CN110167729B - 用于制造地板用基材的方法 - Google Patents

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CN110167729B CN201880006553.4A CN201880006553A CN110167729B CN 110167729 B CN110167729 B CN 110167729B CN 201880006553 A CN201880006553 A CN 201880006553A CN 110167729 B CN110167729 B CN 110167729B
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Abstract

用于制造适合于地板(1)的单层或多层基材(9)的方法，其中为了形成基材层(9A‑9B‑9C)，例如将热塑性材料(23A‑23B‑23C)散布至传送装置(25)上，并且在压力和/或热的影响下，优选在压机装置(27)中固结这种散布的热塑性材料，特征在于待散布的热塑性材料(23A‑23B‑23C)包含微粒化的材料。

Description

用于制造地板用基材的方法
这一发明涉及用于制造适合于地板、更特别地具有热塑性材料的基材或基材层的地板的基材的方法。由“热塑性材料”，应理解材料包含热塑性合成材料，例如PVC(聚氯乙烯)和另外可能的其它组分，例如添加剂(例如增塑剂和/或填料)。
在此时这样的地板已经是公知的。在文献EP 1 938 963中，薄地板包含一个或多个柔性PVC基材层。虽然这种地板耐水，并且由基于PVC的顶层所致提供可接受的行走舒适性，但是尽管其厚度有限，其不是真正人体工程学的。该地板重并且由于固有的柔性而难以安装。同样，柔性的基材显示不可忽视的透印性(telegraphy)风险，其中在一定时间段之后在下面的地板中的不平坦将在地板表面处变得可见。来自文献WO 2011/141849的地板通过它的由发泡热塑性材料并且特别地具有所谓“闭孔”泡沫组成的基材来响应这些缺点。这种基材质轻并且形成对透印的阻隔。借助于挤出形成了该基材。然而，这种技术具有低生产速度并且此外所获得基材的可能的填充程度受到限制。
本发明的方法具有以下类型，其中为了形成基材层，例如将热塑性材料散布至传送装置上，并且在压力和/或热的影响下，优选在压机装置中固结这种散布的热塑性材料。从文献WO 2013/179261已知这样的方法。本文中，待散布的热塑性材料由颗粒(granulate)组成。其缺点是这种材料尤其当其为刚性颗粒时固结缓慢，这对于生产线速度是不利的。另一个缺点是使用该颗粒，似乎难以在基材中获得可接受的发泡。颗粒中的发泡剂事实上似乎在粒化过程中部分损失其功能。文献BE 2015/5572(也代表本申请人)通过散布干混物材料代替颗粒来响应最后提到的这个缺点。这种干混物材料本身是热塑性的。其为干燥的自由流动的粉末混合物，其除了合成材料粉末以外还可含有其它粉末形状的组分，例如添加剂(例如增塑剂和/或填料)。与颗粒相反，共混至这样的干混物中的发泡剂通过获得更好的发泡将保持其功能在良好状况。然而，使用这种材料似乎难以在基材中获得高填充程度而不使这种基材变得太脆。
首先，本发明涉及前述类型的替代方法，其中根据各种优选实施方案，提供对现有技术中的问题的解决方案。
为了这个目的，本发明根据第一独立方面涉及以上提到类型的方法，特征在于待散布的热塑性材料包含微粒化的材料。由“微粒化的材料”，应理解材料经历了微粒化。这是将颗粒尺寸通常减小至微米范围内或甚至可能减小至纳米范围内的过程。因而通过减小材料的颗粒尺寸来获得微粒化的材料。微粒化的材料的平均颗粒尺寸表示为分布的D-50值或中值，优选小于1毫米(mm)。微粒化步骤可形成该方法的一部分。在这样的情况下，本发明的方法优选包括通过从至少热塑性合成材料和可能的添加剂(例如增塑剂和填料)的挤出物分离颗粒晶粒来形成颗粒的在前步骤和优选机械地粉碎所述颗粒的在前步骤。优选脱线(offline)进行这样的在前步骤。为了清楚起见，注意到微粒化的材料是热塑性材料并因此包含热塑性合成材料例如PVC和此外可能的添加剂(例如增塑剂和/或填料)。例如与颗粒或甚至微颗粒相比，微粒化的材料相当小。此外，与颗粒相反，颗粒尺寸存在一定变化，其中晶粒具有特别均匀的直径。因此，在微粒化的材料中存在非常小的以及较大的粒子。已经证明可使用这种材料获得较高的生产线速度。即，通过材料中的细微分布获得较快的熔合和固结。可假定，在散布的粒子之间还存在充当隔绝体的较小空气间隔，因为较小的粒子将嵌套在较大的粒子之间，这可有助于较快的熔合。在这种材料中，还较容易获得高的填充程度，这不仅经济上有利而且例如还可增强基材的刚性。与干混物材料相比，可实现更好的填料共混，结果是基材太脆的风险减小。微粒化的材料的细微分布还能够实现非常薄的基材层。对于给定的基材厚度，这意味着可在基材中存在更多的基材层，这导致将在随后描述的更大构造自由。
