炼胶机2的进料口21连通，以形成闭环混合回路。

在本实施例中，请见图6，超声波涡流炼胶机2包括中空的机壳41和设置于机壳41内部并可旋转的转鼓42，具体地，机壳41的顶端部安装有传动电机43，传动电机43的输出轴与转鼓42固接，超声波涡流炼胶机2的进料口21位于机壳41的底部，超声波涡流炼胶机的出料口22位于机壳41的顶部。为了达到最佳混合和分散效果，机壳41的内壁设置有环形衬板44，环形衬板44的内圆面设置有用于研磨的齿状研磨部，齿状研磨部进一步提升了混合效果，在浆液循环过程中，浆液会冲击环形衬板44上的齿状研磨部，从而使大颗粒转化为更小颗粒，进一步提高橡胶的生产质量。

为了进一步提高混合的效果，请见图6和图7，转鼓42的外圆面从上至下固定安装有两圈冲击刀片组，每组冲击刀片组至少设置有两个环形阵列分布的冲击刀片45，在装配状态下，冲击刀片45边缘处至齿状研磨部的齿顶之间的距离为2mm-10mm，最为优选的，冲击刀片45边缘处至齿状研磨部的齿顶之间的距离为4mm，其能够产生较强的冲击力之余，还不容易堵塞设备。冲击刀片45和齿状研磨部的配合，能够使浆液发生旋涡碰击，进一步提高混合效果。进一步加强混合效果，机壳41的内圆面从上至下固定安装有至少一圈超声波振动器组，每组超声波振动器组至少设置有两个环形阵列分布的超声波振动器46，更为优选的方案，超声波振动器46的振幅与转鼓42的冲击刀片45的冲击范围重叠，从而起到协同分散及交联的作用。

在本实施例中，请见图8至图10，双轴分散机3包括外壳53以及设置于外壳53内部并可相对于外壳53旋转的第一传动轴51和第二传动轴52，具体地，第一传动轴51和第二传动轴52分别与一个电动机电连接，电动机安装在外壳53的顶端部，第一传动轴51和第二传动轴52分别设置于外壳53内部的左右两侧，第一传动轴51的工作端和第二传动轴52的工作端均固接有分散盘6，外壳53的底端部为朝出料口向下倾斜设置，更便于物料的流通。

请见图9和图10，分散盘6的顶端面固接有多个垂直于其顶端面设置的导流片61，多个导流片61以分散盘6的旋转中心环形阵列分布，各个导流片61的延长线均不经过分散盘6的旋转中心（倾斜于分散盘6的分角线），这种结构能够在顺时针旋转的情况下，导流片61引导物料形成混流分散而不会产生太大的离心力，从而有利于轻重不同的物料不会因重量的关系而导致分层，进一步提高分散效果。

在本实施例中，为了更好地提高分散的效果，第一传动轴51的分散盘6和第二传动轴52的分散盘6在高度方向上错开，错开的结构能够物料分散得更均匀，使外壳53内部分散区域增大，加快工作效率。

在本实施例中，为了使超声波涡流炼胶机2里面的物料更为顺畅地输送至双轴分散机3，转鼓42的顶端面与机壳41内部的顶端面之间留有间隙以形成集浆槽47，超声波涡流炼胶机的出料口22与集浆槽47连通，集浆槽47的设置能够收集一定量的浆液，从而不会导致超声波涡流炼胶机2内部浆液过多以及双轴分散机3空转的问题。

本实施例湿法炼胶系统100制备浆料的工作步骤如下，包括如下步骤，步骤a，将液态橡胶液、填充补强粉末及辅助试剂按照一定比例投入至双轴分散机3分散均匀，具体地，双轴分散机3内部的两个错开的分散盘6将物料进行打散形成混合浆液并输送至循环泵1；步骤b，循环泵1将步骤a中混合浆液输送至声波涡流炼胶机，并往超声波涡流炼胶机2内供浆；步骤c，启动声波涡流炼胶机的转鼓42以及超声波振动器46，浆液在通过转鼓42和齿状研磨部之间的间隙过程中，同时受到超声波振动器46的激振及冲击刀片45对浆液的高速冲击，使浆液朝衬板作旋涡式碰击，使浆料充分混合，循环泵1源源不断地供料形成上推力，浆料混合后会溢流至集浆槽47，从而集浆槽47的浆液通过排浆管排至双轴分散机3的外壳53中，在不断循环炼制下达到最佳混合分散效果，即可排出成胶。与现有技术相比，本申请的湿法炼胶系统100在炼制过程中不会产生灰尘，不会对环境造成污染，降低工人的劳动强度，提高生产效率，并且，采用湿法炼制能够进一步地提高混合效果，提高橡胶的生产质量。

最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (8)

