CN110177734A - 橡胶履带、橡胶履带模具和制造橡胶履带的方法 - Google Patents

Abstract

该橡胶履带10包括环形的橡胶弹性体，并且具有在履带周向方向上以预定间距形成在外周表面上的突出的胎纹11。在胎纹11的第一侧表面12a和第二侧表面12b上形成有从履带周向方向观察时在与履带宽度方向交叉的方向上延伸的微小突起14，所述第一侧表面和第二侧表面面向履带周向方向。

Description

橡胶履带、橡胶履带模具和制造橡胶履带的方法

技术领域

本发明涉及橡胶履带、橡胶履带模具和制造橡胶履带的方法。

背景技术

多个胎纹从橡胶履带的接地表面突出，橡胶履带由环形的橡胶弹性体制成并安装在用于建筑、土木工程、农业耕作等的车辆上。胎纹根据用途设置成各种胎纹图案。

例如，通过将未硫化橡胶构件定位于模具的上模构件和下模构件之间、使用上模构件进行挤压并使胎纹表面硫化来形成橡胶履带。然而，当胎纹形状复杂时，由于模具内的空气未被释放造成的空气滞留，因此在成型期间容易出现成型缺陷。

为了解决这个问题，通常通过在胎纹的顶表面处设置用于空气释放的排气脊、还通过在顶表面处分开模具以释放空气以及进行硫化来形成橡胶履带。专利文献1提出了这种硫化成型的例子。

引用列表

专利文献

专利文献1：特开昭57-152936号公报

发明内容

技术问题

从胎纹的底部到顶表面的距离在大型橡胶履带中变长，其中胎纹从胎纹表面突出到大的高度。因此，即使使用其中如上述传统技术中那样在胎纹的顶表面处设置用于空气释放的排气脊的硫化成型，长距离也可能阻止模具中的空气在硫化时被释放，从而导致成型缺陷。

因此，本发明的目的是提供橡胶履带、橡胶履带模具以及制造橡胶履带的方法，它们能够在硫化成型时从模具内部可靠地释放空气并且能够抑制由于空气未被释放而出现的成型缺陷。

问题的解决方案

为了实现上述目的，根据本公开的橡胶履带包括环形的橡胶弹性体和突出的胎纹，胎纹在履带周向方向上以预定间距形成在外周表面上。在胎纹的侧表面上形成有从履带周向方向观察时在与履带宽度方向交叉的方向上延伸的微小突起，所述侧表面面向履带周向方向。

为了实现上述目的，根据本公开的橡胶履带模具包括上模构件和下模构件，并且用于通过将包括胎纹表面的未硫化橡胶构件置于上模构件和下模构件之间、将上模构件和未硫化橡胶构件相对于彼此挤压并使胎纹表面硫化来获得橡胶履带。上模构件包括用于在胎纹表面上形成突出的胎纹的胎纹成型块，该胎纹成型块包括用于形成胎纹的侧表面的胎纹侧表面形成部分，所述侧表面面向履带周向方向，并且在胎纹侧表面形成部分上设置微小凹部。

为了实现上述目的，根据本公开的方法用于制造橡胶履带，该橡胶履带包括环形的橡胶弹性体和突出的胎纹，胎纹在履带周向方向上以预定间距形成在外周表面上。该方法包括将包括胎纹表面的未硫化橡胶构件置于本公开的橡胶履带模具的上模构件和下模构件之间、将上模构件和未硫化橡胶构件相对于彼此挤压以及使胎纹表面硫化以获得橡胶履带。

