BE1026957B1

BE1026957B1 - Methode voor het vervaardigen van een vloer- of wandpaneel

Info

Publication number: BE1026957B1
Application number: BE20195010A
Authority: BE
Inventors: Vlassenrode Kristof Van; Jochen Bossuyt
Original assignee: Ivc Bvba
Priority date: 2019-01-09
Filing date: 2019-01-09
Publication date: 2020-08-14
Also published as: BE1026957A1; WO2020144559A1; US20220120095A1; EP3908441A1

Abstract

Een methode voor het vervaardigen van een vloer- of wandpaneel omvattende een geschuimde polymeerkern, waarbij een opschuimbare polymeer poeder minstens deels wordt opschuimt tussen twee transportbanden van een dubbelbandpers in de vormingszone van een staalbandpers, de som van de diktes van de twee transportbanden en de totale dikte van de lagen aan de ingang van de staalbandpers kleiner is dan of gelijk is aan de opening van de staalbandpers bij de ingang van de staalbandpers, en waarbij de som (T4) van de diktes van de twee transportbanden en de totale dikte van het substraat aan de uitgang van de staalbandpers - gelijk is aan opening van de staalbandpers aan de uitgang van de staalbandpers en - groter is dan de som van de diktes van de twee transportbanden en de totale dikte van de lagen aan de ingang van de staalbandpers.

Description

METHODE VOOR HET VERVAARDIGEN VAN EEN VLOER- OF WANDPANEEL Technisch gebied De uitvinding heeft betrekking op methoden ter vervaardiging van vloer- of wandpanelen, meer bepaald op het vervaardigen van vloer- of wandpanelen met geschuimde kern.

Stand van de techniek Vervaardigen van wand- of vloerpanelen met dubbelbandpersen is gekend van EP3024669A1. Het vervaardigen van panelen met geschuimde kernen heeft bij de hierin beschreven methoden het nadeel dat de product na het opschuimen onderworpen worden aan een persactie.

Deze actie kan de karakteristieken van het gevormde schuim nadelig beïnvloeden.

De krachten uitgeoefend kunnen eventueel wanden tussen verschillende cellen in het schuim onder druk zetten of zelfs doen breken, welke de sterkte van het schuim negatief kan beïnvloeden.

Samenvatting van de uitvinding Het is een doelstelling van de uitvinding om in een methode te voorzien waarin de verkregen schuimkern meer egaal en uniform is, en waarbij het gevormde schuim niet meer aan te hoge drukken wordt onderworpen.

Volgens een eerste aspect wordt voorzien in een methode voor het vervaardigen van een vloer- of wandpaneel omvattende een geschuimde polymeerkern, waarbij één of meerdere lagen polymeer poeder omvattende minstens één opschuimbare polymeer poeder minstens deels wordt opgeschuimd naar een substraat tussen twee transportbanden van een dubbelbandpers in de vormingszone van een staalbandpers, de som van de diktes van de twee transportbanden en de totale dikte van de lagen aan de ingang van de staalbandpers is kleiner dan of gelijk is aan de opening van de staalbandpers bij de ingang van de staalbandpers, en waarbij de som (T4) van de diktes van de twee transportbanden en de totale dikte van het gevormd substraat aan de uitgang van de staalbandpers e gelijk is aan opening van de staalbandpers aan de uitgang van de staalbandpers ene groter is dan de som van de diktes van de twee transportbanden en de totale dikte van de lagen aan de ingang van de staalbandpers. Volgens sommige uitvoeringvormen omvat de methode de stappen a. Het voorzien in een dubbelbandpers omvattende twee transportbanden die een productspleet definiëren en een vormingszone voor het vormen van een polymeer substraat uit een polymeer poeder, welke vormingszone een staalbandpers omvat dewelke een opening definieert in dewelke de productspleet zich bevindt; b. Het voorzien van één of meerdere lagen thermoplastisch polymeer poeder, welke lagen minstens een laag opschuimbaar polymeer poeder omvat; c. Het omvormen van de één of meerdere lagen polymeer poeder in de vormingszone naar een polymeer substraat omvattende een opgeschuimde laag polymeer; waarbij het opschuimbare polymeer poeder minstens deels opschuimt in de vormingszone, de som van de diktes van de twee transportbanden en de totale dikte van de lagen aan de ingang van de staalbandpers kleiner is dan of gelijk is aan de opening van de staalbandpers bij de ingang van de staalbandpers, en waarbij de som (T4) van de diktes van de twee transportbanden en de totale dikte van het substraat aan de uitgang van de staalbandpers e gelijk is aan opening van de staalbandpers aan de uitgang van de staalbandpers en e groter is dan de som van de diktes van de twee transportbanden en de totale dikte van de lagen aan de ingang van de staalbandpers.

