CN110181418A - 具有渐变化槽口的c型磨轮及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种具有渐变化槽口的C型磨轮及其制作方法，该具有渐变化槽口的C型磨轮包括：磨轮本体，具有磨轮槽口，磨轮槽口的底部呈渐变化曲线状。该制作方法包括以下步骤：形成磨轮基体；于磨轮基体上形成粗磨轮槽口；以及采用电火花精磨粗磨轮槽口，使粗磨轮槽口的底部呈渐变化曲线状，形成具有渐变化曲线的磨轮槽口。本发明的具有渐变化槽口的C型磨轮在对玻璃进行磨削时，可有效的避免了传统工艺数控磨边后玻璃边部倒角不均匀，棱角明显的问题，并能增加玻璃破碎时的强度，减小离散型，提高磨轮的使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及一种C型磨轮，特别是涉及一种具有渐变化槽口的C型磨轮及其制作方法。
背景技术
硅酸盐玻璃是一种非晶态的材料，具备热稳定性，高强度，高硬度，高透光度等优异性能。其制品在电子产品、建筑、汽车、轨道交通、航空、航天等领域有着广泛的应用。
由于产品对玻璃外观及性能需求日益提升，为了满足上述要求，硅酸盐玻璃产品在完成切割开粗后，必须对其边部进行去毛刺处理。
现有技术中对硅酸盐玻璃的边部去毛刺处理的方法包括手工磨边和数控磨边，通过采用磨轮，通常为C型磨轮，对硅酸盐玻璃边部进行磨削和倒角，实现硅酸盐玻璃的边部去毛刺处理，此种处理方法不仅能改善玻璃外观，还能增加破碎时玻璃的强度。
在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：
1、现有技术中的磨轮槽口处的金刚砂易磨损，磨轮的使用寿命较短；
2、现有技术中的磨轮槽口通常为半圆形圆弧作为磨轮的磨削面，其在对硅酸盐玻璃边部进行磨削和倒角后，玻璃的强度增加不明显，离散性高。
发明内容
为解决上述现有技术中存在的技术问题，本发明实施例提供了一种具有渐变化槽口的C型磨轮及其制作方法。具体的技术方案如下：
第一方面，提供一种具有渐变化槽口的C型磨轮，其中具有渐变化槽口的C型磨轮包括：
磨轮本体，具有磨轮槽口，磨轮槽口的底部呈渐变化曲线状。
在第一方面的第一种可能实现方式中，磨轮本体包括主体部和磨削部，主体部的主体材质为钢材，磨削部设置于主体部的边缘，磨削部的主体材质为金刚砂，磨轮槽口位于磨削部。
结合第一方面的第一种可能实现方式，在第一方面的第二种可能实现方式中，磨轮槽口的两侧的金刚砂厚度大于磨轮槽口的底部的金刚砂的厚度。
在第一方面的第三种可能实现方式中，磨轮槽口的宽度为1-12毫米。
第二方面，提供一种具有渐变化槽口的C型磨轮的制作方法，其中具有渐变化槽口的C型磨轮的制作方法包括以下步骤：
形成磨轮基体；
于磨轮基体上形成粗磨轮槽口；以及
采用电火花精磨粗磨轮槽口，使粗磨轮槽口的底部呈渐变化曲线状，形成具有渐变化曲线的磨轮槽口。
在第二方面的第一种可能实现方式中，形成磨轮基体的方法包括以下步骤：
选择配料；以及
将配料形成磨轮基体，并烧结成型。
结合第二方面的第一种可能实现方式，在第二方面的第二种可能实现方式中，配料中的各组分的质量百分比为93-96％的钢材，0.025-0.05％的金刚石，0.25％-0.5％的锡粉，0.75％-1.25％的铁粉，0.25％-0.6％的镍粉，2.5％-3.5％的钴粉，0.1％-0.3％的锌粉。
在第二方面的第三种可能实现方式中，形成粗磨轮槽口的方法还包括以下步骤：
制作与磨轮槽口相对应的不锈钢成型刀模板；以及
通过不锈钢成型刀模板磨削磨轮基体，形成粗磨轮槽口。
在第二方面的第四种可能实现方式中，还包括以下步骤：
修磨磨轮槽口的边部；
采用钻孔机，于磨轮基体的中心钻孔；以及
采用数控机床，对钻孔进行镗孔。
结合第二方面的第四种可能实现方式，在第二方面的第五种可能实现方式中，还包括以下步骤：
采用激光打标，于磨轮基体的表面做标识；以及
对进行动平衡检测，检测合格后，清洗、包装并入库。
本发明与现有技术相比具有的优点有：
本发明的具有渐变化槽口的C型磨轮在对玻璃进行磨削时，可有效的避免了传统工艺数控磨边后玻璃边部倒角不均匀，棱角明显的问题，并能增加玻璃破碎时的强度，减小离散型，提高磨轮的使用寿命。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明一实施例的具有渐变化槽口的C型磨轮的结构示意图。