优选借助于机械粉碎方法，优选为机械粉碎颗粒来获得微粒化的材料。例如可通过研磨材料或通过借助于另外的技术来使其更细来获得微粒化的材料。本文中，最后提到的这种材料的颗粒可经受相互冲击，由此，由于相互摩擦，材料被细微磨碎。或者可在所谓的球磨机(英文为：ball mill)中使材料破碎。为了获得微粒化的材料，还可对研磨或磨碎的材料进行选择，例如可通过筛分来进行。可在未选择的材料上再次进行研磨或磨碎过程。
优选地，微粒化的材料具有颗粒尺寸分布，其中中值D50和第十百分位数D10满足以下特征：
(D50-D10)/D50>50％并优选大于75％。
使用这样的颗粒尺寸分布获得了存在可填充较大粒子之间自由空间的足够小的粒子。
然而，微粒化的材料可为任何热塑性材料，优选地其包含颗粒或微颗粒(作为特定形式的颗粒)。这种类型的材料由于粒化过程具有可实现组分之间的良好共混的优点。由此，可在颗粒中，并因此也在微粒化的材料中毫无问题地获得高比例的填料。颗粒的晶粒可为球形的，然而，不排除这些晶粒具有另外的形状，并且例如是盘形的或锥体的。或者，对于微粒化的材料而言，可从待研磨的热塑性材料开始。这种待研磨的材料源自例如残余物、废料或再循环料流。例如，这可涉及从例如型材或管材(例如PVC型材或PVC管材)获得的废弃材料。用这种待研磨的材料，也可毫无问题地获得高填充程度。
不排除待散布的热塑性材料是微粒化的材料和另外的材料的混合物。这种其它的材料例如是颗粒、微颗粒和/或干混物。颗粒涉及通过细分热塑性材料的挤出物(包括可能的添加剂或填料)而获得的晶粒。晶粒优选具有小于3毫米、或仍更好地小于2毫米的平均颗粒尺寸。由干混物还意指以上提到的自由流动的粉末混合物。可预先制备微粒化的材料(优选通过将颗粒或微颗粒微粒化来获得)和另外的材料(例如颗粒、微颗粒和/或干混物)的混合物，并且然后将其引入散布装置中并散布。或者，可将微粒化的材料与其它材料分开引入散布装置中，并与该散布装置中的其它材料混合，并且此后可与其它材料一起散布。注意到不排除热塑性材料仅由微粒化的材料组成，并且仅这种微粒化的材料用于形成基材层。对于非常快的固结，这甚至是期望的。
在与颗粒或微颗粒的共混物中应用微粒化的材料的情况下，这种颗粒或微颗粒优选显示至少两倍于微粒化的材料D50值的平均颗粒尺寸。以这种方式，可以优化的方式组合微粒化的材料和颗粒的特征。优选地，颗粒的平均颗粒尺寸大于微粒化的材料的颗粒尺寸分布的第九十百分位数。
微粒化的材料的颗粒尺寸优选不太小，因为太小使得难以将散布材料固结为稳定的整体。当微粒化的材料的平均颗粒尺寸(表示为分布的D-50值或中值)处于100和750微米之间时，在一方面获得较高的生产线速度和另一方面获得稳定的固结整体之间获得良好的平衡。优选地，这个颗粒尺寸处于100和500微米之间。如发明人发现的，理想的值为大约300微米。同样如以上解释的，具有D50为300微米的颗粒尺寸分布优选具有小于150微米的第十百分位数，或更特别地小于75微米的第十百分位数。其中在与颗粒或微颗粒的共混物中应用这样的微粒化的材料的情况下，颗粒/微颗粒优选显示大于600微米的平均颗粒尺寸。
微粒化的材料优选包含PVC。这可为刚性的、半刚性的或柔性的PVC。在刚性PVC中，不存在增塑剂或增塑剂小于15phr。后者意味着微粒化的材料包含每100份PVC小于15份的增塑剂。如果在刚性PVC中应用增塑剂，这优选采用小于12phr、小于10phr或甚至小于5phr的量。对于半刚性或柔性PVC，增塑剂的量为至少15phr。作为增塑剂，可应用基于邻苯二甲酸酯的增塑剂，例如邻苯二甲酸二异壬酯，缩写为DINP，或邻苯二甲酸酯二辛酯，缩写为DOP或DnOP，或者作为对于基于邻苯二甲酸酯的增塑剂的替代，可应用对苯二甲酸二辛酯，缩写为DOTP，或1,2-环己烷二羧酸二异壬酯，缩写为DINCH。不排除另外的类型的增塑剂。尽管认识到在相应基材层中使用刚性PVC提供许多优点，例如耐透印性和由其制造坚固连接部的可能性，但是其熔融相当慢，结果是固结缓慢。然而，通过以微粒化形式使用它，它将较快熔融，使得快速固结仍然是可能的。因此，采用这种类型的PVC和通常刚性的热塑性材料，本发明是特别有利的。
微粒化的材料可包含以下合成材料中的一种或多种：PVC、聚乙烯(PE)例如高密度聚乙烯(HDPE)、聚丙烯(PP)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚氨酯(PU)和弹性体。不排除另外的合成材料。