1.一种湿法炼制粉末橡胶用生产线，其特征在于：包括依次连通设置的用于将液态原料分散混炼成浆料的湿法炼胶系统、用于将所述湿法炼胶系统供给的浆料进行雾化吹离干燥成橡胶粒子的喷雾干燥系统、用于将所述喷雾干燥系统的橡胶粒子进行悬浮干燥并收集沉降的悬浮干燥系统、用于将所述悬浮干燥系统沉降的橡胶粒子进行冷却分离成橡胶粉的冷却分离系统、用于将所述冷却分离系统产出的橡胶粉进行收集并对生产线废气进行除尘的收集除尘系统；所述生产线还包括分别为喷雾干燥系统和悬浮干燥系统提供热源的供热控温系统；

所述喷雾干燥系统包括喷雾干燥塔，所述喷雾干燥塔的下部为锥斗部，所述锥斗部从上至下间隔设置有至少一圈喷气孔组，每组喷气孔组包括多个环形阵列的喷气孔；所述锥斗部的外部设置有鼓风壳，所述鼓风壳的内壁与锥斗部外壁之间形成空气夹层；

所述悬浮干燥系统包括悬浮干燥炉，所述悬浮干燥炉的进料端与喷雾干燥塔的锥斗部连通；所述悬浮干燥炉沿橡胶粒子行进方向依次划分成多个加热区，各个加热区的加热温度彼此独立控制，多个加热区的干燥温度是沿橡胶粒子行进方向依次递减；各个加热区均设置有朝出料方向倾斜的干燥喷嘴；

湿法炼胶系统包括超声波涡流炼胶机、双轴分散机和循环泵；超声波涡流炼胶机的出料口与双轴分散机的进料口连通，双轴分散机的出料口通过循环泵与超声波涡流炼胶机的进料口连通，以形成闭环混合回路；

超声波涡流炼胶机包括中空的机壳和设置于机壳内部并可旋转的转鼓，机壳的顶端部安装有传动电机，传动电机的输出轴与转鼓固接，超声波涡流炼胶机的进料口位于机壳的底部，超声波涡流炼胶机的出料口位于机壳的顶部；机壳的内壁设置有环形衬板，环形衬板的内圆面设置有用于研磨的齿状研磨部；

转鼓的外圆面从上至下固定安装有两圈冲击刀片组，每组冲击刀片组至少设置有两个环形阵列分布的冲击刀片，在装配状态下，冲击刀片边缘处至齿状研磨部的齿顶之间的距离为2mm-10mm。

2.根据权利要求1所述的一种湿法炼制粉末橡胶用生产线，其特征在于：所述供热控温系统包括热风炉，所述热风炉连通设置有至少三个供热管；所述喷雾干燥塔内的顶部设置有分风器，第一供热管与所述分风器连通并供给热气；第二供热管与鼓风壳连通并为空气夹层供给热风；第三供热管道与悬浮干燥炉的各个加热区连通并供给热气。

3.根据权利要求2所述的一种湿法炼制粉末橡胶用生产线，其特征在于：各个供热管均设置有冷风调节阀。

4.根据权利要求1所述的一种湿法炼制粉末橡胶用生产线，其特征在于：所述悬浮干燥炉的出料端连通有沉降室，所述沉降室的底端部与冷却分离系统连通，沉降室的顶端部通过废气管道与收集除尘系统连通。

5.根据权利要求4所述的一种湿法炼制粉末橡胶用生产线，其特征在于：所述冷却分离系统包括冷风机、冷交换器、冷风管道和旋风分离器，所述冷风机与冷交换器连接，所述冷交换器与冷风管道的一端连接并为冷风管道供给冷风，冷风管道的另一端与旋风分离器连通，旋风分离器与收集除尘系统连通；沉降室的底端部与冷风管道的进气端连通。

6.根据权利要求5所述的一种湿法炼制粉末橡胶用生产线，其特征在于：所述旋风分离器的顶端部通过管道与冷却风机连通，冷却风机的排气端与废气管道连通。

7.根据权利要求6所述的一种湿法炼制粉末橡胶用生产线，其特征在于：所述收集除尘系统包括布袋除尘器、储蓄仓和排风机，所述布袋除尘器与废气管道连通，所述储蓄仓与旋风分离器的出料口连通，所述排风机与布袋除尘器连通并排除过滤后的废气。

8.一种湿法炼制粉末橡胶的制备方法，其特征在于：应用权利要求1至7任一项所述的一种湿法炼制粉末橡胶用生产线，制备方法包括如下步骤，

步骤a，将液态橡胶液、填充补强粉末及辅助试剂按照一定比例投入至湿法炼胶系统，在湿法炼胶系统中循环混合炼制出液态成胶；

步骤b，将步骤a制备出来的液态成胶输送至喷雾干燥系统，喷雾干燥系统将液态成胶进行雾化干燥制备出橡胶粒子；

步骤c，将步骤b制备干燥出来的橡胶粒子输送至悬浮干燥系统进行悬浮干燥的二次干燥，得到干燥橡胶粒子；

步骤d，将步骤d的干燥橡胶粒子输送至冷却分离系统，冷却分离系统将干燥的橡胶粒子进行冷却分离制成橡胶粉；

步骤e，将步骤d中的橡胶粉输送至收集除尘系统中进行储存，并且收集除尘系统对整个生产线的废气进行收集过滤，最后排出大气。