Volgens sommige uitvoeringvormen omvat de methode voor het vervaardigen van een vloer- of wandpaneel omvattende een geschuimde polymeerkern, de stappen a. Het voorzien in een dubbelbandpers omvattende twee transportbanden waartussen een productspleet wordt gedefinieerd, deze dubbelbandpers omvattende de volgende opeenvolgende zones: Een strooizone voor het strooien van polymeer poeder op de onderste van de twee transportbanden; ii. Een verwarmingszone voor het verwarmen van het polymeer poeder;

iii. Een vormingszone voor het vormen van een polymeer substraat uit het polymere poeder, welke vormingszone een staalbandpers omvat dewelke een opening definieert waartussen de twee transportbanden met ertussen de productspleet lopen; iv. Een koelingszone voor het koelen van het gevormde substraat; b. Het voorzien van één of meerdere lagen thermoplastisch polymeer poeder op de onderste transportband in de strooizone, welke lagen minstens een laag opschuimbaar polymeer poeder omvat; c. Het verwarmen van de lagen in de verwarmingszone; d. Het omvormen van de één of meerdere lagen polymeer poeder in de vormingszone naar een polymeer substraat omvattende een opgeschuimde laag polymeer; e. Het koelen van het opgeschuimde polymeer substraat in de koelzone; waarbij het opschuimbare polymeer poeder minstens deels opschuimt in de vormingszone, de som van de diktes van de twee transportbanden en de totale dikte van de lagen aan de ingang van de staalbandpers kleiner is dan of gelijk is aan de opening van de staalbandpers bij de ingang van de staalbandpers, en waarbij de som (T4) van de diktes van de twee transportbanden en de totale dikte van het substraat aan de uitgang van de staalbandpers e gelijk is aan opening van de staalbandpers aan de uitgang van de staalbandpers en e groter is dan de som van de diktes van de twee transportbanden en de totale dikte van de lagen aan de ingang van de staalbandpers.

De dubbelbandpers omvat twee eindeloze transportbanden, typisch twee versterkte (bv glasvezelversterkte) polymeerbanden die aan de zijde georiënteerd naar de productspleet, eventueel gecoat zijn met een anti-hechtlaag, bijvoorbeeld teflon. Het product in de productspleet wordt door de beweging van de transportbanden van voor naar achter door de machine heen bewogen. Beide transportbanden bevatten aan voor- en achterzijde van de machine omkeerrollen en een aandrijfmechanisme om elk van de banden terug van de achterzijde naar de voorzijde te bewegen. Het product in de productspleet en de transportbanden bewegen bij voorkeur synchroon.

De totale dikte van de lagen aan de ingang van de productspleet is typisch groter dan de opening van de productspleet. De werking van deze transportbanden zal dan ook een comprimerende werking zijn op de poedervormige polymeerlagen. Het densifieertde pakking van de poeders, met een factor 2 of zelf hoger. De onderste transportband strekt zich typisch uit voorbij de bovenste transportband, zodat een soort tafel wordt gegenereerd waarop de poeders kunnen worden gestrooid door strooi-eenheden. Eventueel staan hier detectiemechanismen die de dikte van de gestrooide lagen opmeten en eventueel de strooi-eenheden aansturen om meer of minder te strooien. In de verwarmingszone wordt warmte overgebracht van warmtebron aan de boven- en onderzijde van de productspleet, naar het materiaal in de productspleet, doorheen de transportbanden. Deze warmtebronnen zijn vaak metalen platen of containers voorzien van een verwarmingsvloeistof. Opeenvolgende platen of containers kunnen een andere temperatuur hebben zodat doorheen de verwarmingszone, in doorlooprichting van het product, d.i. de productierichting, een temperatuurgradiënt kan worden opgelegd, meestal een stijgende temperatuur in doorloopzin.

In de koelzone wordt warmte geëxtraheerd door koelingsbronnen aan de boven- en onderzijde van de productspleet, vanuit het materiaal in de productspleet, doorheen de transportbanden. Deze koelingsbronnen zijn vaak metalen platen of containers voorzien van een koelvloeistof. Opeenvolgende platen of containers kunnen een andere temperatuur hebben zodat doorheen de verwarmingszone, in doorlooprichting van het product, d.i. de productierichting, een temperatuurgradiënt kan worden opgelegd, meestal een dalende temperatuur in doorloopzin.

De staalbandpers is een pers omvattende een bovenste en een onderste staalband waartussen een opening is gedefinieerd, in dewelke opening een materiaal geperst kan worden.

Door de verwarming in de verwarmingszone, en mogelijks in de vormingszone, zal het poeder smelten en vormt het poeder zich om tot een substraat, in plaatvorm. Gezien deze setting, kan bij een voldoende hoge temperatuur het opschuimbare polymeerpoeder opschuimen van voor of in de staalbandpers. De persopening is zo gedefinieerd dat aan de ingang van de staalbandpers, de bovenste transportband de bovenste van de twee staalbanden nog niet raakt, terwijl ergens langsheen de staalbandpers in productierichting, bovenste transportband de bovenste van de twee staalbanden zal raken omwille van het opschuimen van het opschuimbare polymere poeder.

Volgens sommige uitvoeringsvormen kan de opening van de staalbandpers aan de ingang van de staalbandpers gelijk zijn aan de opening van de staalbandpers aan de uitgang van de staalbandpers. 5 Volgens sommige uitvoeringsvormen kan de vormingszone een paar perswalsen en/of een S-bocht wals omvat die gepositioneerd zijn voor de staalbandpers. Volgens sommige uitvoeringsvormen kan de staalbandpers een isochore staalbandpers zijn. Volgens sommige uitvoeringsvormen kan de staalbandpers een isobare staalbandpers zijn. Volgens sommige uitvoeringsvormen kunnen de lagen minstens één en eventueel meerdere lagen opschuimbaar PVC poeder omvatten .