有益效果

本公开可以提供橡胶履带、橡胶履带模具以及制造橡胶履带的方法，它们能够在硫化成型时从模具内部可靠地释放空气并且能够抑制由于空气未被释放而出现的成型缺陷。

附图说明

在附图中：

图1A是从接地表面侧示出根据本公开的实施方式的橡胶履带的在履带周向方向上截断的部分的立体图；

图1B是从接地表面侧示出根据本公开的实施方式的橡胶履带的在履带周向方向上截断的部分的平面图；

图2A是示出图1B的部分X的放大的局部放大图；

图2B是沿图2A的线B-B的剖视图，示出了图1B的部分X的放大；

图3是沿图1B的线A-A的剖视图；

图4A是示出图1B的部分Y的放大的局部放大视图；

图4B是沿图4的线A-A的截面，示出了图1B的部分Y的放大；以及

图5是示出根据本公开的实施方式的橡胶履带模具的上模构件和下模构件的局部剖视图。

具体实施方式

下面参照附图描述本公开的实施方式。

图1A是从接地表面侧示出根据本公开的实施方式的橡胶履带的在履带周向方向上截断的部分的立体图。图1B是从接地表面侧示出根据本公开的实施方式的橡胶履带的在履带周向方向上截断的部分的平面图。图2A是示出图1B的部分X的放大的局部放大图。图2B是沿图2A的线B-B的剖视图，示出了图1B的部分X的放大。图3是沿图1B的线A-A的剖视图。图4A是示出图1B的部分Y的放大的局部放大视图。图4B是沿图4的线A-A的截面，示出了图1B的部分Y的放大。

如图1A和图1B所示，根据本实施方式的橡胶履带10被构造成环形的、固定宽度的橡胶弹性体，其具有在外周表面(履带外周表面)上在履带周向方向上以预定间距形成的凸形的胎纹11。橡胶履带10安装在用于建筑、土木工程、农业耕作等的车辆上，并且通过从设置在车辆中的驱动力产生器传递到其上的驱动力来驱动。

在本实施方式中，胎纹11从成为履带行进表面的履带外周表面10a突出。每个胎纹11是凸形的，在履带周向方向上具有大致梯形的截面，并且包括周边表面12和接地表面(胎面)13，周边表面12成形为朝向顶部变窄的倾斜垂直壁，接地表面13在顶部平面图中是大致矩形的平坦表面(参见图1A和图1B)。在本实施方式中，胎纹11在平面图中相对于履带宽度方向以预定的角度倾斜，并且在弯曲的同时在履带宽度方向上延伸，使得在履带宽度方向上的中央部分具有更大的倾斜角度(参见图1A和图1B)。

在本实施方式中，多个胎纹11在履带周向方向上以预定间距平行地设置在履带周向方向上的整个履带外周表面10a上，并且在槽形空间S的两侧分成两组，槽形空间S在平面图中在履带宽度方向的中心在履带周向方向上延伸。这些组偏离履带周向方向上的间距的大致一半的距离，并且在履带宽度方向上基本对称(见图1A和图1B)。

因此，在本实施方式中，胎纹11在履带外周表面10a上在履带周向方向上以预定间隔大致以V形排列(参见图1A和图1B)，该V形朝向与橡胶履带10安装在车辆上时的向前方向相反的方向(图1A和图1B中的页面的向下方向)打开。胎纹11不限于设置成朝向橡胶履带10的相反方向打开的大致上述V形，而是可以在相反的方向上设置成朝向橡胶履带10的向前方向打开的大致V形。

本实施方式的橡胶履带10是大型橡胶履带10，其中胎纹11距履带外周表面10a的高度为40mm以上，并且最大约为70mm。

本公开特别适用于具有40mm以上、更优选50mm以上的胎纹的这样的大型橡胶履带。

在本实施方式中，周边表面12包括第一侧表面12a和第二侧表面12b、内侧第一端面12c和内侧第二端面12d以及外侧端面12e，第一侧表面12a和第二侧表面12b面向履带周向方向，并且在履带周向方向上与接地表面13的形状对应地弯曲，内侧第一端面12c和内侧第二端面12d面向履带宽度方向(见图1A和图1B)。

在本实施方式中，第一侧表面12a、第二侧表面12b、内侧第一端面12c和内侧第二端面12d形成为通过向内突出的曲面从履带外周表面10a上升(参见图1A)。外侧端面12e形成为从履带外周表面10a直接上升。位于履带宽度方向的中心处的槽形空间S的两侧的内侧第一端面12c面向彼此，同时偏离履带周向方向上的间距的大致一半的距离(参见图1A和图1B)。

在本实施方式中，第一侧表面12a成为胎纹11的挤进(kick-in)表面，第二侧表面12b成为胎纹11的挤出(kick-out)表面。在履带宽度方向的剖视图(履带宽度方向剖视图)中，作为挤进表面的第一侧表面12a具有相对于胎纹11在履带旋转方向上向前突出的曲面形状。在本实施方式中，内侧第一端面12c、内侧第二端面12d和外侧端面12e形成为平坦表面。