微粒化的材料可包含填料，并且优选地以相当大的量。这不仅在经济上有利，而且还可增强例如基材的刚性。填料的量优选相对于微粒化的材料的总重量处于20和70重量百分比之间、或在30和60重量百分比之间。在这种微粒化的材料中，这样的高填料比例没有导致脆的基材层，因为填料可非常好地共混。这当然是从颗粒或待研磨的材料开始来制备微粒化的材料的情况。清楚的是在这样的情况下，颗粒或待研磨的材料包含相同的平均填料量。可应用的填料类型的实例是无机和/或矿物填料，例如白垩、滑石、石灰和/或沙子，或有机填料，例如木、软木和/或竹粒子。
微粒化的材料可包含共聚物，例如基于乙酸乙烯酯的共聚物，例如氯乙烯-乙酸乙烯酯，优选以在20和40phr之间的量。这意味着每100份合成材料存在20和40份之间的共聚物。通过共聚物，可调节微粒化的材料的熔融温度，由此可进一步提高固结速度。当使所散布材料发泡时，应用共聚物也是有用的，这将从进一步的描述变得清楚。
微粒化的材料可包含冲击改性剂、稳定剂例如Ca/Zn稳定剂，和/或着色颜料例如炭黑。
还注意到微粒化的材料优选地显示一个或多个以上提到的特征，例如关于合成材料的类型、填料的类型和量、共聚物的存在、或添加剂的类型的那些，因为待微粒化的材料例如颗粒或待研磨的材料也显示这些特征。
如已经提到的，由于微粒化的材料的细微分布而可使相应的基材层非常薄。在固结之后其厚度可为例如小于1mm或甚至小于0.75mm，例如在0.4和0.6mm之间。这意味着对于给定的基材厚度，这种基材可由较大量的基材层组成，这导致较大的构造自由。基材层可制成相互不同的，例如在密度、刚性、填充和/或发泡程度方面。不排除使基材层更厚。其厚度优选处于0.4和6mm之间、0.4和4mm之间或0.4和3mm之间。
如发明人发现的，在散布之前或在散布过程中，甚至可通过加热待散布的热塑性材料(包括微粒化的材料)来加速固结。这实际上允许较快的熔融和因此较快的固结。在散布材料中实现均匀提高的温度。或者，不论是否与以上组合，可在固结之前或在引入可能的压机装置中之前加热该散布的材料。优选地，在散布之前、在散布过程中和/或在散布之后预加热导致至少在散布材料的表面处30℃或更大的温度。
可将待散布的热塑性材料(包括微粒化的材料)散布在增强层上，或者可在散布的但尚未固结的热塑性材料上提供增强层。增强层优选为玻璃纤维层，例如玻璃纤维绒、玻璃纤维布或玻璃纤维网。增强层在散布和固结过程中充当载体。除此之外，它提高随温度变化的基材尺寸稳定性。另外，如果增强层位于前述基材层和第二基材层的散布的热塑性材料之间，则它防止散布的材料的相互混合，当散布的材料例如在合成材料、刚性、增塑剂、填充程度、密度、发泡剂等方面彼此不同时，这当然是重要的。优选用散布的热塑性材料或至少用部分这种材料，例如用部分微粒化的材料浸渍增强层。当然，由于细微分布，用微粒化的材料的浸渍进行得特别平顺。此外，获得了增强层非常好的嵌入，这减小分层的风险并且提供了极其稳定的基材。使用玻璃纤维绒提供了甚至更平顺和更好的浸渍。优选在固结散布的热塑性材料过程中获得浸渍。可能地，无论是否与前述组合或单独地并且在将热塑性材料散布在增强层上之前或在散布的基材层上提供增强层之前，可用热塑性材料例如用塑溶胶如PVC塑溶胶浸渍增强层。增强层的重量优选小于65克/平方米，或甚至最大50克/平方米，然而，不排除应用较重的增强层。轻质增强层浸渍得较快，这可提高固结速度。这样的轻质增强层特别可用于刚性PVC来补偿其较困难的熔融。事实上，这通常对于刚性热塑性材料是有效的。还注意到不排除在基材中存在多于一个增强层。优选地，本发明的增强层中的每个具有小于65克/平方米的重量。
基材层可为发泡的或可不为发泡的。当基材层是未发泡的时，由于其非常致密，基材层具有非常好的耐透印性和耐压痕性。其密度优选处于1300和2000kg/立方米之间，或更优选处于1500和2000kg/立方米之间。如果基材层确实为发泡的，除了其他的这导致随温度变化而提高的尺寸稳定性。通过发泡，相对于未发泡的热塑性材料，优选获得至少10％、至少20％、至少30％或甚至至少40％的密度减小。
在发泡的情况下，待散布的热塑性材料还包含发泡剂。优选地，待散布的热塑性材料是这种发泡剂和微粒化的材料的混合物。微粒化的材料可预先与发泡剂共混，此将这种混合物引入散布装置中并散布。或者可将它们分别引入散布装置并在该散步装置中混合然后散布。微粒化的材料的细微分布提供可容易将发泡剂与其共混。此外，本文中发泡剂未被破坏并因此保持有效。由于微粒化的材料，固结将进行得相当快，尽管认识到在固结过程中泡沫可充当隔绝体。此外，与使用干混物材料相反，使用微粒化的材料可毫无问题地实现高填料比例。