Volgens sommige uitvoeringsvormen kunnen de één of meerdere lagen polymeer poeder één of meerdere lagen PVC poeder zijn. Thermoplastische polymeren zijn bij voorkeur polyvinylchloride (PVC), maar kunnen ook polyethyleen (PE), polypropyleen (PP), polyurethaan (PU) of polyester (PES), bijvoorbeeld polyethyleen tereftalaat (PET) zijn. De polymeerpoeders, bijvoorbeeld de PVC poeders, optioneel het opschuimbaar polymeer poeder, bijvoorbeeld PVC poeder, kunnen voorzien worden als een dryblend, zoals beschreven in BE1023446B1. De gebruikte polymeren hebben bij voorkeur een K-waarde (Fikentscher) van minder dan of gelijk aan 85, bijvoorbeeld minder dan of gelijk aan 60, bijvoorbeeld minder dan 58, zoals bijvoorbeeld een K-waarde 57. Dergelijke polymeren kunnen PVC zijn. Dergelijke producten kunnen eveneens copolmeren zijn van vinylchloride (VC) en vinylacetaat (VA), bijvoorbeeld copolymeren met en VC/VA ratio van 70/30 tot 50/50. De gebruikte polymeren, bijvoorbeeld PVC, omvat bij voorkeur weekmakers, bij voorkeur in een hoeveelheid van minder dan 20 phr (gewichtsdelen per honderd gewichtsdelen polymeer), bij voorbeeld in een hoeveelheid van 5 tot 15 phr. De weekmakers kunnen onder andere zijn esters van carbonzuren (bijvoorbeeld esters van ortho- of tere-ftaalzuur, trimelietzuur, benzoëzuur en adipinezuur), bijvoorbeeld = diisononylftalaat (DINP), dioctyl tereftalaat (DOTP), di-isononyl-1,2-

cyclohexaandicarboxylaat (DINCH), esters van fosforzuur, bijvoorbeeld triaryl- of trialkylarylfosfaten, bijvoorbeeld tricresylfosfaat, al of niet gechloreerde koolwaterstoffen, ethers, polyesters, polyglycolen, sulfonamides, of combinaties van deze.

Het poeder kan voorzien worden als een dry blend, dit is een mengsel van poederdelen van elk van de ingrediënten. De dryblend poeders kunnen naast polymeer (al of niet met weekmaker geïntegreerd in het polymeer), verder vulstoffen omvatten, zoals calciumcarbonaat, bv. krijt of kalksteen, of ook expandeerbare vulstoffen zoals expancell. Andere gebruikelijke vulstoffen zijn glasvezels, calciumhydroxide (gebluste kalk), en calciumwaterstofcarbonaat, en/of CaMg(CO3)2 , talk, of ook andere lichtgewicht vulstoffen zoals holle microsfeertjes . De vulstoffen kunnen tussen de 20 en 70%w van het volledige poeder voorzien, bijvoorbeeld tussen de 30 en 60%w, uitgedrukt tov het volledige gewicht van het poeder. Verder kan dit poeder additieven omvatten zoals pigmenten en kleurstoffen, bewaarmiddelen, anti-fungi, thermische stabilisatoren, UV-stabilisatoren, blaasmiddelen, viscositeitsregelaars, en dergelijk. De dryblend poeders kunnen ook poedervormige chemische schuimvormers of blaasmiddelen omvatten, zoals daar zĳn azodicarbonamide (ADCA)of — azoisobutyronitrile (AIBN). Het polymeer poeder kan gemicroniseerd poeder zijn, zoals beschreven in BE1024909B1. De poederkorrels kunnen, naast het polymeer zoals boven beschreven, de vulstoffen en de weekmakers omvatten. De poederkorrels kunnen een mediaan D50 gelegen tussen de 100um en 750um hebben, bijvoorbeeld een mediaan tussen 250um en 350um, bijvoorbeeld ongeveer 300um. bij voorkeur voldoet de verhouding van mediaan tot tiende percentiel D10 aan de voorwaarde (D50-D10)/D50>0.5, bij voorkeur >0.75. In geval van gemicroniseerd poeder omvat omzeggens elk poederkorrel naast polymeer en eventuele weekmaker, ook vulstoffen zoals boven gemeld. Het gemicroniseerd poeder omvat verder poedervormige chemische schuimvormers of blaasmiddelen zoals boven gemeld. Volgens andere uitvoeringsvormen bestaat het polymeer poeder uit granulaten of flakes, welke granulaten zelf bestaan uit polymeermateriaal. Typische, doch niet te verstaan als beperkende, dimensies van dergelijke granulaten zijn cilindrische granulatent met een diameter tussen de 1 en 3.5 mm en een lengte van tussen de 0.5 en 1 mm.

Volgens sommige uitvoeringsvormen kan na de koelzone een decoratieve laag en/of een slijtlaag worden aangebracht aan het gevormde substraat. De decoratieve laag is bij voorkeur een geprinte polymeerfilm, bv. een PVC film, die aangebracht wordt. De slijtlaag ofte slijtvaste laag is bij voorkeur een doorzichtige of transparante polymere laag, bijvoorbeeld een PVC laag. De decoratieve laag kan bijvoorbeeld een houtstructuur weergeven. De siljtlaag kan slijtvaste partikels omvatten zoals aluminuimoxide.