图2是本发明一实施例的图1中A-A向的剖视结构示意图。
图3是本发明二实施例的具有渐变化槽口的C型磨轮的制作方法的步骤流程示意图。
图4是本发明二实施例的形成磨轮基体的方法的步骤流程示意图。
图5是本发明二实施例的具有渐变化槽口的C型磨轮的制作方法的一优选实施例的步骤流程示意图。
图6是本发明二实施例的具有渐变化槽口的C型磨轮的制作方法的另一优选实施例的步骤流程示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
本发明的一实施例中，请参考图1，其示出了本发明一实施例的具有渐变化槽口的C型磨轮1的结构示意图。具有渐变化槽口的C型磨轮1包括磨轮本体101。
为了对图1所示的具有渐变化槽口的C型磨轮1做进一步描述，请参考图2，其示出了本发明一实施例的图1中A-A向的剖视结构示意图。磨轮本体101具有磨轮槽口102，本实施例公开的磨轮本体101包括主体部11和磨削部12，主体部11的主体材质为钢材，磨削部12设置于主体部11的边缘，磨削部12的主体材质为金刚砂，磨轮槽口102位于磨削部12，但并不以此为限。
在本实施例中将钢材称为主体部11的主体材质，金刚砂称为磨削部12的主体材质，是因为在主体部11及磨削部12中除了这些主体材质外，还含有一些其他材质，包括但不限于钴粉、铁粉及镍粉等。
在一优选实施中，请再次参考图1，主体部11的中部还设置有一连接孔13，连接孔13用于将磨轮本体101安装固定于磨边机上，但并不以此为限。在另一优选实施中，连接孔13的两侧还对应设置有配合孔14，以增加磨轮本体101的安装稳定性，但并不以此为限。
请再次参考图2，磨轮槽口102的底部103呈渐变化曲线状，现有技术中的磨轮槽口102的底部通常为半圆弧形，而本实施例却与此不同，通过将磨轮槽口102的底部103设计成渐变化曲线状，在对玻璃进行磨削时，可有效的避免了传统工艺数控磨边后玻璃边部倒角不均匀，棱角明显的问题，并能增加玻璃破碎时的强度，减小离散型，提高磨轮的使用寿命。
在一优选实施中，磨轮槽口102的两侧的金刚砂厚度大于磨轮槽口102的底部的金刚砂的厚度，也即在磨轮槽口102的两侧适当增加金刚砂，以解决磨轮中通常的金刚砂面的两端(磨轮槽口102的两侧)会磨削较多的问题。
在一优选实施中，磨轮槽口102的宽度为1-12毫米，例如可以为1毫米、3毫米、6毫米、9毫米或12毫米，但并不以此为限。
在一优选实施中，磨轮本体101的目数可以为100目、150目、200目、250目或300目，但并不以此为限。
本发明的具有渐变化槽口的C型磨轮1在实际使用时，先选用目数较低的磨轮本体101对硅酸盐玻璃粗磨，例如可以选用目数为100目或150目的磨轮本体101，但并不以此为限；再选用目数较高的磨轮本体101对硅酸盐玻璃精磨，例如可以选用目数为250目或300目的磨轮本体101，但并不以此为限。
本发明的二实施例中，请参考图3，其示出了本发明二实施例的具有渐变化槽口的C型磨轮的制作方法2的步骤流程示意图。具有渐变化槽口的C型磨轮的制作方法2包括以下步骤201-203，其中：
步骤201，形成磨轮基体。
具体的，请参考图4，其示出了本发明二实施例的形成磨轮基体的方法3的步骤流程示意图。形成磨轮基体的方法3包括以下步骤301-302，其中：
步骤301，选择配料。
具体的，选择的配料中的各组分的质量百分比为93-96％的钢材，0.025-0.05％的金刚石，0.25％-0.5％的锡粉，0.75％-1.25％的铁粉，0.25％-0.6％的镍粉，2.5％-3.5％的钴粉，0.1％-0.3％的锌粉。
步骤302，将配料形成磨轮基体，并烧结成型。
具体的，将上述配料加热成型机内，制成磨轮基体，然后转入真空或高频烧结成型。
步骤202，形成粗磨轮槽口。于磨轮基体上形成粗磨轮槽口。
具体的，由于现有技术中的不锈钢成型刀模板的刀口通常为与现有技术中的磨轮槽口形状相对应的半圆弧形，因此，先制作与磨轮槽口(磨轮槽口的底部呈渐变化曲线状)相对应的不锈钢成型刀模板，再通过不锈钢成型刀模板磨削磨轮基体，形成粗磨轮槽口，此时的粗磨轮槽口的底部应当也呈渐变化曲线状，但还不是或无法达到预先设计的形状(渐变化曲线状)。