混合物优选包含微粒化的材料和干混物材料与发泡剂。这种发泡剂优选与干混物材料预混合，其中术语“预混合”表示在将发泡剂与微粒化的材料混合之前将其与干混物混合。在干混物中，发泡剂以优化的方式保持其功效。此外，干混物非常容易与微粒化的材料混合，这提供了非常有效且均匀的发泡。为了清楚起见，注意到干混物材料也是热塑性材料。为了增强两种材料之间的亲和力，干混物优选包含与微粒化的材料相同的合成材料，例如PVC。刚性也优选为相等的或大约相等的。例如，当将刚性PVC应用于微粒化的材料时，这对于干混物也是优选的。对于半刚性或柔性PVC同样有效。干混物材料优选仅具有小比例的填料或甚至可不含填料。当应用填料时，在干混物中填料的量优选小于20、小于15或甚至小于10重量百分比，相对于提供有发泡剂的干混物材料的总重量。这提供了减小的基材层太脆的风险。与此相反，微粒化的材料实际上可毫无问题地具有较大比例的填料，这提供了基材层尽管存在干混物但仍可为高度填充的和充分延展的，因此不太脆。为了获得期望的发泡，例如具有以上提到的密度减小，仅须使用少量的干混物材料。提供有发泡剂的干混物材料相对于混合物总重量的重量百分比优选处于1％和25％之间，或更优选处于5％和15％之间。微粒化的材料的量优选较高，例如以便从而在基材层中获得高比例的填料。微粒化的材料相对于混合物总重量的重量百分比优选处于75％和99％之间，或更优选处于85％和95％之间。以上提到的混合物可仅由微粒化的材料和提供有发泡剂的干混物组成。微粒化的材料本身优选不含发泡剂，或者如果它确实含有发泡剂，则优选采用比干混物中更少的量。干混物材料优选显示一种或两种以下特征：
-干混物材料包含PVC，优选具有最大60的K(Fikentscher)值；
-干混物材料包含共聚物，优选基于乙酸乙烯酯的共聚物例如氯乙烯-乙酸乙烯酯，其优选具有最大60或最大58的K(Fikentscher)值；和
-共聚物以30和50phr之间的量存在。
这些特征提供在干混物的组分中获得相当好的共混。如发明人发现的在干混物中使用通过乳液聚合获得的PVC(缩写为E-PVC)是特别有利的。与S-PVC相比，这样的PVC允许使干混物材料更细，例如具有小于100微米或小于10微米的平均颗粒尺寸。由此，E-PVC晶粒与添加剂或可能的填料的较好共混是可能的。结果是进一步限制了基材层太脆的风险。由于E-PVC，在干混物材料中还可存在较高的填料量。例如，其相对于干混物总重量的重量百分比可为至少20％。
还可能的是发泡剂本身与微粒化的材料共混并且因而没有被预混合在干混物或其它材料中等等。
发泡剂可为化学发泡剂，例如偶氮异丁腈和/或偶氮二甲酰胺和/或可膨胀的微球，其已知为从文献WO 2013/178561的那样。
优选在这种材料的固结过程中进行使散布的热塑性材料发泡。如果使用压机装置用于这种固结，则因而优选在这个压机装置中进行发泡。在这种情况下，不需要额外的装置用于发泡过程。然而，事实上期望发泡和固结参数彼此匹配。例如，有用的是发泡剂的分解温度等于或大约等于微粒化的材料和/或干混物材料的熔融温度。本文中，在这些材料的一种或两种中使用以上提到的共聚物是有用的，这是考虑到可通过这种共聚物将熔融温度调节或匹配至该分解温度。
压机装置优选是双带式压机。这种双带式压机优选包含加热区、冷却区以及在它们之间的成形区，在该成形区中进行基材层的实际成形。在加热区中，将散布的热塑性材料加热以便达到熔融温度。如果必要的话，冷却区提供快速的进一步加工基材是可能的。成形区优选包含所谓的S辊，即与待压制的基材层具有广泛接触(例如在对应辊的圆周的大于30°的接触)的压辊。这样的辊提供对基材的良好校准。在双带式压机中使用等容的压制部分也是有利的，例如冷却区中(其中校准基材)。如果基材层是发泡的，这样的校准当然是有用的。
使用等容双带式压机或等容压机用于在热和/或压力的影响下固结散布的热塑性材料本身是有利的。通过这样的压机系统，实际上可精确地调节产品的厚度。因此，这种应用形成了本发明特定的独立方面，其限定为用于制造单层或多层基材的方法，该基材更特别地适用于地板，其中为了形成基材层，散布热塑性材料并且在压力和/或热的影响下在等容压机装置或具有等容压机部件的压机装置中固结这种散布的热塑性材料。这种特定的独立方面可显示第一方面的一个或多个特征，由此没有需要热塑性材料必须是微粒化的或必须包含微粒化的材料。在压机装置中或者在压机装置的等容压机部件中使散布的热塑性材料发泡的情况下优选应用该方面。由于等容特征，可非常好地控制发泡对基材或基材层厚度的影响。压机装置优选是等容双带式压机或优选是具有等容压机部件的双带式压机。
还注意到散布提供有发泡剂的干混物和另外的材料的混合物本身形成发明构思，而没有需要这种其它材料必须是微粒化的。它允许获得良好发泡的产品，然而可采用其它材料，优选颗粒和/或微颗粒，用于调节其它特征例如填充程度和/或刚性。因此，根据独立的第二方面，本发明涉及以上提到类型的方法，其特征在于使散布的热塑性材料发泡，并且为了这个目的，待散布的热塑性材料是至少提供有发泡剂的干混物材料和另外的材料的共混物。优选地，发泡剂与干混物预混合。其它材料不必为微粒化的。优选地，它包含颗粒和/或微颗粒。其它材料可显示以上提到的待微粒化的材料或形成微粒化的材料基础的材料中的一个或多个特征。第二方面可显示第一方面的一个或多个特征，而其中没有需要待散布的热塑性材料包含微粒化的材料。