Volgens sommige uitvoeringsvormen kan op de slijtlaag een coating worden aangebracht. De coating kan bijvoorbeeld een UV hardende PU laag zijn. Na het aanbrengen van de slijtlaag en voor het aanbrengen van de coating, kan een indrukking ofte “embossing” gebeuren. Voorbeelden van bruikbare laklagen zijn laklagen gebaseerd op urethaan acrylaten, polyester acrylaten en/of epoxide acrylaten. De laklaag kan een laklaag zijn die aan de hand van UV straling of excimerstraling wordt uitgehard. Ook de laklaag kan slijtvaste partikels omvatten.

Volgens sommige uitvoeringsvormen kan de decoratieve laag en/of de slijtlaag aangebracht worden door thermisch lamineren.

De zo verkregen oppervlakken kunnen worden versneden of verzaagd in panelen. Eventueel kunnen ze worden voorzien van koppelmiddelen aan één of beide paren van zijde, welke koppelmiddelen met de koppelmiddelen van identieke panelen kunnen samenwerken.

Volgens sommige uitvoeringsvormen kan de opschuimbare of opschuimende laag polymeer poeder chemisch opschuimt zijn.

Volgens sommige uitvoeringsvormen kan de opschuimbare of opschuimende laag polymeer poeder opschuimen door uitzetten van één of meerdere vulstoffen.

Volgens sommige uitvoeringsvormen kan het opschuimen van de minstens ene laag opschuimbaar polymeer poeder aanvangen in de verwarmingszone. Het polymeer poeder wordt in de verwarmingszone bij voorkeur opgewarmd tot een temperatuurvoorbij de glastransitietemperatuur (Tg). Bij voorkeur tot een temperatuur tussen Tg en de smelttemperatuur (Tm). De ontbindingstemperatuur van eventueel gebruikte chemische blaasmiddelen, zoals ADCA, ligt bij voorkeur eveneens tussen Tg en Tm, zodat het blaasmiddel actief wordt in of kort na de verwarmingszone.

Volgens sommige uitvoeringsvormen kan het opschuimen van de minstens ene laag opschuimbaar polymeer poeder aanvangen of verder gaat in de vormingszone. Volgens uitvoeringsvormen kan het opschuimen reeds aanvangen in de verwarmingszone.

Volgens sommige uitvoeringsvormen kan tijdens het omvormen, de staalbandpers gebruikt worden om de lagen polymeer te verwarmen. Volgens sommige uitvoeringsvormen kan tijdens het omvormen, de staalbandpers gebruikt worden om de lagen polymeer te koelen.

Volgens sommige uitvoeringsvormen kan meer dan één laag polymeer poeder worden gestrooid in stap b). Volgens sommige uitvoeringsvormen kan de laag opschuimbaar polymeer poeder de eerste laag polymeer poeder zijn die op de onderste transportband wordt gestrooid in stap b). Volgens sommige uitvoeringsvormen kan de laag opschuimbaar polymeer poeder de tweede of verdere laag polymeer poeder zijn die op de onderste transportband wordt gestrooid in stap Db). Volgens sommige uitvoeringsvormen kan de laag opschuimbaar polymeer poeder de laatste laag polymeer poeder zijn die op de onderste transportband wordt gestrooid in stap b). Volgens sommige uitvoeringsvormen kan tijdens stap b), minstens één textielproduct worden gelegd tussen twee opeenvolgende lagen polymeer poeder.

Volgens sommige uitvoeringsvormen kunnen minstens twee lagen opschuimbaar polymeer poeder opeenvolgend worden gestrooid in stap b). Volgens sommige uitvoeringsvormen kan in stap b) één textielproduct worden gelegd tussen de genoemde twee lagen opschuimbaar polymeer poeder. Volgens sommige uitvoeringsvormen kan in stap b) meerdere textielproducten worden gelegd tussen onderling verschillende paren van lagen polymeer poeder.

De textielproducten zijn bij voorkeur nonwoven of geweven producten, bij voorkeur non wovens, zoals naaldvilt or spunbond nonwoven.

Deze textielproducten zijn bij voorkeur een glasvezel omvattend textiele versterkingslaag zoals aan glasvezelvlies of een glasvezelweefsel. Bij voorkeur is een glasvezelvlies gebruikt, welke bij voorkeur een oppervlaktegewicht kan hebben tussen 30 en 60 g/m? en een dikte van tussen de 0.20 en 0.45 mm, bijvoorbeeld tussen de 0.25 en 0.45mm. De gebruikte textielproducten kunnen onderling gelijk of verschillend zijn. Bij voorkeur gebruikte textielproducten zijn glasvezelvlies, welke bij voorkeur een oppervlaktegewicht kan hebben tussen 30 en 60 g/m? en een dikte van tussen de 0.20 en 0.45 mm, bijvoorbeeld tussen de 0.25 en 0.45mm.