步骤203，形成磨轮槽口。采用电火花精磨粗磨轮槽口，使粗磨轮槽口、的底部呈渐变化曲线状，形成具有渐变化曲线的磨轮槽口。
具体的，采用电火花精磨粗磨轮槽口，使粗磨轮槽口的底部呈渐变化曲线状，此处所指渐变化曲线状，形成具有渐变化曲线的磨轮槽口。
在一优选实施例中，请参考图5，其示出了本发明二实施例的具有渐变化槽口的C型磨轮的制作方法2的一优选实施例的步骤流程示意图。具有渐变化槽口的C型磨轮的制作方法2还包括以下步骤204-206，其中：
步骤204，修磨。修磨磨轮槽口的边部。
具体的，修磨磨轮槽口的边部，对其槽口的边部倒圆打磨掉。
步骤205。钻孔。采用钻孔机，于磨轮基体的中心钻孔。
具体的，将磨轮基体放置于钻孔机内，启动钻孔机，于磨轮基体的中心钻孔。
步骤206镗孔。采用数控机床，对钻孔进行镗孔。
具体的，将磨轮基体放置于数控机床内，启动数控机床，对上述钻孔进行镗孔，以使其可以与磨边机的配合连接。
在另一优选实施例中，请参考图5，其示出了本发明二实施例的具有渐变化槽口的C型磨轮的制作方法2的另一优选实施例的步骤流程示意图。具有渐变化槽口的C型磨轮的制作方法2还包括以下步骤207-208，其中：
步骤207。打标。采用激光打标，于磨轮基体的表面做标识。
具体的，将磨轮基体放置于激光打标机上，启动激光打标机，于磨轮基体的表面做标识，标识可以为铭牌号，也可以为商标，但并不以此为限。
步骤208。检测。对进行动平衡检测，检测合格后，清洗、包装并入库。
具体的，将磨轮基体放置于检测机上，启动检测机，检测磨轮基体的质量重心是否在其旋转轴心上，若在其旋转轴心上，则检测合格，清洗、包装并入库。
以下将结合具体实施例和对照例进一步说明根据本发明具有渐变化槽口的C型磨轮的制作方法所制备的具有渐变化槽口的C型磨轮的有益效果。
实施例
试验件制备：
1、对厚度为8mm(±0.2mm)的锂铝硅平板玻璃进行选片，选取十个；
2、采用金刚石数控切割上述十个锂铝硅平板玻璃，将其切割为长(200～300mm)*宽(100～150mm)mm*厚8(±0.2)mm的玻璃样品；
3、选取上述一实施例中所示的具有渐变化槽口的C型磨轮1，选取二个，二个磨轮本体101的目数分别为150目和250目；
4、先用150目磨轮粗磨十个玻璃样品，然后再用250目磨轮精磨该十个玻璃样品；
5、按照《玻璃化学钢化工艺规范》ABJ-TPS-0003设定参数，对上述处理后的十个玻璃样品进行化学钢化，并按照标准《化学钢化玻璃》JC 977-2005的试验方法，测试十个玻璃样品的弯曲强度。
经测试，第一个玻璃样品的弯曲强度为415.684MPa；第二个玻璃样品的弯曲强度为397.541MPa；第三个玻璃样品的弯曲强度为405.825MPa；第四个玻璃样品的弯曲强度为386.588MPa；第五个玻璃样品的弯曲强度为425.685MPa；第六个玻璃样品的弯曲强度为435.527MPa；第七个玻璃样品的弯曲强度为405.857MPa；第八个玻璃样品的弯曲强度为397.587MPa；第九个玻璃样品的弯曲强度为389.587MPa；第十个玻璃样品的弯曲强度为412.841MPa。
由上述数据可得出，十个玻璃样品的弯曲强度平均值为407.3MPa。
对照例
试验件制备：
1、对厚度为8mm(±0.2mm)的锂铝硅平板玻璃进行选片，选取十个；
2、采用金刚石数控切割上述十个锂铝硅平板玻璃，将其切割为长(200～300mm)*宽(100～150mm)mm*厚8(±0.2)mm的对照玻璃样品；
3、选取现有技术中的具有半圆形槽口的C型磨轮，选取二个，二个C型磨轮的目数分别为150目和250目；
4、先用150目磨轮粗磨十个对照玻璃样品，然后再用250目磨轮精磨该十个对照玻璃样品；
5、按照《玻璃化学钢化工艺规范》ABJ-TPS-0003设定参数，对上述处理后的十个对照玻璃样品进行化学钢化，并按照标准《化学钢化玻璃》JC977-2005的试验方法，测试十个对照玻璃样品的弯曲强度。