像这样同样有利的是在干混物材料中使用E-PVC。它允许获得E-PVC晶粒与添加剂或可能的填料的更好混合。因此，根据独立的第三方面，本发明涉及以上提到类型的方法，其特征在于待散布的热塑性材料包含具有E-PVC的干混物材料。特别地，发泡剂可存在于这种干混物中用于使散布的热塑性材料发泡。这个第三方面可显示前述方面的一个或多个特征，而没有必要待散布的热塑性材料包含微粒化的或其它材料。特别地，待散布的热塑性材料可完全由以上提到的具有E-PVC的干混物材料组成，并且仅可将这种材料用于形成相应的基材层。
在散布之前或散布过程中加热待散布的热塑性材料本身也形成发明构思。它允许较快的熔融并因此较快的固结。在散布的基材层中实现均匀提高的温度。因此，根据独立的第四方面，本发明涉及之前提到类型的方法，其特征在于在散布之前和/或在散布过程中加热热塑性材料。这种加热优选导致至少在散布的基材层的表面上30℃或更高的温度。这个第四方面还可显示前述方面的一个或多个特征，而在此没有需要待散布的热塑性材料包含微粒化的材料、干混物材料或发泡剂。
还注意到基材层优选是具有基本上均匀或完全均匀组成的层。优选地，在这个层中没有嵌入分离层等，例如增强层。
以上提到的基材是单层或多层基材。在多层基材中，根据本发明制备至少一个基材层。基材中的其它层可显示一个或多个前述特征，然而，这不是必要情况。它们甚至不必通过散布和固结方法制造。其它技术例如压延或涂覆技术是可能的。多个基材层例如在合成材料、刚性、增塑剂、填充程度、密度、发泡程度等方面可彼此不同，也可不彼此不同。
在基材上，可在基材上提供装饰(例如木或石装饰)以及可能的透明或半透明的耐磨层和/或透明或半透明的漆层，优选在所述固结之后。当制造装饰性地板即具有装饰的地板时这特别有用。
装饰优选为印刷的装饰。例如，可将这种装饰印刷在装饰载体上，优选地在热塑性箔或膜上，例如PVC、PE、PP、PU或PET的箔或膜。或者，可将装饰直接印刷在基材上，该基材可能提供有底层或基础层。或者，可将装饰印刷在可能的耐磨层的下侧上。
耐磨层优选包含热塑性材料，其中这种材料可包含PVC、PE、PP、PU和/或PET作为热塑性材料。耐磨层可为膜或箔。耐磨层的厚度优选处于250和750微米之间。
优选以聚氨酯丙烯酸酯、聚酯丙烯酸酯和/或环氧丙烯酸酯为基础实现漆层。漆层优选是可通过UV或受激准分子辐射固化的。
从基材或从之前提到的基材层，可制造连接部或者无论如何这些连接部的至少一部分，这允许实现在两个这样的地板之间的机械锁定。这样的连接部本身为已知的，例如来自文献WO97/47834。机械锁定优选地在垂直于连接的地板的平面的方向上和/或在地板的平面中且垂直于连接边缘的方向上是有效的。切割工具例如铣削工具，可应用于制造连接部。
还注意到基材优选形成连续的材料网，其在固结之后并且优选在可能提供装饰层、耐磨层和/或漆层之后，例如通过切割和/或锯处理而细分成具有地板尺寸的较小片。提供可能的连接部优选发生在分割之后。
整个地板的厚度优选地相对小，即处于2和10mm之间或在2和8mm之间或在3和8mm之间。这不仅节省材料，而且可用在某些应用中，例如翻新工作，其中可毫无问题地在现有的地板上安装该地板。从以上清楚的是，考虑到可实现非常薄的基材，本发明非常适合于制造这样的薄地板。
注意到在装饰性地板的情况下，基材形成位于装饰或可能的装饰载体下方的地板部分。
本发明不限于适用于地板的基材，然而，当制造适用于任何板例如墙板、天花板或门板的基材时，也可有利地应用本发明。仍更一般地，本发明可应用于制造任何基材或板。
注意到如果没有另外明确说明，则本文提到的值区间包含其提到的边界。
为了更好地显示本发明的特征，在下文中，作为没有任何限制特征的实施例，参照附图描述了一些优选实施方案，其中：
-图1以顶部平面图表示借助于根据本发明的方法获得的地板；
-图2表示根据图1中线Ⅱ-Ⅱ的横截面；
-图3和4表示可如何连接图1的多个地板；
-图5以放大的视图表示图2中框F5所指内容；
-图6表示图2的替代物；和
-图7表示在制造图1地板的方法中的一些步骤。
在图1中以顶部平面图显示地板1。它是具有木装饰2的装饰性地板1。地板1是矩形和长方形的，并因此具有一对长边3-4和一对短边5-6。长边3-4提供有允许在两个这样的板1之间实现机械锁定的连接部7-8。将在后面关于图2描述其结构。短边5-6也可提供有这样的连接部。