De methode heeft als voordeel dat het opschuimen van het polymeer, bijvoorbeeld PVC, gecontroleerd gebeurt binnen een welbepaalde ruimte gedefinieerd door de afstand tussen de staalbanden van de staalbandpers. Hierdoor kan een oppervlak ontstaan met egaal verdeeld geschuimd product en een uniforme totale dikte, waar geen mechanische actie meer nodig is om in deze meer uniforme dikte te voorzien. De onafhankelijke en afhankelijke conclusies geven specifieke en geprefereerde kenmerken van de uitvoeringsvormen van de uitvinding weer. Kenmerken van de afhankelijke conclusies kunnen gecombineerd worden met kenmerken van de onafhankelijke en afhankelijke conclusies, of met kenmerken hierboven en/of hierna beschreven, en dit op om het even welke geschikte manier zoals duidelijk zou zijn voor een vakman. De bovengemelde en andere kenmerken, eigenschappen en voordelen van de onderhavige uitvinding zullen worden verduidelijkt met behulp van volgende voorbeelden van uitvoeringsvormen, eventueel in combinatie met de tekeningen. De beschrijving van deze voorbeelden van uitvoeringsvormen is gegeven als verduidelijking, zonder de intentie de omvang van de uitvinding te beperken. De referentiecijfers in de hierna volgende beschrijving refereren naar de tekeningen. Zelfde referentiecijfers in eventueel verschillende figuren refereren naar identieke of gelijkaardige elementen. Korte beschrijving van de figuren

Met het inzicht de kenmerken van de uitvinding beter aan te tonen, zijn hierna, als voorbeeld zonder enig beperkend karakter, enkele voorkeurdragende uitvoeringsvormen beschreven, met verwijzing naar de bijgaande tekeningen, waarin: e Figuur 1 is een schematische voorstelling van een productieproces volgens de uitvinding; e Figuur 2 is een alternatieve schematische voorstelling van een productieproces volgens de uitvinding; e Figuur 3 zijn schematische voorstellingen van dwarse doorsneden van de gelaagde structuur en substraat op verschillende posities doorheen het productieproces. Beschrijving van voorbeelden van uitvoeringsvormen De onderhavige uitvinding wordt hierna beschreven gebruik makende van specifieke uitvoeringsvormen. Het moet opgemerkt dat de term "omvattende", zoals bijvoorbeeld gebruikt in de conclusies, niet mag geïnterpreteerd worden in beperkende zin, beperkend tot de daarna volgende elementen, kenmerken en/of stappen. De term "omvattende" sluit niet de aanwezigheid van andere elementen, kenmerken of stappen uit. Dus de omvang van een uitdrukking "een voorwerp omvattende de elementen A en B", is niet gelimiteerd tot een voorwerp dat enkel de elementen A en B bevat. De omvang van een uitdrukking "een methode omvattende de stappen A en B", is niet gelimiteerd tot een methode die enkel de stappen A en B bevat. In het licht van de onderhavige uitvinding betekenen deze uitdrukkingen enkel dat de relevante elementen respectievelijk stappen voor de uitvinding de elementen respectievelijk stappen A en B zijn.

In de hierna volgende specificatie wordt referentie gemaakt naar "een uitvoeringsvorm” of "de uitvoeringsvorm". Dergelijke referentie betekent dat een specifiek element of kenmerk, beschreven aan de hand van deze uitvoeringsvorm, is omvat in minstens deze ene Uitvoeringsvorm.

Het voorkomen van de termen "in een uitvoeringsvorm“ of "in de uitvoeringsvorm“ op verschillende plaatsen in deze beschrijving, refereert echter niet noodzakelijkerwijze naar dezelfde uitvoeringsvorm, hoewel het echter wel kan refereren naar een zelfde uitvoeringsvorm.

Voorts kunnen de eigenschappen of de kenmerken op om het even welke geschikte manier in een of meerdere uitvoeringsvormen worden gecombineerd, zoals duidelijk zou zijn voor de vakman.

Een dubbelbandpers voor het vervaardigen van een wand- of vloerpaneel volgens de methodes van de uitvinding wordt weergegeven in figuur 1. De dubbelbandpers 100 omvat twee transportbanden 102a en 102b waartussen een productspleet wordt gedefinieerd. De dubbelbandpers 100 omvat de volgende opeenvolgende zones: e Een strooizone 200 voor het strooien van polymeer poeder 220 op de onderste van de twee transportbanden 102b.; e Een verwarmingszone 300 voor het verwarmen van het polymere poeder door middel van warmte bronnen 310 en 320, aan beide zijden van de transportbanden. Deze warmtebronnen zijn hier met verwarmingsvloeistof gevulde containers de één zijde hebben die tegen de respectievelijke transportband aandrukt; e Een vormingszone 400 voor het vormen van een polymeer substraat uit het polymere poeder, welke vormingszone een staalbandpers 410 omvat dewelke een opening definieert waartussen de twee transportbanden met ertussen de productspleet lopen; e Een koelingszone 500 voor het koelen van het gevormde substraat door middel van koelelementen of koelbronnen 510 en 520, aan beide zijden van de transportbanden. Deze koelbronnen zijn hier met koelvloeistof gevulde containers de één zijde hebben die tegen de respectievelijke transportband aandrukt.

De strooizone omvat in deze uitvoeringsvorm drie strooi-eenheden 2404, 240b en 240c, elk een voor het uitstrooien van een laag gemicroniseerd PVC poeder. Tussen elk van de lagen wordt een glasvezelvlies 120 aangebracht. Dit vlies heeft een oppervlaktegewicht van 30 tot 50 g/m?