胎纹11可具有实现本公开目的的任何形状和设置。

例如，在本实施方式中，由橡胶弹性体制成的橡胶履带10具有诸如由嵌入其中的钢丝帘线构成的加强帘线等构件。然而，橡胶履带10的内部结构等可以自由选择。

如图1A、图1B、图2A、图2B和图3所示，在本实施方式中，在面向胎纹11的履带周向方向的侧表面(即，第一侧表面12a和第二侧表面12b)上形成有多排微小突起(排气脊)14。当从履带周向方向观察时，微小突起14在与履带宽度方向交叉的方向上延伸，并且在履带宽度方向上并排(参见图2A、图2B和图3)。形成在第一侧表面12a和第二侧表面12b上的这些微小突起14在本实施方式中还在胎纹11的与第一侧表面12a和第二侧表面12b连续的接地表面13上形成为在履带宽度方向上并排的行(参见图1A、图1B、图2A、图2B和图3)。

因此，在本实施方式中，在第一侧表面12a、接地表面13和第二侧表面12b上在履带周向方向上连续延伸的多行脊状的微小突起14在平面图中在履带宽度方向上以大致相等的间隔设置在胎纹11上(参见图1A、图1B、图2A、图2B和图3)，第一侧表面12a、接地表面13和第二侧表面12b是胎纹11的从履带外周表面10a突出的部分。微小突起14形成为从作为胎纹11的表面的第一侧表面12a、接地表面13和第二侧表面12b中的每一个突出。

第一侧表面12a和第二侧表面12b上的微小突起14不需要在从履带外周表面10a(即，胎纹11的最低部分)到接地表面13(即，最高部分)的高度方向上的周边表面12的整个范围上形成。在履带周向方向上观察时，至少一个组成部分在周边表面12的高度方向上延伸就足够了。在本实施方式中，微小突起14也形成在与履带外周表面10a接触的向内突出的曲面上。可以在与履带外周表面10a接触的向内突出的曲面上省略微小突起14的形成。微小突起14不需要连续地跨越第一侧表面12a、接地表面13和第二侧表面12b形成，而是可以仅形成在第一侧表面12a上，仅形成在第一侧表面12a和接地表面13上，仅形成在第二侧表面12b上，或者仅形成在第二侧表面12b和接地表面13上。

在硫化形成具有其上形成有微小突起14的胎纹11的橡胶履带10时，在本实施方式中可以通过与微小突起14对应地设置在模具中的凹部来形成微小突起14。当微小突起14通过设置在模具中的凹部形成时，凹部优选被构造成与通向模具外部的排气通道连通。该构造允许用于形成微小突起14的凹部用作排气孔，以在使用橡胶履带模具进行硫化成型时将空气从橡胶履带模具内部排出到模具外部。因此，为了增加这种空气释放的效果，与本实施方式一样，微小突起14优选也形成在接地表面13上，并且更优选形成为从第一侧表面12a和/或第二侧表面12b到接地表面13是连续的。

在本实施方式中，微小突起14的宽度优选为0.5mm至3mm，更优选为0.7mm至2mm，并且高度优选为0.5mm至3mm，更优选为0.7mm至1mm。过窄的微小突起14有降低空气释放效果的风险，而过宽的微小突起14可能过早地填充橡胶以至于不能实现空气释放的功能。过高的微小突起14可能例如在履带制造期间卡在模具中并造成损坏，而过低的微小突起14可能无法获得足够的效果。

在第一侧表面12a、第二侧表面12b和接地表面13上在履带宽度方向上并排形成的多行的微小突起14优选沿着履带周向方向形成，但是不是必须沿着履带周向方向形成。微小突起14也可以相对于履带周向方向以预定角度(例如，在大约±20°的范围内)倾斜(参见图1A、图1B、图2A、图2B和图3)。微小突起14相对于履带宽度方向倾斜，而不与履带宽度方向平行。这是因为平行于履带宽度方向的微小突起14可能阻止在硫化成型时从模具中移出。