从图2，地板1的组成变得清楚。板1从下至上包含多层基材9、具有装饰2的装饰载体10、透明或半透明的耐磨层11和透明或半透明的漆层12。
基材9由四个基材层9A-9B-9C-9D组成。基材层9A-9B-9C-9D中每个具有基本上或完全均匀的组成。基材层9A-9B-9C-9D都包含热塑性材料。然而，虽然基材层9A-9B-9C由刚性PVC组成，但在基材层9D中，这是半刚性或柔性PVC。参照图7更详细地描述热塑性材料的组成。部分由刚性PVC制成的基材9蕴含各种优点。由于其固有的刚性，刚性PVC形成对透印的阻隔。由于刚性特征，板1作为整体还较容易安装，因为它将比例如柔性LVT(“豪华乙烯基瓷砖”)板更不容易弯曲。坚固连接部7-8可从基材9的刚性部分铣出。这些提供在相互连接的板1之间坚固的机械锁定。此外，较柔性的基材层9D提供可接受的行走舒适性。它还衰减当在板1上面行走时产生的声音。刚性基材层9A-9B-9C都是未发泡的。那些还被称为“紧凑”层。由于它们是未发泡的，所以它们提供良好的耐透印性和耐压痕性。层9A-9B-9C的密度处于1500和2000kg/立方米之间。较柔性的基材层9D也是未发泡的。基材层9A-9B-9C-9D的厚度满足以下：
-基材层9A的厚度T1处于0.5和1.5mm之间；
-基材层9B的厚度T2处于1.35和2.65mm之间；
-基材层9C的厚度T3处于0.4和0.6mm之间；和
-基材层9D的厚度T4处于0.4和0.9mm之间。
基材9的总厚度TS处于2.65和5.65mm之间。
在基材9中，存在两个轻质玻璃纤维绒13A-13B。它们每个重量小于65克/平方米。玻璃绒13A-13B位于偏离板1的中心，一个13A在下半部并且另一个13B在上半部。将玻璃绒13A-13B中的每个封闭在刚性基材层之间。将下玻璃绒13A封闭在层9A和9B之间，并且上玻璃绒13B在层9B和9C之间。这提供具有减小的翘曲风险的特别稳定的夹层结构。
装饰载体10是印刷有木装饰2的PVC膜。其厚度为大约0.1mm。耐磨层11是PVC膜。耐磨层11的厚度T5处于0.25和0.75mm之间并且在此处为大约0.55mm。基于可UV固化的PU漆实现漆层12。不排除提供多于一个漆层。这同样在文献BE 2016/5732中描述，其也为本申请人的，然而当提交本申请时其尚未公开。
整个板1的厚度T处于3和6.5mm之间并且在此处为大约4.5mm。
板1沿长边3-4的上边缘提供有倒角或斜角14。斜角14没有耐磨层11延伸得更深。在变体中，斜角14可向上延伸至基材9中。这些较深的斜角优选是经装饰的。这可例如通过在其上提供单独的涂料层进行。
连接部7-8基本上由刚性基材层9A-9B-9C制造。这提供它们是坚固的并且结果是在相互连接的板1之间提供坚固的机械锁定。连接部7-8由舌部15和槽16组成。槽16由上凸缘17和较长的下凸缘18界定。在连接条件下，舌部15的上侧和上凸缘17的下侧之间的配合实现在方向V上的锁定。此外，存在锁定元件19-20，其阻碍舌部15和槽16在方向H上的移动分开。在舌部15的下侧和下凸缘18的上侧提供锁定元件19-20。下玻璃绒13A位于下凸缘18中并在其中不间断地延伸。这提供了坚固制作的凸缘。考虑到这个凸缘18在连接过程中向外弯曲并因此受到一定载荷，这种强度是有利的。甚至在连接之后，仍可弯曲凸缘18以便提供将连接的板1朝向彼此挤压的张力。在这种情况下，这被称为“预张力”，例如从文献WO97/47834已知的那样。
连接部7-8是“倾斜类型”。这意味着可借助于运动W而彼此接合它们，例如图3所示。借助于倾斜运动使锁定元件19-20一个接一个。
此外，它们也是“搭锁(snap)类型”。这意味着可借助于运动S彼此接合连接部7-8，如图4所示。借助于基本上或完全平行于板1平面的平移运动使锁定元件19-20彼此移动。本文中，由于下凸缘18的弹性运动而发生搭锁效应。
还注意到在短边5-6处，也可提供连接部。它们可与连接部7-8具有相同类型，具有相同的形状，然而这不是必要的情况。它们可为倾斜和/或搭锁类型；然而，它们也可为“推-锁(push-lock)”类型。可借助于基本上或完全垂直于地板平面的平移运动将这样的连接部彼此接合。在这种情况下，板1也可在其长边以及其短边处以一个且相同的倾斜运动连接至相邻的板1。这被称为“下折”板，例如从文献WO01/75247已知的那样。
图5是图2中的框F5所指内容的放大表示。它清楚地显示在板1的上表面中存在凸纹21。这种凸纹21用于模仿木纹理。它是借助于机械压花形成的。为了这个目的，可采用辊。凸纹21由多个压痕22组成。凸纹21可与或可不与木装饰2对齐来实现。凸纹21没有达到比耐磨层11更深。在变体中，可应用更深的凸纹。为了这个目的，可使基材9变形。本文中，使用较柔性的基材层9D是有利的，因为由于固有的柔性，它可例如通过辊容易产生压痕。