Het poeder dat in de eerste en derde eenheid 240a en 240c wordt gestrooid, is een PVC poeder, met als componenten, naast PVC met K-waarde K50, K57, K60, en eventueel zijnde een copolymeer VC/VA, stabilisatoren en additieven tussen de 5 en 20 phr, vulstof, bij voorkeur calcium carbonaat, tussen de 50 en 300 phr en weekmakers tussen de 0 en 20 phr. “phr’ betekent het aantal gewichtsdelen van het product per honderd gewichtsdelen PVC. Deze PVC is niet opschuimbaar. Het poeder dat in de tweede eenheid 240b wordt gestrooid is opschuimbaar PVC poeder met samenstelling is een opschuimbaar PVC poeder, met als componenten, naast PVC met K-waarde K50, K57, K60, en eventueel zijnde een copolymeer VCVA, en ADCA als schuimvormend additief ofte blaasmiddel, stabilisatoren en andere additieven tussen de 5 en 20 phr, vulstof, bij voorkeur calcium carbonaat, tussen de 50 en 300 phr en weekmakers tussen de 0 en 20 phr.

De lagen poeder kunnen , doch hoeven niet in een eerste instantie voorverwarmd te worden met IR stralers 280. De onderste transportband brengt de gelaagde structuur met een dikte T1 naar de opening van de productspleet tussen de twee transportbanden. Deze opening heeft een openingsgrootte T2 van ongeveer de helft van de dikte T1. De lagen poeder worden dus gedensifieerd (en lucht wordt van tussen de korrels geduwd) door het passeren van de gelaagde structuur tussen de transportrollen. De gelaagde structuur van lagen poeder wordt tussen de transportbanden geknepen en door de verwarmingszone 300 geleid. De PVC materialen en de glasvezelvliezen worden opgewarmd tot een temperatuur van tussen de 180 tot 240°C °C. bij voorkeur is de activatietemperatuur van het blaasmiddel ongeveer 20°C lager dan de smelttemperatuur van het polymeer, in dit geval PVC. De temperatuur wordt gradueel opgebouwd in de doorlooprichting van de transportband. Op het einde van de verwarmingszone, zal het blaasmiddel aanvangen op de zwellen en te vergassen, zodat de middelste laag PVC begint op te schuimen.

Het opzwellende product komt vervolgens tussen de staalbanden 4124 en 412b van de staalbandpers 410, tussen dewelke banden een opening gedefinieerd wordt waartussen de twee transportbanden met ertussen de gelaagde structuur in de productspleet lopen. De twee omkeerrollen 414a en 414b zijn zo gesteld, dat de opening tussen de staalbanden T3 groter is dan de dikte van de gelaagde, opschuimende structuur die tussen de rollen passeert en de dikte van de twee transportbanden 102a en 102b.

Gezien het opschuimen nog doorgaat, zal over een korte afstand in de spleet, de gelaagde structuur, gedragen door de onderste staalband 412b, tegen de bovenste staalband 412a beginnen persen. De staalbandpers, die bij voorkeur isochoor is ingesteld, zal een tegendruk genereren en zo in de juiste dikte van het substraat voorzien, hetwelk ondertussen wordt gevormd. Tijdens de doorgang door de opening van deze staalbandpers, zal het zich vormende substraat sterk gekoeld worden teneinde het opschuimen stilaan te stoppen. Hiervoor worden de staalbanden gekoeld door koeleenheden 416a en 416b. ter hoogte van de omkeerrollen 418a en 418b, zal het substraat voldoende koel zijn om niet meer als vorm te veranderen, en zal de dikte T4 van het substraat en de transportbanden even dik zijn als de opening tussen de omkeerrollen 418a en 418b.

De gelaagde structuur van lagen poeder wordt tussen de transportbanden geknepen en door de koelzone 500 geleid. De PVC materialen en de glasvezelvliezen worden gekoeld tot een temperatuur die het substraat geschikt maakt voor de volgende productiestap. De temperatuur is om en bij de 100 °C.

In een volgende lamineerstap 600 wordt een decoratieve PVC film 610 (die geprint is met een decoratief motief) en een transparante PVC slijtlaag 620 eerst aan hun onderzijde opgewarmd door IR stralers 630 en 640, en daarna tegen het bovenoppervlak van het substraat geduwd met niprollen 650.

De PVC decofilm 610 is een geprinte PVC folie met een dikte van tussen de 75 en 120um.

De slijtlaag 620 is een transparante PVC film met een dikte van ongeveer 150 tot 700um. Na de slijtlaag wordt vervolgens een inpersing uitgevoerd met embossing rol 700, waarna er een PU laklaag, die UV gehard wordt, wordt aangebracht met rol 800 en UV straler 810.

Het aldus verkregen product kan worden versneden tot rigide PVC planken en elke plank kan voorzien worden van koppelmiddelen aan twee of vier van haar zijden. De dwarsdoorsnede van dergelijke plank heeft een gelaagde structuur met, van boven naar onder, een slijtlaag, een decoratieve laag, een eerste rigide, ongeschuimde laag PVC met densiteit tussen de 1.7 en 2.1 g/cm, een eerste glasvezelversterking, een geschuimde PVC laag met densiteit in ongeschuimde vorm tussen de 1.7 en 2.1 g/cm?

en een opschuimingsfactor van 10 tot 100%, een tweede glasvezelversterking, en een PVC backinglaag met densiteit tussen de 1.7 en 2.1 g/cm°. Een opschuimingsfactor van 10 tot 100% betekent dat de ongeschuimde densiteit A met een factor 1.1 tot 2 gereduceerd wordt (zijnde tussen A/1.1 en A/2).