在本实施方式中，微小突起14的各行之间的距离优选为10mm至20mm，更优选为10mm至15mm。如果微小突起14的各行之间的距离太短，则加工可能变得困难，而如果距离太长，则空气释放的效果可能会被降低。

本实施方式中的胎纹11的第一侧表面12a和第二侧表面12b不限于由相对于胎纹11的高度方向呈单个倾斜角度的单个平坦表面形成的倾斜表面，而是也可以是由多个平坦表面形成的多级倾斜表面或由不平坦曲面形成的倾斜表面，或者例如可以是包括凸面的两级倾斜表面。

如图1A、图1B、图4A和图4B所示，在胎纹11的延伸至履带宽度方向端部10b的外侧端面12e(即，在履带宽度方向上朝外的履带宽度方向外侧端面)上形成有在履带宽度方向上向内凹陷的凹部15。该凹部15的轮廓与外侧端面12e的轮廓分开预定距离，并且凹部15的开口形成为具有大致三角形形状(参见图4A)。换言之，凹部15在外侧端面12e内在距外侧端面12e的外形周围的轮廓预定的距离处开口。

在本实施方式中，其上形成有凹部15的外侧端面12e形成为倾斜表面，该倾斜表面连接至橡胶履带10的履带宽度方向端部10b并且相对于履带外周表面10a以例如40°至80°的角度向上(即，朝向接地表面(胎面)13)倾斜(参见图4B)。以这种方式形成作为倾斜表面的外侧端面12e增加了胎纹11的履带宽度方向外侧端部部分的柔性。

在本实施方式中，倾斜的外侧端面12e大致是梯形，具有沿着接地表面(胎面)13的上底、沿着履带外周表面10a的下底以及从履带宽度方向观察的两个腰，一个腰由第一侧表面12a形成并且大致垂直于履带外周表面10a延伸，另一个腰由第二侧表面12b形成并且相对于履带外周表面10a朝向第一侧表面12a倾斜(见图4A)。

在本实施方式中，形成凹部15的开口的大致三角形形状的履带宽度方向内表面具有在履带宽度方向上向内突出的曲面形状。因此，本实施方式中的凹部15在平面图中(即，从接地表面(胎面)13观察)具有大致三角形形状，其具有在履带外周表面10a侧的底边15a和在接地表面(胎面)13侧朝向接地表面(胎面)13突出的弯曲的顶部15b，该弯曲的顶部15b具有弧形截面(参见图4A)。通过将顶部15b形成为朝向接地表面(胎面)13突出的曲面，可以避免凹部15的顶部15b处的应力集中。

在本实施方式中，凹部15的开口具有大致三角形形状。结合在履带周向方向的两侧具有不同倾斜角度的胎纹11的不对称形状，开口的大致三角形形状在平面图中也可以是不对称的，在履带周向方向的两侧具有不同的倾斜角度。

在本实施方式中，大致三角形的凹部15的底边15a在履带周向方向上的长度例如是胎纹11与履带外周表面10a在履带周向方向上的接触长度(即，胎纹11的底部长度)的0.4至0.7倍。顶部15b的弯曲部分在履带周向方向上的长度例如是作为胎纹11的顶表面的接地表面(胎面)13在履带周向方向上的长度的0.1至0.3倍。

本实施方式的凹部15的履带宽度方向截面形状大致为三角形。在履带宽度方向截面为大致三角形形状的例子中，底边是倾斜的外侧端面12e的一部分，并且侧边由沿着胎纹突出方向(即，高度方向)的侧边和沿着履带外周表面10a(即，深度方向)的侧边形成(参见图4B)。

在本实施方式中，在具有大致三角形履带宽度方向截面的凹部15中，深度方向的侧边的长度与高度方向的侧边的长度的比优选为1：0.8-1.2，更优选为1：1。具有大致三角形履带宽度方向截面的凹部15的顶角优选为80°至100°，更优选为90°。

凹部15的履带宽度方向截面形状大致是等腰三角形，其中在高度方向和深度方向上的侧边的长度大致相等。该构造可以在抑制履带宽度方向边缘的刚度增加和提高耐久性之间实现良好的平衡。

凹部15的履带宽度方向截面形状不限于其中在高度方向和深度方向上的侧边的长度大致相等的大致等腰三角形。凹部15也可以具有高度方向的侧边比深度方向的侧边长或短的大致三角形的形状。