经测试，第一个对照玻璃样品的弯曲强度为365.581MPa；第二个对照玻璃样品的弯曲强度为375.568MPa；第三个对照玻璃样品的弯曲强度为378.214MPa；第四个对照玻璃样品的弯曲强度为385.574MPa；第五个对照玻璃样品的弯曲强度为369.651MPa；第六个对照玻璃样品的弯曲强度为398.638MPa；第七个对照玻璃样品的弯曲强度为387.441MPa；第八个对照玻璃样品的弯曲强度为405.682MPa；第九个对照玻璃样品的弯曲强度为389.658MPa；第十个对照玻璃样品的弯曲强度为415.684MPa。
由上述数据可得出，十个对照玻璃样品的弯曲强度平均值为387.2MPa。
如实施例与对照例所示，经本发明的具有渐变化槽口的C型磨轮磨削后的十个玻璃样品的弯曲强度平均值为407.3MPa，经现有技术中的具有半圆形槽口的C型磨轮磨削后的十个对照玻璃样品的弯曲强度平均值为387.2MPa。
因此，经本发明的具有渐变化槽口的C型磨轮磨削后玻璃的弯曲强度增加20MPa左右，明显改善玻璃的强度。
同时，对比上述十个试验玻璃及与对照试验玻璃的边部质量，还可以得出，经本发明具有渐变化槽口的C型磨轮磨削后的玻璃的边部更圆滑，倒角更均匀，边部毛刺白印明显减少。
上述说明示出并描述了本发明的若干优选实施方式，但如前所述，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施方式的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述发明构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。
Claims (10)
1.一种具有渐变化槽口的C型磨轮，其特征在于，所述具有渐变化槽口的C型磨轮包括：
磨轮本体，具有磨轮槽口，所述磨轮槽口的底部呈渐变化曲线状。
2.根据权利要求1所述的具有渐变化槽口的C型磨轮，其特征在于，所述磨轮本体包括主体部和磨削部，所述主体部的主体材质为钢材，所述磨削部设置于所述主体部的边缘，所述磨削部的主体材质为金刚砂，所述磨轮槽口位于所述磨削部。
3.根据权利要求2所述的具有渐变化槽口的C型磨轮，其特征在于，所述磨轮槽口的两侧的金刚砂厚度大于所述磨轮槽口的底部的金刚砂的厚度。
4.根据权利要求1所述的具有渐变化槽口的C型磨轮，其特征在于，所述磨轮槽口的宽度为1-12毫米。
5.一种具有渐变化槽口的C型磨轮的制作方法，其特征在于，所述具有渐变化槽口的C型磨轮的制作方法包括以下步骤：
形成磨轮基体；
于所述磨轮基体上形成粗磨轮槽口；以及
采用电火花精磨所述粗磨轮槽口，使所述粗磨轮槽口的底部呈渐变化曲线状，形成具有渐变化曲线的磨轮槽口。
6.根据权利要求5所述的具有渐变化槽口的C型磨轮的制作方法，其特征在于，所述形成磨轮基体的方法包括以下步骤：
选择配料；以及
将所述配料形成所述磨轮基体，并烧结成型。
7.根据权利要求6所述的具有渐变化槽口的C型磨轮的制作方法，其特征在于，所述配料中的各组分的质量百分比为93-96％的钢材，0.025-0.05％的金刚石，0.25％-0.5％的锡粉，0.75％-1.25％的铁粉，0.25％-0.6％的镍粉，2.5％-3.5％的钴粉，0.1％-0.3％的锌粉。
8.根据权利要求5所述的具有渐变化槽口的C型磨轮的制作方法，其特征在于，所述形成粗磨轮槽口的方法还包括以下步骤：
制作与所述磨轮槽口相对应的不锈钢成型刀模板；以及
通过所述不锈钢成型刀模板磨削所述磨轮基体，形成所述粗磨轮槽口。
9.根据权利要求5所述的具有渐变化槽口的C型磨轮的制作方法，其特征在于，还包括以下步骤：
修磨所述磨轮槽口的边部；
采用钻孔机，于所述磨轮基体的中心钻孔；以及
采用数控机床，对所述钻孔进行镗孔。
10.根据权利要求9所述的具有渐变化槽口的C型磨轮的制作方法，其特征在于，还包括以下步骤：
采用激光打标，于所述磨轮基体的表面做标识；以及
对所述进行动平衡检测，检测合格后，清洗、包装并入库。
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- 2019-06-28 CN CN201910577772.4A patent/CN110181418A/zh active Pending
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