In een alternatieve uitvoeringsvorm van de methode, zoals te zien is in figuur 2, worden de lagen na de verwarmingszone 300 eerst samengedrukt door een S-wals 420, vooraleer deze aan de staalbandpers 410 wordt aangeboden.

Dwarse doorsneden van de gelaagde structuur en substraat op verschillende posities doorheen het productieproces zijn weergegeven in figuur 3. Doorsnede AA’, geeft de gelaagde structuur weer nadat de laatste laag polymeer poeder is gestrooid. De poederlaag 1224 is gestrooid door strooiinrichting 240a. De opschuimbare poederlaag 122b is gestrooid door strooiinrichting 240b. De poederlaag 122c is gestrooid door = strooiinrichting 240b. Tussen de poederlagen zijn twee glasvezelvliezen 120 gepositioneerd. In doorsnede AA’ heeft de gelaagde structuur een dikte T1. De transportband 102b heeft een dikte Tb.

Op de doorsnede BB’ aan de omzwenkrol 104 van de bovenste transportband 102a, is de opening tussen de transportbanden T2,zijnde ongeveer de helft van de dikte T1. De lagen 1224, 122b en 122c worden gedensifieerd en de lucht tussen de korrels van het poeder wordt weggeduwd.

Na de verwarmingszone 300, aan de ingang van de staalbandpers ter hoogte van de omzwenkrollen 4144 en 414b (sectie CC”), is duidelijk dat de opschuimbare laag 122b reeds deels is opgeschuimd, maar de opening van de staalbandpers (T3) is groter dan de som T5 van de dikte van de gelaagde structuur plus de diktes van de transportbanden.

Hoewel er in de staalbandpeers wordt gekoeld, zal de opschuiming van laag 122b nog verder gaan. Aan de uitgang van de staalbandpers, ter hoogte van de omzwenkrollen 418a en 418b (sectie DD’), is de opening van de pers, die nog steeds T3 is in deze uitvoeringsvorm, gelijk aan de som (T4) van de dikte van het substraat en de diktes van de transportbanden. Hierbij dient opgemerkt te worden dat de verdikking van de som van de dikte van het substraat en de diktes van de transportbanden tussen de ingang en de uitgang van de staalbandpers 410 te wijten is aan het opschuimen van de middelste laag 122b.

De lagen 1224 en 122b zijn rigide, dense PVC lagen met een densiteit van tussen de

1.7 en 2 g/cm3. De laag 122b is een rigide, geschuimde laag (gesloten cellen) PVC laag met een densiteit van tussen de 0.017 en 0.2 g/em°. In een andere uitvoeringsvorm wordt voor de onderste laag 1224 geen rigide, harde PVC gebruikt, maar een zachtere PVC die meer dan 20 phr weekmakers omvat. In een alternatieve uitvoeringsvorm wordt geen gemicroniseerd poeder PVC gebruikt, maar PVC granulaten, bv. granulaten met een essentieel cilindrische vorm met diameter tussen de 1 en 3.5 mm, bv. tussen de 2.8 en 3.2mm en een hoogte van tussen de

0.5mm en 1mm. Het is duidelijk dat, hoewel de uitvoeringsvormen en/of de materialen voor het verstrekken van uitvoeringsvormen volgens de onderhavige uitvinding zijn besproken, diverse wijzigingen of veranderingen kunnen worden aangebracht zonder af te wijken van het werkingsgebied en/of de geest van deze uitvinding. De huidige uitvinding is geenszins beperkt tot de hierboven beschreven uitvoeringsvormen, doch kan volgens verschillende varianten worden gerealiseerd zonder buiten het kader van de huidige uitvinding te treden.

Claims

Conclusies

1. Een methode voor het vervaardigen van een vloer- of wandpaneel omvattende een geschuimde polymeerkern, waarbij één of meerdere lagen polymeer poeder omvattende minstens één opschuimbare polymeer poeder minstens deels wordt opgeschuimd naar een substraat tussen twee transportbanden van een dubbelbandpers in de vormingszone van een staalbandpers, de som van de diktes van de twee transportbanden en de totale dikte van de lagen aan de ingang van de staalbandpers is kleiner dan of gelijk is aan de opening van de staalbandpers bij de ingang van de staalbandpers, en waarbij de som (T4) van de diktes van de twee transportbanden en de totale dikte van het gevormd substraat aan de uitgang van de staalbandpers e gelijk is aan opening van de staalbandpers aan de uitgang van de staalbandpers en e groter is dan de som van de diktes van de twee transportbanden en de totale dikte van de lagen aan de ingang van de staalbandpers.