从履带宽度方向观察时，大致为三角形的凹部15在接地表面(胎面)13侧的轮廓与大致为梯形的外侧端面12e在接地表面(胎面)13侧的轮廓在凹部15的上端处分开例如3-6mm的履带宽度方向距离a，并且在凹部的下端处分开例如3-6mm的履带宽度方向距离b。凹部15的轮廓也在凹部15的下端处与履带外周表面10a分开例如3-6mm的胎纹突出方向距离c。

换言之，凹部15从凸轮外周表面10a向上(在胎纹突出方向上)设置在距胎纹11的底部(即，履带外周表面10a)例如3-6mm的胎纹突出方向距离c处(参见图4B)。

这样，胎纹11的外侧端面12e(即，在履带宽度方向上朝外的履带宽度方向外侧端面)形成为与履带宽度方向端部10b连续的倾斜面(参见图4B)。因此，胎纹11在履带宽度方向上的宽度可以一直扩展到橡胶履带10的履带宽度方向端部10b，而在橡胶履带10中不设置耳部(即，履带宽度方向边缘)(参见图1A、图1B、图4A和图4B)。这改善了橡胶履带10的耐用性。

此外，即使扩大胎纹11在履带宽度方向上的宽度，胎纹11的外侧端面12e上的凹部15的设置也可以抑制胎纹11的履带宽度方向外侧端部的刚度的增加。另外，当凹部15具有上述构造时，可以防止胎纹11的履带宽度方向外侧端部处的应力集中，从而确保胎纹11的履带宽度方向外侧端部处的耐久性。

在其中胎纹11距履带外周表面10a的高度为40mm以上、特别是50mm以上的大型橡胶履带中，当车辆在道路上行驶转弯时，胎纹在橡胶履带的路面侧缠结，并且橡胶应变在嵌入橡胶履带内的钢丝帘线附近增加，导致胎纹中出现裂缝。由于上述构造，可以尽可能地抑制这种破裂，这也减少了外观缺陷的出现。

图5是示出根据本公开的实施方式的橡胶履带模具的上模构件和下模构件的局部剖视图。

如图5所示，根据本实施方式的橡胶履带模具20包括上模构件21和下模构件22，并且用于通过将置于上模构件21和下模构件22之间的未硫化橡胶构件G和上模构件21相对于彼此挤压(在本实施方式中用上模构件21挤压未硫化橡胶构件G)并使胎纹表面L硫化来获得橡胶履带10。

以下实施例中描述的橡胶履带模具20用于制造上面使用图1A、图1B、图2A、图2B、图3、图4A和图4B描述的根据本实施方式的橡胶履带10。

在本实施方式中，上模构件21包括用于在未硫化橡胶构件G的胎纹表面L上形成突出的胎纹11的胎纹成型块23以及胎纹成型块23的胎纹侧表面形成部分23a上的凹部(微小凹部)24(参见图5)。胎纹侧表面形成部分23a用于形成胎纹11的第一侧表面12a和第二侧表面12b(参见图1B、图2A、图2B、图3和图4A)，第一侧表面12a和第二侧表面12b面向履带周向方向。这些凹部24在橡胶履带10的胎纹11的第一侧表面12a和第二侧表面12b上形成微小突起14(参见图2A、图2B和图3)。

凹部24与通向橡胶履带模具20外部的排气通道(未示出)连通，并且用作排气孔，以在使用本实施方式的橡胶履带模具20进行硫化成型时将空气从橡胶履带模具20内部排出到外部。

上模构件21的胎纹成型块23可以是通过螺栓连接等集成在一起的分离体。在这种情况下，在组装分离的胎纹成型块23时出现的微小间隙也可以用作排出空气的排出通道。

为了改善空气释放的效果，本实施方式中的凹部24不仅形成在胎纹侧表面形成部分23a上，而且还以相同的方式形成在形成橡胶履带10的胎纹11的接地表面13的胎纹接地表面形成部分23b上，并且由上模构件21上的相邻胎纹成型块23之间的槽形凹部构成(见图5)。在本实施方式中，形成在胎纹接地表面形成部分23b上的凹部24与形成在胎纹侧表面形成部分23a上的凹部24连通并一体形成(见图5)，并且与通向橡胶履带模具20的外部的排气通道(未示出)连通。