在图6中，显示替代的基材结构。基材9由五个基材层9A-9B-9C-9D-9E组成。这些基材层9A-9B-9C-9D-9E中的每个也具有基本上或完全均匀的组成。所有的基材层9A-9B-9C-9D-9E包含热塑性材料。正如图2中一样，许多这些层由刚性PVC制成并且是未发泡的。那些是基材层9A和9C。基材层9B也由刚性PVC组成，然而是发泡的。其优点是可使整个板1较厚而不太重。而且，这样的层在温度变化的影响下被证明比未发泡层更稳定。然后基材层9D再次由半刚性或柔性PVC组成。基材层9E由XPE泡沫组成并胶合至基材层9A。这一点主要提供消声。在变体中，这个层9D可包含另外的消声材料，例如软木等。基材层9A-9B-9C-9D-9E的厚度满足以下：
-基材层9A的厚度T1处于0.5和1.5mm之间并且在此特别地为大约0.9mm；
-基材层9B的厚度T2处于2.35和3.15mm之间并且在此特别地为大约2.8mm；
-基材层9C的厚度T3处于0.4和0.6mm之间并且在此特别地为大约0.5mm；
-基材层9D的厚度T4处于0.4和0.9mm之间；和
-基材层9E的厚度T5处于1和2mm之间。
基材9的总厚度TS处于4.65和8.15mm之间。
在基材9中，再次存在两个轻质玻璃绒13A-13B。它们每个重量小于65克/平方米。它们封闭发泡的基材层9B，并且沿它们的其他边它们分别由基材层9A和9C界定。这再次导致非常稳定的夹层结构。
装饰载体10、耐磨层11和漆层12与来自图2的那些类似或相同。
整个板1的厚度T处于5和9mm之间并且在此为大约7mm。
也提供斜角14。在板1的上表面中，存在凸纹，然而其未在此表示。
与来自图2的那些类似实现连接部7-8。它们也为倾斜和搭锁类型。
还注意到图2和6中所示的板和基材结构已知为从文献BE 2016/5868和BE 2016/5869的那样，两个都是相同的申请人，然而当提交本申请时其尚未公开。也可在此应用其中描述的变体。
图7显示可如何制造来自图2和6的基材9。为了形成基材层9A，散布热塑性材料23A。借助于散布装置24A将这种材料23A散布至传送输送机25上。材料23A完全由微粒化的材料组成。这种微粒化的材料显示以下特征：
-微粒化的材料包含刚性PVC和最大10phr的增塑剂；
-微粒化的材料包含填料例如白垩、滑石和/或石灰，其中相对于微粒化的材料总重量的重量百分比处于30％和60％之间并且在此具有大约45％的重量百分比；和
-微粒化的材料包含在20和40phr之间的氯乙烯-乙酸乙烯酯并且在此为大约30phr的这种共聚物。
脱线进行微粒化。在微粒化过程中，研磨具有与上文相同特征的颗粒。颗粒的晶粒是盘形的。从这种研磨的颗粒，通过筛分选择微粒化的材料。将未被选择的并且因此较粗的材料再循环并且再次送至研磨过程。微粒化的材料的D50值处于100和750微米之间并且在此为大约300微米。
在散布装置24A中预加热热塑性材料23A。这可为通过热辐射其中的这种材料23A。当在散布装置23A中存在旋转的定量辊时，变体是可能的。然后可加热这个定量辊，并且材料23A在通过这个辊传送同时被加热。
在散布的基材层9A上提供玻璃绒13A。从辊26A展开这个玻璃绒13A。
为了形成基材层9B，散布热塑性材料23B。借助于散布装置24B将这种材料23B散布至传送输送机25上，并特别地在玻璃绒13A上。也在散布装置24B中预加热这种材料。在图2的基材层9B中，材料23B显示与上文对于材料23A提到的相同特征。因此，它完全由采用以上提到的方式制备的微粒化的材料组成。这不同于图6的基材层9B。在此，材料23B是微粒化的材料和干混物材料的混合物。在将混合物引入散布装置24B中之前制备该混合物。用于使材料23B发泡的发泡剂存在于干混物材料中。它为化学发泡剂，即偶氮二甲酰胺。将发泡剂预混合至干混物材料中。微粒化的材料显示与上文对于材料23A提到的相同特征。它也采用相同的方式通过脱线研磨颗粒制造。微粒化的材料本身不含发泡剂。干混物材料显示以下特征：
-干混物材料包含刚性PVC并且在此大约12phr的增塑剂；
-PVC具有最大60的K(Fikentscher)值；
-PVC是S-PVC；
-干混物材料包含具有最大58的K(Fikentscher)值和采用在30和50phr之间的量并在此大约40phr的量的氯乙烯-乙酸乙烯酯；和
-干混物材料包含填料例如白垩、滑石和/或石灰，其中相对于干混物材料总重量的重量百分比小于10％并且在此具有大约7％至8％的重量百分比。
混合物由大约90％的微粒化的材料和大约10％的提供有发泡剂的干混物材料组成。
在散布的基材层9B上提供玻璃绒1B。从辊26B展开这个玻璃绒13B。