2. Een methode volgens conclusie 1, de methode omvattende de stappen a. Het voorzien in een dubbelbandpers omvattende twee transportbanden waartussen een productspleet wordt gedefinieerd, deze dubbelbandpers omvattende de volgende opeenvolgende zones: Een strooizone voor het strooien van polymeer poeder op de onderste van de twee transportbanden; ii. Een verwarmingszone voor het verwarmen van het polymere poeder; iii. Een vormingszone voor het vormen van een polymeer substraat uit het polymere poeder, welke vormingszone een staalbandpers omvat dewelke een opening definieert waartussen de twee transportbanden met ertussen de productspleet lopen; iv. Een koelingszone voor het koelen van het gevormde substraat; b. Het voorzien van één of meerdere lagen thermoplastisch polymeer poeder op de onderste transportband in de strooizone, welke lagen minstens een laag opschuimbaar polymeer poeder omvat; c. Het verwarmen van de lagen in de verwarmingszone;

d. Het omvormen van de één of meerdere lagen polymeer poeder in de vormingszone naar een polymeer substraat omvattende een opgeschuimde laag polymeer; e. Het koelen van het opgeschuimde polymeer substraat in de koelzone; waarbij het opschuimbare polymeer poeder minstens deels opschuimt in de vormingszone, de som van de diktes van de twee transportbanden en de totale dikte van de lagen aan de ingang van de staalbandpers kleiner is dan of gelijk is aan de opening van de staalbandpers bij de ingang van de staalbandpers, en waarbij de som (T4) van de diktes van de twee transportbanden en de totale dikte van het substraat aan de uitgang van de staalbandpers e gelijk is aan opening van de staalbandpers aan de uitgang van de staalbandpers en e groter is dan de som van de diktes van de twee transportbanden en de totale dikte van de lagen aan de ingang van de staalbandpers.

3. Een methode volgens conclusie 1 of 2, waarbij de opening van de staalbandpers aan de ingang van de staalbandpers gelijk is aan de opening van de staalbandpers aan de uitgang van de staalbandpers.

4. Een methode volgens één van de voorgaande conclusies, waarbij de vormingszone een paar perswalsen en/of een S-bocht wals omvat die gepositioneerd is voor de staalbandpers.

5. Een methode volgens één van de voorgaande conclusies, waarbij de staalbandpers een isochore staalbandpers is.

6. Een methode volgens één van de conclusies 1 tot 4, waarbij de staalbandpers een isobare staalbandpers is.

7. Een methode volgens één van de voorgaande conclusies, waarbij de lagen minstens een laag opschuimbaar PVC poeder omvat.

8. Een methode volgens één van de voorgaande conclusies, waarbij de één of meerdere lagen polymeer poeder één of meerdere lagen PVC poeder is.

9. Een methode volgens één van de voorgaande conclusies, waarbij na de koelzone een decoratieve laag en/of een slijtlaag wordt aangebracht aan het gevormde substraat.

10. Een methode volgens conclusie 9, waarbij op de slijtlaag een coating wordt aangebracht.

11. Een methode volgens conclusie 9 of 10, waarbij de decoratieve laag en/of de slijtlaag aangebracht wordt door thermisch lamineren.

12.Een methode volgens één van de voorgaande conclusies, waarbij de opschuimbare of opschuimende laag polymeer poeder chemisch opschuimt.

13. Een methode volgens één van de conclusies 1 tot 12, waarbij de opschuimbare of opschuimende laag polymeer poeder opschuimt door uitzetten van één of meerdere vulstoffen.

14. Een methode volgens één van de voorgaande conclusies, waarbij het opschuimen van de minstens ene laag opschuimbaar polymeer poeder aanvangt in de verwarmingszone.

15. Een methode volgens één van de voorgaande conclusies, waarbij het opschuimen van de minstens ene laag opschuimbaar polymeer poeder aanvangt of verder gaat in de vormingszone.

16. Een methode volgens één van de voorgaande conclusies, waarbij tijdens het omvormen, de staalbandpers gebruikt wordt om de lagen polymeer te verwarmen.

17. Een methode volgens één van de conclusies 1 tot 15, waarbij tijdens het omvormen, de staalbandpers gebruikt wordt om de lagen polymeer te koelen.

18. Een methode volgens één van de voorgaande conclusies, waarbij meer dan één laag polymeer poeder wordt gestrooid in stap b).

19. Methode volgens conclusie 18, waarbij de laag opschuimbaar polymeer poeder de eerste laag polymeer poeder is die op de onderste transportband wordt gestrooid in stap b).

20. Methode volgens conclusie 18, waarbij de laag opschuimbaar polymeer poeder de tweede of verdere laag polymeer poeder is die op de onderste transportband wordt gestrooid in stap b).

21. Methode volgens conclusie 18, waarbij de laag opschuimbaar polymeer poeder de laatste laag polymeer poeder is die op de onderste transportband wordt gestrooid in stap b).

22. Methode volgens een van de conclusies 18 tot 21, waarbij tijdens stap b), minstens één textielproduct wordt gelegd tussen twee opeenvolgende lagen polymeer poeder.

23. Methode volgens conclusie 22, waarbij minstens twee lagen opschuimbaar polymeer poeder opeenvolgend worden gestrooid in stap b).

24. Methode volgens conclusie 23, waarbij in stap b) één textielproduct wordt gelegd tussen de genoemde twee lagen opschuimbaar polymeer poeder.

25. Methode volgens een van de conclusies 18 tot 24, waarbij in stap b) meerdere textielproducten wordt gelegd tussen onderling verschillende paren van lagen polymeer poeder.