凹部24可以形成为不使胎纹侧表面形成部分23a和胎纹接地表面形成部分23b连通，或者可以仅形成在胎纹侧表面形成部分23a上，仅形成在胎纹侧表面形成部分23a和胎纹接地表面形成部分23b上，或者仅形成在胎纹接地表面形成部分23b上。然而，为了改善下面描述的空气释放效果，如本实施方式中那样，凹部24也优选形成在胎纹接地表面形成部分23b上，并且更优选形成为使得胎纹侧表面形成部分23a和胎纹接地表面形成部分23b连通。

接下来，描述根据本公开的实施方式的制造橡胶履带方法，用于通过使用根据本公开的橡胶履带模具20进行硫化来获得橡胶履带10。

在本实施方式中，当制造包括环形的橡胶弹性体和在履带周向方向上以预定间距形成在外周表面上的突出的胎纹的橡胶履带时，将包括胎纹表面的未硫化橡胶构件G置于根据本公开的橡胶履带模具20的上模构件21和下模构件22之间，并且将未硫化橡胶构件G和上模构件21相对于彼此挤压(在本实施方式中通过上模构件21挤压未硫化橡胶构件G)，并且使胎纹表面硫化以获得橡胶履带10。

当上模构件21朝向下模构件22移动时，胎纹成型块23从其端头逐渐进入安装在下模构件22中的未硫化橡胶构件G中。结果，上模构件21与未硫化橡胶构件G之间的空气在上模构件21的挤压过程中穿过形成在胎纹成型块23的胎纹侧表面形成部分23a上的凹部24，并移动到胎纹成型块23的上方。

换言之，在本实施方式中，模具20内的空气上升并通过由未硫化橡胶构件G和与未硫化橡胶构件G紧密接触的胎纹成型块23的胎纹侧表面形成部分23a之间的凹部24形成的空间逸出。

此外，在通过上模构件21进行未硫化橡胶构件G的挤压之前，模具20内的空气朝向上模构件21的胎纹接地表面形成部分23b上升，并且上模构件21的胎纹接地表面形成部分23b与未硫化橡胶构件G紧密接触。该空气进入形成在胎纹接地表面形成部分23b上的凹部24(见图5)并通过该凹部24逸出，形成在胎纹接地表面形成部分23b上的凹部24与形成在胎纹侧表面形成部分23a上的凹部24一体地连接。然后，空气穿过通向橡胶履带模具20外部的排气通道(未示出)，并排出到橡胶履带模具20的外部。

然后，上模构件21的胎纹接地表面形成部分23b与未硫化橡胶构件G紧密接触，并使未硫化橡胶构件G硫化以获得橡胶履带10。因此，在通过上模构件21挤压未硫化橡胶构件G期间，通过进入形成在胎纹侧表面形成部分23a上的凹部24的未硫化橡胶构件G在胎纹11的第一侧表面12a和第二侧表面12b上形成微小突起14，并且通过进入形成在胎纹接地表面形成部分23b上的凹部24的未硫化橡胶构件G在胎纹11的接地表面13上形成微小突起14。

如上所述，形成在胎纹侧表面形成部分23a中的凹部24和形成在胎纹接地表面形成部分23b中的凹部24都起到排气孔的作用，以在硫化成型时将空气从橡胶履带模具20内部排出到外部。对于硫化成型，可以根据需要将上模构件21和下模构件22加热至高温。

这样，当使用橡胶履带模具20通过上模构件21挤压未硫化橡胶构件G以使橡胶履带10的胎纹表面硫化时，可以通过形成在上模构件21的胎纹侧表面形成部分23a和胎纹接地表面形成部分23b中的凹部24自动地将模具20内的空气从模具20(上模构件21)的内部释放到外部，而不保留在模具20(上模构件21)内。

特别地，通过在胎纹侧表面形成部分23a中形成凹部24，即使在具有从履带外周表面10a突出到接地表面(顶部分)13达到40mm以上、特别是50mm以上的大高度的胎纹11的大型橡胶履带10中，也能够在硫化成型时可靠地释放模具20内的空气。原因是即使由于胎纹11突出到更大的高度而造成到达胎纹11的顶表面的距离增加，从而使在硫化成型时空气在胎纹11的第一侧表面12a和第二侧表面12b处移动的距离增加，通过形成在胎纹侧表面形成部分23a中的凹部24仍然可以保证用于空气移动的流动路径。