为了形成基材层9C，散布热塑性材料23B。借助于散布装置24C将这种材料23C散布至传送输送机25上，并特别地在玻璃绒13B上。材料23C显示与上文对于材料23A提到的相同特征。因此，它完全由采用以上提到的方式制备的微粒化的材料组成。也在散布装置24C中预加热这种材料23C。
在加热的压机装置2中发生基材层9A-9B-9C的固结。这是具有加热元件28、S辊29和冷却元件30的双带式压机。在这个压机装置中，也用基材层9A-9B-9C的热塑性材料浸渍玻璃绒13A-13B。由于它们相对轻质，并且由于使用微粒化的材料，这进行得特别平顺。图6的基材层9B的散布材料的发泡也发生在这个压机装置27中。
一旦离开压机装置27，可进一步加工基材9。在基材层9C上提供较柔性的基材层9D。这借助于压延装置31进行。借助于至少两个压延辊32以液体物质的形式将基材层9D提供在固结的基材层9C上。
此后，可在基材层9D上提供装饰载体10(提供有装饰2)和耐磨层11。这可例如通过热层合工艺。本文中，可提供装饰载体10和耐磨层11作为连续的膜。它们可以一起或可以不一起被提供。
随后，在耐磨层11上提供漆层12。这优选借助于辊来进行。可在凸纹21的机械压花之前或之后提供可UV固化的PU漆12。如果预先提供漆12，则优选在其后进行固化。然而，本文中不排除在压花之前已经部分固化漆12。漆12的固化借助于UV灯进行。
随后，将连续的材料网细分成较小的片以便形成板1。这可借助于锯或切割工艺。
将来自图6的基材层9E胶合至基材层9A。这种胶合例如发生在将材料网细分之后，然而也可在这之前进行。对于这种胶合，优选应用防水胶。挤出基材层E。在变体中，也可散布层9E并与其它散布的层9A-9B-8C固结在一起。为了这个目的，例如可从散布装置24A上游提供额外的散布装置。
在细分之后，可从基材9铣出连接部7-8。为了这个目的，优选应用旋转铣削工具。这已知为从文献WO97/47834的那样。
本发明绝不限于上文描述的实施方案；相反，这样的地板和基材可根据各种变体实现，而不脱离本发明的范围。

Claims (13)

1.用于制造适合于地板(1)的单层或多层基材(9)的方法，其中为了形成基材层(9A-9B-9C)，将热塑性材料(23A-23B-23C)散布至传送装置(25)上，并且在压力和/或热的影响下固结这种散布的热塑性材料，特征在于待散布的热塑性材料(23A-23B-23C)包含微粒化的材料，通过机械粉碎颗粒或使所述颗粒更细来获得该微粒化的材料，该微粒化的材料包含PVC和每100份PVC小于15份的增塑剂，并且其中该微粒化的材料包含基于乙酸乙烯酯的共聚物，并且该微粒化的材料显示颗粒尺寸分布，其显示出(D50-D10)/D50大于50％的特征，其中D50是中值并且D10涉及颗粒尺寸分布的第十百分位数。
2.根据权利要求1所述的方法，其中在压机装置(27)中固结这种散布的热塑性材料。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其中该微粒化的材料的平均颗粒尺寸，表示为分布的D50值或中值，处于100和750微米之间。
4.根据权利要求1或2所述的方法，其中该微粒化的材料的平均颗粒尺寸，表示为分布的D50值或中值，处于100和500微米之间。
5.根据权利要求1或2所述的方法，其中该微粒化的材料包含一种或多种以下特征：
-该微粒化的材料包含刚性PVC，和
-该微粒化的材料包含填料，以相对于该微粒化的材料的总重量处于20和70重量百分比之间的量。
6.根据权利要求1或2所述的方法，其中该微粒化的材料包含一种或多种以下特征：
-该微粒化的材料包含刚性PVC，和
-该微粒化的材料包含填料，以相对于该微粒化的材料的总重量处于30和60重量百分比之间的量。
7.根据权利要求1或2所述的方法，其中在散布之前或在所述散布过程中加热该待散布的热塑性材料(23A-23B-23C)。
8.根据权利要求1或2所述的方法，其中将该待散布的热塑性材料(23A-23B-23C)散布至玻璃纤维层(13A-13B)上，或在散布的但尚未固结的热塑性材料上提供玻璃纤维层(13A-13B)。
9.根据权利要求8所述的方法，其中用该散布的热塑性材料或至少用一部分这种热塑性材料浸渍该玻璃纤维层(13A-13B)。
10.根据权利要求9所述的方法，其中在固结过程中用一部分该微粒化的材料浸渍该玻璃纤维层(13A-13B)。
11.根据权利要求8所述的方法，其中该玻璃纤维层(13A-13B)的重量小于65克/平方米。
12.根据权利要求11所述的方法，其中该玻璃纤维层(13A-13B)的重量为最大50克/平方米。
13.根据权利要求1或2所述的方法，其中使该散布的热塑性材料发泡，并且为了这个目的，该待散布的热塑性材料包含该微粒化的材料和发泡剂。
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