由于在硫化成型时模具20中的空气不完全逸出，具有突出到40mm以上、特别是50mm以上的高度的胎纹11的大型橡胶履带10倾向于具有由空气滞留、流动故障等造成的成型缺陷。然而，即使对于这样的大型橡胶履带，通过其中使用模具20挤压未硫化橡胶构件G的硫化成型可以防止这些成型缺陷。换言之，可以从模具20内部可靠地释放空气，并且可以抑制由于空气未被释放而出现的成型缺陷。

如上所述，根据本公开的实施方式的橡胶履带、橡胶履带模具和制造橡胶履带的方法可以通过使用模具20的硫化成型来抑制在制造橡胶履带10时的成型缺陷，并因此可以减少由于成型缺陷引起的外观缺陷的发生。在具有一定尺寸的大型橡胶履带10的情况下，与通过仅在胎纹接地表面形成部分23b上设置有凹部24的模具20仅在胎纹11的接地表面13上形成微小突起14的传统产品相比，根据上述实施方式的本公开的产品的每单位数量的成型缺陷的数量并因此外观缺陷的数量被减少至约1/3。

此外，与未形成微小突起14的情况相比，在胎纹11的侧表面上形成微小突起14可以改善橡胶履带10被驱动时的泥浆分离和牵引力。

本公开的橡胶履带10可以适当地使用本公开的橡胶履带模具20通过本公开的制造橡胶履带的方法来制造。

附图标记列表

10：橡胶履带；10a：履带外周表面；11：胎纹；12：周边表面；12a：第一侧表面；12b：第二侧表面；12c：内侧第一端面；12d：内侧第二端面；12e：外侧端面；13：接地表面；14：微小突出；15：凹部；15a：底部；15b：顶部；20：橡胶履带模具；21：上模构件；22：下模构件；23：胎纹成型块；23a：胎纹侧表面形成部分；23b：胎纹接地表面形成部分；24：凹部；S：槽形空间；G：未硫化橡胶构件；L：胎纹表面。

Claims (6)

1.一种橡胶履带，其包括环形的橡胶弹性体和突出的胎纹，所述胎纹在履带周向方向上以预定间距形成在外周表面上；

其中，在所述胎纹的侧表面上形成有微小突起，所述微小突起在从所述履带周向方向观察时在与履带宽度方向交叉的方向上延伸，所述侧表面面向所述履带周向方向。

2.根据权利要求1所述的橡胶履带，其中，所述微小突起形成在所述胎纹的接地表面上。

3.根据权利要求2所述的橡胶履带，其中，所述胎纹的所述侧表面上的所述微小突起和所述胎纹的所述接地表面上的所述微小突起连续地形成。

4.一种橡胶履带模具，其包括上模构件和下模构件，并且用于通过将包括胎纹表面的未硫化橡胶构件置于所述上模构件和所述下模构件之间，将所述上模构件和所述未硫化橡胶构件相对于彼此挤压并使所述胎纹表面硫化来获得橡胶履带；

其中，所述上模构件包括用于在所述胎纹表面上形成突出的胎纹的胎纹成型块，所述胎纹成型块包括用于形成所述胎纹的侧表面的胎纹侧表面形成部分，所述侧表面面向所述履带周向方向，并且在所述胎纹侧表面形成部分上设置微小凹部。

5.根据权利要求4所述的橡胶履带模具，其中，在用于形成所述胎纹的接地表面的胎纹接地表面形成部分上设置微小凹部。

6.一种制造橡胶履带的方法，所述橡胶履带包括环形的橡胶弹性体和突出的胎纹，所述胎纹在履带周向方向上以预定间距形成在外周表面上，所述方法包括：

将包括胎纹表面的未硫化橡胶构件置于权利要求4或5所述的橡胶履带模具的上模构件和下模构件之间，将所述上模构件和所述未硫化橡胶构件相对于彼此挤压以及使所述胎纹表面硫化以获得所述橡胶履带。